漳平东坑口大桥支架施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除漳平东坑口新桥箱梁现浇支架专项方案编制：复核：审批：福建荣建集团有限公司漳平东坑口大桥项目经理部漳平东坑口新桥梁桩式支架模板专项方案及验算书现浇箱梁钢管桩贝雷梁支架1、编制依据32、工程概况33、钢管桩贝雷梁支架技术方案44、钢管桩贝雷梁支架施工工艺64.1施工流程图54.2设计说明54.3 施工计划与资源配置95.主要施工方法85.1支架施工流程85.2钢管桩、工字钢施工方法95.3纵梁支架安装125.4模板安装125.5支架预压205.6钢筋安装155.7波纹管、预应力钢绞线安装165.8预埋件安装165.9砼浇筑、养护.175.10预应力张拉.175.11孔道压浆及封端.185.12支架拆除.186.质量及技术要求.186.1加强措施.186.2施工质量要求.197.临时支架安全技术措施.228.支架施工安全管理措施.259.支架施工安全应急预案.27.附件：钢管桩贝雷梁支架力学性能验算书371、荷载参数取值372、全桥荷载计算:373、纵向贝雷梁受力验算374、工字钢受力验算395、钢管桩检算396、地基承载力及变形验算407、方木分配梁验算418、模板受力验算429、支架预拱度的设置43现浇箱梁钢管桩贝雷梁支架模板专项施工方案1、编制依据1）、漳平东坑口新桥（东坑口大桥危桥改造工程）施工图（包括原施工图与变更设计部分）；2）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；3）、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ220081）4）漳平东坑口新桥总体施工组织设计5）、福建省市政工程施工标准化管理指南第二部份（城市桥梁工程）6）、路桥施工计算手册7）、结构设计规范（GB20017-2003）；8）、钢结构设计规范（GB50017-2014）；9）、基础设计规范（GB50007-2002）；10）、漳平东坑口新桥工程地质勘察报告详细勘察阶段图纸11)公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004第一册（土建部分）12)、相关各方的往来文件要求。2、工程概况2.1桥梁工程设计情况东坑口新桥设计起点里程为K0+639，终点里程为K0+807，起点位于东外环线，终点位于省道208 线，孔跨布置为：(4x40)m，共一联。桥墩与水流方向一致，全桥长168m，桥幅采用单幅桥，桥宽23m。桥梁上部结构采用预应力钢筋混凝土（C50）等截面连续箱梁，单箱四室，梁高2.3m，两侧悬臂各长2.5m，底板宽17m，边腹板为斜腹板，倾斜度约为3.43：1；中腹板为直腹板；箱梁腹板厚：跨中段厚45cm、支点段厚65cm；顶、底板厚均为25cm；中横梁厚2.5m，端横梁厚1.5m；箱梁外侧腹板与悬臂板和底板相交位置处分别设半径50cm和30cm的倒圆角，箱梁外形流畅，梁底预留泄水孔，中腹板和边腹板预留通风孔。上部结构采用塑料波纹管成孔，后张预应力施工，真空压浆工艺。钢绞线布置为：底板布置16束B1系列、斜腹板、中腹板均为4束F系列、顶板8束T1系列钢束、中横梁处布置纵向束：8束T2系列、16束T3系列。下部结构桥墩采用直立式双柱门型墩，桥台采用钢筋混凝土U 型桥台，桩基础设计为钻孔灌注桩（摩擦桩）。汽车荷载等级：城市A 级，双向四车道，考虑偏载系数1.15，提高系数1.2。人群荷载 ：3.5kPa。2.2现场布置根据施工总平面布置图，现场施工的钢筋加工和材料堆场、施工便道均在4号桥台附近（208省道旁），便桥和支架的搭设从4号台（第四跨）开始到0号台（第一跨）结束。施工总平面图祥见总体施工组织设计。2.3桥位地质、水文条件拟建桥位跨越九龙江河流，桥位属上游，水流平缓，地质情况较为复杂，洪峰期持续短。周边情况主要为：桥位上游水库较多，时常放水泄洪；下游约5Km处有一座拦水坝，该桥处于水库雍高水位中，枯水期流速约12m/s。从桥型布置图和祥勘报告了解到，桥位地基土情况主要为：填筑土（1）、细砂（3）、卵石（4）、土状强风化砂岩（6）-A、碎块状强风化砂岩（6）-B、中风化砂岩（7）及微风化砂岩（8）的埋藏深度总体不大于，孤石遇见率低，勘探过程未发现地下洞穴，临空面或软弱结构面等对施工不利的地下埋藏物或构筑物。根据地勘图：0号台1号墩（第一跨）位于河滩边沿，地层起伏较平缓，钢管桩入土深较大（按嵌入碎块状强风化砂岩至少1.0m计算），约为914m；1号墩2号墩（第二跨），地层起伏较平缓，位于主河床，钢管桩入土深约为69m；2号墩3号墩（第三跨），地层起伏平缓，位于主河床，钢管桩入土深约为6m；3号4号台（第四跨），地层起伏较大，部分处于主河床，钢管桩入土深约为68m。河床枯水位标高152.84，主河床一般冲刷线标高145.00，局部冲刷线标高146.08，枯水期水深约8m。施工期的历史最高水位为：3、贝雷梁钢管桩（梁柱式）支架模板技术方案3.1、支架概况本桥为水中桥，由于施工难度较大，工期紧张，支架一次性搭设完成。经综合考虑，并征得设计院同意，砼浇筑分两次进行（第一次浇筑箱梁底板和斜腹板、中腹板；第二次浇筑顶板砼）。根据以往类似项目的施工经验，结合项目现场实际和项目自有材料的储备情况，项目部对桥梁上部结构支架拟采用钢管桩贝雷梁支架的形式。4、钢管桩贝雷梁支架施工工艺4.1、钢管桩贝雷支架施工流程图施工放样打设钢管桩钢管桩平联及剪刀撑安装贝雷片安装横向方木分配梁安装桩顶工字钢横梁木楔调整标高和尺寸施工放样安装底模和翼板支架检查、验收箱梁施工支架观测及标高调整支架预压支架监测支架拆除4.2、钢管桩贝雷梁支架设计说明4.2.1支架结构、类型及布置形式梁柱式支架下部结构采用材质A3钢，桩径630mm，壁厚8mm螺旋钢管桩，桥墩（台）处简支墩各布置单排12根钢管桩，钢管桩横向间距2m；桥跨中间连续墩布置2排，单排15根钢管桩，钢管桩横向间距1.55m；桩顶布置I36b双拼工字钢横梁嵌入钢管顶部凹槽15cm（先用气割在钢管桩顶部往下割15cm深的凹槽），钢管桩与工字钢接触部位满焊牢固；横向之间用20槽钢作为钢管桩平联，用10槽钢剪刀撑，并焊接牢固；为加强受力钢管的整体稳定性，在桥中8m跨两排横向钢管桩中加纵向平联与剪刀撑；桥墩旁两排钢管桩加焊纵向平联和剪刀撑。承重梁采用22排（11组）单层321型(高150cm,长300cm)贝雷桁架，使用90型标准贝雷花架进行横向连接；纵向标准设计跨径分布为: 15.24m+8m+15.24m。贝雷片与桩顶横梁之间采用U型螺栓固定；主梁上横向布置12cmX14cm的方形杉木分配梁，横向间距30cm；箱梁底模和翼板模板、内模均采用竹胶板，规格为1.22x2.44x0.18m；底模与方木间用局部用木楔调整标高并固定好；翼板支架立杆采用48x3mm钢管扣件支架，用顶托调整标高，钢管纵向间距600mm,横向间距800mm，斜撑纵向间距600mm，同一断面上设三道斜撑（与立杆错开支撑在横向方木上），立杆上设两道横联，纵向上设两道拉杆，并用斜杆加强，横向每隔三道设剪子撑。以上各部位节点加固、尺寸、标高等详见附后的桥梁横断面布置图。支架主要材料性能表名称材质规格弹模E(MPa)惯性矩Ix(cm4)截面模量W（cm3）回转半径i（cm）理论重量贝雷梁16锰钢1.5mx3.0m2x10525050033400.26t/片钢管桩A3钢600x8mm2.1x10565200.420.93118.38.kg/m工字钢A3钢2I36b2.1x10533148184265.689 kg/m方木杉木12cmx14cm9x103顺纹抗拉=7.0N/mm2,顺纹抗剪V=1.2N/ mm2竹胶板（B类）1.22x2.44x0.18m9000N/m2小钢管A3钢48x3mm2.1x1053.33kg/m4.3、施工计划与资源配置4.3.1工期计划施工便桥与支架综合考虑，同步进行施工，便桥主要是为方便支架施工，相铺相成。钢管桩与便桥：2015年10月1日10月30日纵梁安装与支架：2015年11月1日11月20日支架预压：2015年11月2111月30日箱梁底、外模安装：2015年12月1日12月23日箱梁钢筋制作与安装：2015年12月24日2016年1月20日箱梁预应力管道穿束2016年1月21日1月28日箱梁内模安装：2016年1月292月25日箱梁底板、腹板砼浇筑：2016年2月26日2月28日箱梁顶板内支架搭设、模板安装：2016年3月1日3月15日顶板钢筋及预埋筋安装：2016年3月163月30顶板砼的浇筑：2016年4月1日4月3日箱梁养护、预应力的张拉：2016年4月4日4月20日桥面铺装、栏杆及其它：2016年4月216月3日4.3.2支架施工主要设备配置根据本工程实际情况，配备的设备有：打桩机1台、50T汽车吊一台、砼泵车1台、砼运输车10辆、电焊机6台、钢筋加工机2台。DZJ60型震动锤逐孔振沉钢管桩，采用QY50A汽车吊装贝雷支架施工，逐孔架设并搭设平台。汽车吊与振动锤的主要性能参数列表如下：QY50A汽车起重机主要性能参数表类别项目参数备注主要性能参数最大额定总起重量 t50最小额定工作幅度m3台尾部回转半径m3.48最大起重力矩基本臂KN.m1739.5最长主臂KN.m617.4支腿距离横向m6.6纵向m5.65DZJ60振动锤主要技术参数项目单位数值电机功率KW60静偏心力矩Nm353激振力KN0-477转速r/min0-1100空载振幅Mm0-7.0允许拔桩力KN215振动锤工作原理：利用高频振数（高频），以高加速度振动桩柱，使桩柱周围的土壤产生液化，减少桩和泥土之间的摩擦阻力，然后靠吊机的起吊力将桩吊起，沉桩靠自重将桩沉入土中。4.3.3箱梁施工主要人员配置项目经理1人、总工1人、技术主管1人、现场施工员5人、安全员2人、管理人员5人、支架班长1人、技术工人26人5、 主要施工方法：5.1支架施工流程5.2钢管桩、工字钢的施工方法5.2.1钢管桩的加工与制造据本工程的特点、土质情况、作业环境及设备作业能力，拟采用50t汽车起重机逐孔振沉施打钢管桩。做好测量控制、放样定位工作。施工中使用全站仪与钢尺进行准确定位沉桩，做好每根桩的施打工作。 钢管桩入土深度以计算及试桩结果为依据，沉桩贯入度为校核，当实际贯入度相差较大时，应及时查明原因后，采取可行措施确定施工方案。钢管桩每节长度为812m不等,接桩在现场对接焊好，并在钢管桩焊缝周边加焊四块8mm厚10cmx10cm方钢以加强焊缝薄弱处，相邻钢管桩接头应错开，不得处于同一水平标高位置。5.2.2钢管桩的运输钢管桩构件运输最大长度12m，构件在出厂前标上重量、重心和吊点的位置，以便吊运和安装。管桩利用挂车运至施工便桥施打。5.2.3钢管桩下沉施工方法钢管桩下沉采用悬打法施工，用汽车起重机配合振动锤施打钢管桩。（首先，进行试桩即先进行试打13根后，结合现场地质条件进行相关参数总结，为后序工程施工打下铺垫）汽车起重机停放在钢便桥或施工平台上。测量人员确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开启振动锤振动管桩，在振动过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差及时纠正。钢管桩施工顺序应从中间往两侧对称进行。每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动后恢复密实造成沉桩困难。5.2.4沉桩施工要点及注意事项 沉桩开始时，可依靠桩锤的自重下沉，然后吊装振桩锤，夹具卡紧桩壁，开启振动锤使桩下沉。当持续振动10min左右时，下沉速度与计算值相近、贯入度符合规定，核对地勘后出入较小即认为施打到位，施工过程中采用桩长与贯入度进行双控，并注意桩的实际入土深度和桩底持力层（以打到桩底为中风化砂岩持力层）。每根桩的施打应注意掌握好振动锤振动时间，不宜过短和过长：过短无法打入，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同地质情况通过试验决定，一般不宜超过10min15min。振动锤与桩头必须用液压钳夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复。测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，应及时牵引校正，每振12min要暂停一下，并校正钢管桩一次。设备全部准备好后振桩锤方可插打钢管桩。钢管桩接头必需满焊，并加焊四块加劲板，加劲板四周也需满焊，焊缝必须符合焊缝厚度要求。接头经施工技术员检查合格后方可继续插打钢管桩。5.2.5钢管桩间剪刀撑、平联、桩顶工字钢横梁施工墩（台）一排钢管桩施工完成后，立即进行该墩（台）钢管桩间平联、剪刀撑、桩顶工字钢横梁施工。在钢管桩下部进行平联、剪刀撑安装；桩顶上进行工字钢横梁的安装焊接施工。技术员现场实测长度并在后场下料、加工好，运至现场安装。桩顶工字钢横梁与钢管桩的连接：工字钢嵌入到钢管桩顶部下15cm（先把桩顶下割15cm后再下嵌），接触部位进行满焊。用汽车起重机悬吊平联、剪刀撑，到位后电焊工焊接平联、剪刀撑。现场技术员及时检查焊缝质量，合格后进行工字钢横梁架设。汽车起重机吊横梁到测量放样位置后安装并简易固定，电焊工按测量好位置焊接，技术员检查合格后，将横梁焊接在钢管上。所有焊缝均要满足设计要求。技术员检查合格后，一个平台墩的下部结构施工即告完成。5.3支架纵梁结构安装5.3.1贝雷梁的拼装将待安装的贝雷梁抬起，放在已装好的贝雷梁后面，并与其成一直线，两人用木棍穿过节点板将贝雷梁前端抬起，下弦销孔对准后，插入销栓，然后再抬起贝雷梁后端，插入上弦销栓并设保险插销。贝雷梁拼装按组进行，每次拼装一组贝雷（横向两排），每组贝雷长15m，贝雷片间用90花架连接好。拼装在后场进行。5.3.2贝雷梁架设结合汽车起重机起重量，单跨2排贝雷梁作为一组进行架设。在桩顶横梁上进行测量放样，定出贝雷梁架准确位置。将拼装好后的一组贝雷梁主桁片装车并运至汽车起重机后面准备吊装。5.3.3贝雷每两片分为一组，汽车起重机首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在横梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用贝雷片剪刀撑进行连接。依此类推完成整跨贝雷梁的安装。支架搭设好后，用木楔来调整支架高度。箱梁底模采用=18mm厚的竹编胶合模板，底模横向方木采用120140mm方木，横向间距300mm。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+设置预拱度（前期施工误差的调整量），来控制底模立模高程。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方法与箱梁底板相似）。 腹板处承受侧向混凝土压力，对支架产生侧向推力，为了防止侧模变形，应设置足够的立杆、斜撑和加强杆件（具体见桥梁横断面图）。翼缘板下采用调节杆和顶托，纵向间距为600mm，横向间距800mm支撑在方木上。设置上下两道横向钢管连接，纵向再进行连接，翼板下方支架纵向设置斜向拉结钢管，自支架顶部，斜拉向箱梁内部（横桥向剪刀撑可直接利用），钢管与底板下支架应至少3个节点连接；腹板支撑同一断面采用3道斜撑，并与斜拉钢管和纵向钢管连接到一起，增强整体受力性能。上顶托高度不超过250mm。5.4模板安装底模采用胶合板直接铺在横向方木上，并用铁钉钉好固定，使底模标高与箱梁底板完全一致，底模之间的纵横向缝也保持一致。在立侧模前和浇注混凝土前反复将底模上的灰尘和杂物冲洗干净。底模下的方木应高度一致，以保证底模之间接缝不错台并满足规范要求。2)、侧模侧模和圆弧倒角处采用厂家定型胶合板，背肋采用12x14cm方木贴在胶合板背面作为横肋,采取钢管支撑和斜撑杆进行加固,按水平方向前进每隔3050cm的间距布置方木,使得纵向模板缝在一条线上,以确保箱梁外观质量。3)、内模和端头模内模板需要在底板和腹板钢筋绑扎结束以后，才可以安装。内模可在加工场分节制作好，分节吊装就位。内模支架采用方木支架，模板由胶合板拼装，由于砼浇筑分两次进行，内模搭设也分两次进行；端头模板采用胶合板板制作。内模支架安装固定好，确保混凝土浇注时不上浮。当模板吊装结束以后，人工在模板表面涂刷脱模剂，以确保脱模顺利。4)、模板安装先安装箱梁底模，进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模。侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。在箱梁底腹板钢筋绑扎完成后，安装腹板内模。根据砼分次浇筑顺序，内模分两次安装：第一次立底板和腹板内模板；第二次立顶板内模。内外侧模间用钢筋设置内撑，第一次立模时通过拉筋螺栓固定确保腹板厚度。为保证两腹板位置正确，梁底用拉筋螺栓通过底模下,在外侧模板方木后固定两侧模。待底腹板钢筋绑扎完后，进行钢铰线穿束定位、预埋件安装检查合格后,安装内模模板，在底模板的适当位置设置一块活动板，浇筑混凝土前，将模板内的杂物用空压机高压气进行清理，通过活动板排出。顶板内模要等底板、腹板砼浇筑完成一段时间并达到强度后，内支撑直接撑在砼上进行。整个过程，内模和钢筋安装、钢绞线穿束分两次进行。5.5支架预压施工5.5.1预压技术方案1）、箱梁预压采用超载整体预压（即等四跨支架底模搭设好后，一次性整联预压）方式，荷载为自重的1.2倍，范围为全联箱梁部位，包括腹板、翼板、横梁等部位。预压目的主要有两个：检查支架的安全与稳定性；消除支架非弹性变形，使支架各结合处结合紧密，得出支架纵梁实际挠度，控制箱梁线形。2）、持荷时间：暂定预压时间为7天，拆除时间根据实际变形情况来确定；3）、加载荷载：梁体各部位加静载需根据箱梁断面进行计算，荷载包括混凝土荷载、钢管荷载、方木模板荷载、施工机具荷载等。4）、加荷材料：加载主要材料采用采用砂袋，砂的自重取1.6t/m3。根据计算，腹板及箱室段预压砂袋堆载高度为1.4m，翼板段预压砂袋堆载高度为0.54m，横梁段砂袋堆载高度为2.03m。5）、 加载设备：25T吊车，运输车辆采用20T汽车。5.5.2、准备工作1）、支架按设计搭设完毕并加固良好；2）、底模标高调整到计算预定高度，并布设好测点、测量记录各点的标高；3）、预压材料采用砂袋，砂袋总量要满足最少1跨预压重量。4）、施工人员、吊车、运输车辆已进场。5.5.3、预压施工1）、支架搭设完成后，铺设方木，方木的间距按照要求排放；2）、按照荷载大小划分支架预压荷载分区，并做好标志线；3）、将砂袋运至工地，采用吊车将砂袋按照不同荷载部位吊装到方木上，并排列整齐，荷载加载按照荷载的50%，100%进行加载；堆载高度根据分区另行计算。4）、按照荷载分级加载并进行沉降观测。在已经安装完毕的棱木上纵向在两侧支点、1/4L、1/2L 、3/4L；横向在底板左边缘、中间、右边缘、两边翼板)布设沉降观测点见图1.5，并在加载前实测各个观测点的标高；图1.5 观测点布置图观测点要编号，并定好钢钉，做好标识。加载前观测一次，观测周期前3天每天3次，以后3天每天2次，以后按照每天1次进行观测。测量仪器采用精密水准仪。沉降观测并做好详细记录，计算其实时标高值以及相邻两次观测的沉降差值；继续观测直至3天内累计沉降不超过3mm，且24h累计不超过1.5mm为止，并在卸载后再观测一次。5）、钢管桩及贝雷梁沉降观测在支架搭设完成后在贝雷片上和工字钢横梁上设置沉降观测断面，每个横向断面设置两个观测点，贝雷梁纵向设三个观测点即在跨中设三个。为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，在加载50%、100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24h、48h、72h后所测数据变化小于3mm时，表明地基及支架已基本沉降到位，可以卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸载。预压完成后通过对钢管支架预压在加载前、加载后、卸载后三个阶段进行变形观测并收集相关数据进行分析。同时对钢管支架变形、沉降、焊接等项目检查合格后，再对底模标高进行调整，底模标高调整按试压时测出的各特征点弹性变形值设置施工预拱度，从而使浇筑出的砼面高程满足规范和设计要求。5.5.4、数据整理及预拱度设置用数理统计法整理所观测的数据并加以分析，绘制沉降值时间曲线，确定弹性变形、非弹性变形、地基沉降等数据；针对预压过程中的弹性变形，设置预拱度以消除其不良影响，预拱度按照二次抛物线方程设置。跨中预拱度：12其中，1为支架卸载后由上部构筑自重及活载一半产生的挠度；2为支架在荷载作用下的弹性压缩。式中，x距左支点x的预拱度值；x距左支点的距离；L跨长。对于支架承载力不足，方木、模板变形较大的情况，需要查明原因，调整支撑方案，对支架、方木、模板进行加固或进行更换，控制模板、支架的变形在允许范围内。5.6钢筋绑扎根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照规范标准执行。首先安装底板及腹板钢筋，待底板及腹板砼浇筑完后进行顶板钢筋的绑扎。底板钢筋绑扎时，两层钢筋网间用钢筋三角架架立牢固。安装底部波纹管用U型定位筋固定。底面及侧面用垫块固定，梁体保护层厚除顶板层为25mm外，其余均为30mm厚，钢筋在绑扎过程中局部如有与预应力筋管道位置冲突的地方，钢筋须适当移位，同时按设计图纸安装好预埋件。根据图纸定位预应力筋管道坐标位置焊接U型定位筋，点焊时应防止波纹管被焊渣烧坏，产生孔洞导致漏浆。安装腹板钢绞线，钢绞线在平整的场地下料、编束并穿入波纹管内，用人工抬入腹板并固定。安装内模板，浇筑底板和腹板砼；绑扎顶层钢筋，绑扎方法与底腹板钢筋相同。5.7安装预应力钢绞线束（波纹管）按规范要求和设计图准备钢绞线束和波纹管，根据设计图纸中规定的预应力管道坐标来放出波纹管的位置控制点，按每0.6m的间距用定位钢筋来固定波纹管，并保证管道位置正确。钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度，另加适当富余量。下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。编束时必须使钢绞线相互平行不得交叉，从中间向两端每隔1米用扎丝绑紧，并给钢绞束编号。钢绞束端头必须做成锥型并包裹，以防生锈。短束直接用人工穿束，长束可用钢丝绳、卷扬机进行牵引。因浇筑混凝土后穿束比较困难，钢绞线在混凝土浇筑之前穿束好，但在砼浇筑中要来回拉动钢绞线几次，以防管道漏出水泥浆固结钢绞线。根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋，注意锚具位置的正确和牢固，要求喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土浇筑过程中砂浆漏进波纹管内造成堵塞。管道压浆设三通管排气，中跨底板、边跨底板排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。5.8预埋件安装详细分类列出梁体上需预埋的项目和结构尺寸位置，浇注砼前逐项检查电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）钢筋、伸缩缝钢筋预埋及声屏障、通风孔设置、桥上排水系统、梁端排水措施、梁底泄水孔的设置、综合接地设置、检查孔的设置等各预埋件。要求预埋件位置准确，结构尺寸符合设计要求。5.9混凝土浇筑、养护5.9.1浇筑总体方案支架预压完成并进行模板调整、钢筋绑扎、钢束预埋、内模安装等检查验收合格后，箱梁混凝土施工分两次浇筑成型：第一次浇筑底板、腹板（浇筑至腹板与顶板连接处倒角往下20cm处），即下图1.1箱梁混凝土浇筑顺序示意图中阴影部分，第二次浇筑剩余部分即主要为顶板、翼板，即箱梁混凝土浇筑顺序示意图中空白部分。浇筑时从跨中开始，向两边对称进行，先底板后腹板，若支架存在纵坡，应从低处向高处浇筑，混凝土应分层浇筑，不能全断面法顺序浇筑。混凝土浇筑时不能采用地泵，应优先采用泵车输送混凝土，在施工时，不能增加其他机械荷载。箱梁混凝土浇筑应水平分层、纵向分段、连续浇筑，纵向应从低处向高处浇筑，先跨中后桥墩处。浇筑时，分层厚度不超过30cm，分段长度要保证在下一层混凝土初凝前完成上一层混凝土的浇筑，一般控制在810m左右，分段长度宜短不宜长，并根据天气情况、混凝土的凝结速度等情况进行调整。混凝土浇筑过程中有专人观测、检查支架变形，发现问题立即暂停施工，并分析原因果断采取处理措施。图1.1 箱梁混凝土浇筑顺序示意图5.9.2混凝土浇注和养护混凝土采用商品砼拌合站集中拌制，混凝土输送车泵进行泵送，插入振捣器振捣工艺。混凝土采用输送泵浇筑的方法，混凝土采用“上下开口，水平分层，逐层推进”的方法。第一次先浇筑底板，再浇筑腹板；第二次浇筑顶板砼。为保证混凝土颜色一致，采用同一厂家水泥、砂、碎石。混凝土振捣时，应加强锚下、波纹管下方及边角处等部位的混凝土振捣，防止出现蜂窝麻面现象。浇注砼时注意避免振捣器碰撞波纹管。混凝土浇筑完毕后，梁体顶部施工时，极易产生混凝土收缩及裂纹，必须在混凝土初凝之前提浆用模子仔细压两遍，注意砼面及时拉毛。同时保证浇水养生到位，可以避免出现收缩裂纹。待混凝土终凝并达到12小时以后，开始洒水进行养护，洒水的遍数必须保证混凝土表面湿润为准，在混凝土表面覆盖土工布等来防止水分过快蒸发。由于砼是分两浇筑，在存在结合面施工缝，因此，在第二次顶板砼施工前，应对第一次浇筑的腹板砼表面浮浆和松散处进行凿除，并浇一层水泥浆粘结，确保箱梁砼的整体性和外观无明显的痕迹。5.10、预应力张拉预应力张拉程序及工艺符合设计要求。张拉成套设备须在有资质的检定单位检测合格后进行。张拉采用预应力和伸长值双控方法进行。带模预张拉时，模板必须松开，不得对梁体压缩造成阻碍。张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于14d后进行。5.11、孔道压浆及封端张拉完成后，应在两天内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。为保证水泥浆饱满密实，可在浆液中掺加少量的微膨胀剂。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施。5.12、支架拆除1）支架拆除的条件是混凝土实体强度达到设计强度100%，梁体预应力张拉好并压浆完成后进行，并且压浆强度要达到设计强度，否则不允许拆除任何构件。2) 拆除顺序：先落架后拆除支架，先跨中后桥墩，护栏脚手板剪刀撑横杆立杆；3）拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；4）拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；5）拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；6）拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。6、质量及技术要求6.1、加强措施为增强桥墩旁两排钢管桩和跨中两排钢管桩整体稳定性，在靠近桥墩的两排钢管桩间除设置每排横向平联及剪刀撑外，纵向也进行连接并设置剪刀撑；跨中两排钢管桩除设置每排横向平联及剪刀撑外，纵向8米跨中也进行连接并设置剪刀撑。桥台承台处一排12根钢管桩除设置每排横向平联及剪刀撑外，在适当位置横向加一根377钢管进行加强连接。6.2、施工质量要求和保证措施6.2.1钢管桩（沉桩）1）材料沉桩采用钢管桩，材质为A3钢。2）桩的制作钢管桩制作时，纵向焊缝在任何一横截面内宜采用一条焊缝，最多不得超过两条。若必须使用两条焊缝时纵缝的间距应大于300mm。为了减少环缝的数量，管节制作长度不宜过短，一般不小于1.5m。钢管桩的分段长度应根据运输条件、起吊能力、设计要求综合决定。焊接钢管必须采用对接满焊焊缝，并达到与母材等强的要求。卷管方向应与钢板压延方向一致。卷制钢管前应根据要求将板端开好坡口，卷板过程中应注意管端平面与管轴线垂直。管节外形尺寸的允许偏差如下表：偏差部位允许偏差备 注外周长0.5周长，且不大于10mm测量外周长管端椭圆度0.5d，且不大于5mm，（d为钢管直径）指管端两互相垂直直径之差管端平整度2mm管端平面倾斜2mm管节对口拼接时相邻管节的管径偏差如下表：管径（mm）相邻管节的管径偏差（mm）测量方法7002用两管节外周长之差来表示7003同上管节对口拼接时相邻管节对口的板边高差要求不大于2mm。3）桩的储存、搬运和装卸桩在吊运时应严格按照设计吊点起吊，其吊点偏差不大于5cm。 桩在搬运时，其支承点应与吊点位置相一致。 钢管在堆放时，可放置4层。4）施工要求沉桩应采取可靠措施以确保管桩的垂直度，如：导向架钢管桩的垂直度应控制在1%之内。钢管桩的平面位置偏差小于5cm。钢管桩的入土深度不小于设计深度。桩的连接桩的每一接头必须严格按照图纸要求，确保接头质量，使能低抗在沉桩过程中各种荷载产生的应力和变形。接头处的环缝采取等强的坡口焊接质量检验沉桩检查项目检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法桩位(mm)双排桩80用经纬仪检查20%单排桩50桩尖高程(mm)不高于图纸规定查沉桩记录贯入度(mm)小于图纸规定倾斜度(mm)1%查沉桩记录6.2.2承重梁1）范围包括贝雷主梁、工字钢分配梁等。2）材料（1）主梁采用“321”型军用贝雷，材质为16Mn，外表应无变形、无损伤、无磕碰，漆面良好。（2）分配梁为工字钢型钢及钢板组成，均为工厂采购材料，工地加工制作。3）制作（1）型钢按设计要求截断,断面应平滑，下料长度按照设计要求，其偏差不大于1cm。（2）小型构件的外形轮廓清晰、线条直须，无翘曲现象。4）储存、搬运和装卸（1）分类堆放，严格控制支撑点及堆码高度。（2）搬运和装卸时应注意吊点位置，同时应避免磕碰，防止变形5）质量检验贝雷梁、型钢梁安装的允许偏差项 目允许偏差(mm)1安装高102轴线偏位103相邻两梁表面高差24平面偏位106.2.3箱梁两侧翼缘板钢管支架1）搭设支架前，先在横向方木上标出桥梁纵向和横向钢管支点，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。2）必须保证可调底座与方木的密贴，必要时可用薄钢板垫底。安放可调底座时，调整好可调底座螺帽位置，使螺帽位置位于同一水平面上。可调底座螺杆调节高度不得超过20cm，若在实际施工中调节高度必须超过25cm时，采用方木进行调整，或采用连结钢管进行加固。3）检查钢管支架有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，合格后可实施拼装。4）安装时，钢管支架立杆必须保证垂直度。5）拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并依设计标高将各顶托顶面调至设计标高位置，可调顶托螺杆调节高度不得超过20cm，必要时用方木进行调整。6）铺设横向方木和竹胶板时要确保其连接牢固，另外将横向方木接触面刨平，保证竹胶板与其密贴。8）钢管支架拆除经单位工程负责人同意，并报经监理工程师同意后，方可拆除。支架拆除应先落架，待支架落架后，再拆除。支架落架、拆除，应由专业架子工按拆除施工操作程序，统一指挥下进行，严禁不按操作程序任意拆除支架。拆除支架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职安全人员负责警戒。9）为确保支架整体稳定，支架横向每隔三排设一道横向剪刀撑，纵向设两道斜拉杆加强，且在剪刀撑钢管与立杆连接处用扣件连接紧固。10）为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。6.2.4施工质量保证措施1、明确质量目标：质量合格率100%。实行定期目标检查考核、评定，实行全面质量管理。2、建立专项QC小组，严格按照PDCA循环，扎实、有效地开展活动。加强班组建设，加强全员（管理人员和操作人员）对本项目工程质量认识，加强对施做人员各项技能培训。对施工全过程、全方位进行检查、监督和控制。3、建立四级检查制度：班组自检 施工员复检 质检工程师复检 监理工程师检查。自检、复检穿梭于每道工序作业中，严格按照施工技术规范和设计要求进行施工。4、加强原材料、半成品使用控制,对进场的各种原材料、半成品需具备合格证书并按照规范要求进行自检、抽检。禁止不合格品进场使用，对不合格品严格进行处理。7、施工安全的组织保障、具体人员、联系方式、安全职责分工等按项目部安全领导小组的安排。8、临时支架安全技术措施8.1 支架安全性能检算支架施工前应编制专项方案，并进行专家论证，经审批后方可进行施工。支架检算的荷载包括模板支架重量、钢筋混凝土重量、施工人员及设备荷载，振捣混凝土、倾倒混凝土以及混凝土对模板的压力等。检算内容包括底模、内模、纵横向支撑方木（工字钢）的稳定性和刚度，力学模型采用三跨连续梁，还要检算支架的局部和整体的强度，力学模型采用压杆稳定。检算部位包括翼板、横梁、跨中部位。经过检算，各部位受力情况都能满足要求，整个支架和模板支撑结构均是稳定的，具体检算过程见附件支架力学性能检算。8.2 钢管脚手架搭设安全措施1）支架进场后，要按照规定进行验收，钢管支架规格为483.0mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。钢管应涂刷防锈漆作防腐处理。2）扣件应按现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831-2006）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。3）脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗，有恐高症、高血压、色弱及其他不宜高空作业的人员不能使用。4）在高处搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。5）临时支架按照规定设置扫地杆、横向剪刀撑及纵向剪刀撑，扣件连接交叉处，扣件要拧紧，杆件采用承插的连接深度符合要求。6）底托下要垫实，不能有悬空、孔洞，底托高度不超过长度的20cm，底托螺旋杆不能损坏。7）模板支撑及扣件脚手架组装完毕后，应按本方案第一章第3.5节规定的各项内容进行验收检查。8）搭设人行楼梯上下支架，楼梯宽度1m，两侧设栏杆和安全网，栏杆高度不小于1m。楼梯与支架用扣件连接成整体。见图1.119）支架搭设及拆除时要铺设方木及竹胶板，用作脚手板，连接到杆件上要采用铁丝绑扎牢固。图1.7 人行楼梯示意图8.3 支