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桩基施工总结范文 桩基施工总结 一、人工挖孔桩基施工 1、人工挖孔主要特点 （1）桩身截面大，单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小； （2）施工机具设备简单，占地面积小，操作简便； （3）施工无振动、无噪声、无泥浆污染，对周围建筑物影响小 （4）施工质量可全面直观检查，持力层可准确判断，成桩质量可靠； （5）工程造价低。 （6）适用于无地下水或地下水较少的人工填土、粘土、粉质粘土和含少量砂、砂卵石的粘土层，特别适用于黄土层，可嵌入风化岩层一定的深度。 适用于直径0.8m以上的桩，桩径一般为1m3m；深度一般不宜超过25m，最大可达40m。 2、工艺流程场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方支模浇灌第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等探孔第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收清理虚土、排除孔底积水。 3、桩孔开挖及护壁挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，先挖中间，后挖周边，允许尺寸误差30mm。 遇坚硬土层，用锤、钎破碎；遇孤石或岩层时，先钻孔用小药量爆破予以松动，然后用钢钎、风镐进行撬挖和清理。 开挖断面为设计桩径加2倍的护壁厚度。 每节的高度根据地质条件而定，一般为0.9m1.2m。 每挖完一节，由孔口吊线检查并修边，使孔壁上下顺直一致。 井口锁口对挖孔桩施工十分重要，可以提供井口操作平台及保护井内开挖施工。 护壁厚度根据桩径、地质、地下水等因素决定。 混凝土护壁形式采用内齿式，目的是为了便于浇灌井圈混凝土。 支护厚度一般为20cm30cm，如图2。 挖孔桩直径500900150xx0021图2混凝土护壁形式1-混凝土护圈；2-上下护圈间的连接钢筋 4、人工挖桩安全 （1）开挖过程中，严格按照要求进行护壁，不能因地层较硬不进行护壁支护； （2）出渣过程中上下操作人员一定要密切配合，提升设备确保完好，孔口附近不能堆放渣土，防止向孔内堕物； （3）随时向孔内通风，其中特别是爆破后，一定将孔内的爆破异味全部清除后方可进行； （4）作好防止停电、停风等措施（应急升井设施等），特别是井下人员的安全撤离工作。 二、桩基施工其他主要工序 1、钢筋笼的制作与安装钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。 当采用分段吊装时，应先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。 主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm。 主筋的焊接长度，双面焊为不小于5d（主筋直径），单面焊为不小于10d。 声测管一般在钢筋笼加工场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接一般采用外加套筒焊接方式或采取丝扣连接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处应光滑过渡，不漏水；管口应高出桩顶300mm以上，且各声测管管口高度应一致。 吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。 入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。 若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。 严禁猛提猛落和强制下放，吊装到位后通过吊筋孔口进行固定，防止其下沉或上浮。 作好钢筋笼制作台帐，确保钢筋原材料的可追溯性。 2、水下混凝土浇筑 （1）安装导管导管采用250-300钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。 吊装先试拼，并做水密承压和接头抗拉试验。 导管连接应牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。 （2）浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出5cm，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。 清孔完成后，立即浇注水下混凝土。 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。 足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为30cm。 在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在26m。 同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。 灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。 如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。 箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。 灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。 再灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。 灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。 此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。 要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。 要注意安全。 已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50100cm，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。 增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5cm，长桩不宜小于1.0cm。 混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内或混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土处凝前拔出。 当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。 如换工作时，每工作班都应制取试件。 试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。 强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。 浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。 在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深24m。 考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。 人工挖孔桩若孔内无地下水，可采用串筒入仓、振捣密实的方式进行浇筑。 3、桩基质量检测通过现场监理工程师对原材料、过程控制等验收合格并出具相应的完整资料后，当桩身混凝土强度达到检测要求时，第三方检测单位对桩身的整体性、均质性等通过超声波或低应变的手段进行检测。 三、结语桩基施工主要是过程控制为主，对每工序严格进行检查，方可保证桩基的质量，过程控制决不可以放松。 纸坊河特大桥右17#墩井口锁孔第一模护壁混凝土高度（50cm)1.50.561.41.4说明 1、炮孔深度控制在0.70.8米，中间一组集中掏心，四周斜插挖边； 2、中间炮孔装炸药2节，边眼装炸药3节，采用电雷管引爆； 3、图中单位以