课题—我国平板显示战略研究—PDP部分-091105.doc

目 录一、产业发展现状21.1全球PDP产业现状21.2国外PDP技术发展分析21.3国外PDP产业链发展分析31.4国内PDP产业现状41.5国内PDP技术发展分析51.6国内PDP产业链发展分析及完善趋势9二、产业发展趋势132.1技术走向132.1.1全球PDP行业技术发展趋势132.1.2国内PDP行业技术发展趋势及企业联合情况分析152.2战略调整212.3先锋、日立公司退出PDP行业原因分析21三、市场需求分析243.1市场需求预测243.2产业供给能力分析25四、产业发展存在的代表性问题25五、发展思路与目标295.1发展思路295.1.1基本原则295.1.2战略任务305.2目标31六、知识产权、标准和政策措施326.1知识产权326.2标准336.3政策措施36PDP产业现状分析一、产业发展现状1.1全球PDP产业现状AC彩色PDP从80年代开始，经历多年的发展技术已基本成熟。在2009年以前，PDP生产企业主要集中在日本和韩国，主要的PDP生产厂家包括日本的松下、日立和先锋公司，韩国的三星和LG公司，而国内的相关生产厂家主要是从国外购进PDP模组然后进行整机生产，但随着PDP市场的发展， PDP行业开始新一轮的垂直整合，日本垂直整合的最为彻底，其中先锋和日立公司相继退出PDP行业，松下公司完全吸收并继承了先锋公司的技术，成为了日本的PDP生产航空母舰。1.2国外PDP技术发展分析目前PDP技术主要集中于日本、韩国和中国大陆，台湾也曾有少量生产。PDP技术发明于美国，但产业技术主要由日本开发，日本掌握了全套PDP技术，尤其是在PDP面板结构、驱动技术方面占据垄断地位，日本开发的许多技术已被确立为当前和未来PDP主流技术，在关键上游材料技术上日本也居于垄断地位，这保证了日本在PDP领域的技术领先地位。同时日本PDP产业较早的进行了产业整合，FHP、松下、先锋集中资源在PDP领域形成了较大的产业规模，FHP与先锋已经逐步退出PDP模组产业，松下对日本的PDP产业进行整合，提升企业的垄断地位，提高整体竞争力，使日本占有全球PDP市场的50%左右。韩国PDP产业的发展类似于TFT-LCD产业，先期从日本引进PDP基础技术，然后集中力量开发各种改进技术，尤其在低成本产业技术上有独到之处。在产业发展上，韩国三星与LG投入巨资，形成了巨大的产能，并借助低成本，迅速打开市场，在PDP产业领域与日本抗衡。综上所述，国外PDP技术主要集中于日本的松下和韩国的LG与三星3大厂商。1.3国外PDP产业链发展分析在PDP材料相关产业链方面，涉及玻璃基板、感光性导电电极浆料、介质浆料、障壁浆料、荧光粉、介质保护膜、PR胶、滤光膜、封排材料、惰性气体、湿化学用品、洁净用品等关键材料。日本厂家占居着较大优势,如旭硝子和电气硝子在玻璃基板方面，日亚和化成在荧光粉材料方面，东丽公司在滤光板、感光障壁材料，太阳油墨在电极材料方面都有较大的优势。韩国企业如三星第一毛织、EXAX在电极材料、及湿化学品等材料方面，PDE、大洲在低玻粉材料方面占有一定份额。同时部分欧美原材料厂家如美国杜邦、DOW CHEMICAL等也积极涉足PDP产业，成为部分化工材料的主要供应商。在配套集中度较高的滤光玻璃方面，旭硝子和康宁等占据着大部分市场份额，而三井和LG是滤光薄膜的主要供应商。在关键IC方面，主要由日本、韩国和美国的公司提供相关配套。在PDP制造设备领域，日本发展比较完善，已形成完整的上游产业群，对关键原材料有较强的垄断性，2001年之前，全球PDP设备的研发和制造基本上集中于日本。随着韩国三星、LG、Orion等公司相继进入PDP屏及模组领域，在引进日本PDP技术的基础上，韩国一直在极力推进着PDP原材料和制造设备本地化。在三星、LG的PDP量产建设过程中，它们与韩国设备厂家积极配合，利用购买进口设备、日本厂商技术交流，从而获得了PDP设备关键技术。在其国内平板产品需求、设备需求拉动及国家产业政策的强力支持下，多面取PDP生产、检测关键设备包括封排炉、荧光粉喷涂机、涂敷机、烧结炉、图形检测等都先后完成了韩国国内制造。韩国自主开发的PDP设备在2002年已达到除氧化镁蒸镀设备、曝光机、大型印刷机等关键设备需从日本进口外，其余基本实现本土化的水平。1.4国内PDP产业现状国内PDP市场在2007年以前，由于没有PDP模组生产线，主要是从国外采购模组，只进行整机生产。从2007年开始，长虹加大了在PDP方面的投入度，给国内PDP市场提供了强有力的支持。从下表可以看出，2008年长虹销售PDP整机45万台，销售金额18.19亿元；2009年1-7月，长虹PDP电视销售达33万台，销售金额达到11.66亿元。未来几年中国PDP电视市场仍将保持年23%的增长率，预计到2012年，PDP电视销售数量有望突破455万台，销售金额将达到156亿人民币。同时，合肥鑫昊的加入，PDP阵营也将进一步扩大，随着长虹line1和合肥line1线的建成及投产，国内PDP面板的生产能力将达到450万台/年。 国内PDP市场预测时间2008年2009年2010年2011年2012年中国销量（万台）180240300370455中国销售额（亿元）128146149152156长虹销量（万台）4580104156220长虹销售额（亿元）1830436078数据来源：中国奥维、长虹的综合分析1.5国内PDP技术发展分析1.5.1国内PDP技术发展分析2003年，彩虹集团建成了国内第一条PDP试验线，完成了中试工艺技术研究，并开发出了42彩色PDP显示器样品。2005年，东南大学开发出34英寸荫罩式彩色PDP样机。彩虹集团开发出50英寸彩色PDP样机。2006年，长虹集团投资近20亿元巨资打造国内首家等离子屏基地，一期产能达到了216万片/年(以42英寸计)，规模仅次于松下、LG和三星SDI。在量产的基础上将以PDP模组为龙头产品，最终在政府支持下建立“中国PDP产业集群”。东南大学开发的SM-PDP技术作为技术入股至南京华显高科公司，已完成中试技术的开发，并计划建设年产150万台左右的42英寸、50英寸、60英寸的PDP显示屏屏的生产线。 2009年初，虹欧和华显高科两大PDP生产线将相继建成并进入量产。2009年7月，在国际金融风暴影响下，日立公司由于资金及其它问题，宣布退出PDP生产，合肥市政府利用该有利时机，投资约20亿人民币对日立3号馆的生产线进行采购，到目前为止已经开始在合肥建设42英寸4面取生产线，产能为150万片/年(以42英寸计)。我国PDP产业虽然涉足较晚，但是已经进入产业规模扩张阶段。我国的PDP生产企业主要有上海松下、虹欧、华显高科等3家。虹欧通过量产线的建设已经获得了PDP产业化的基础核心技术，一期工程已经进入试量产阶段，采用8面取障壁式PDP生产线，年产能216万台。产品已于2009年4月22日正式上市。1.5.2高光效技术的发展PDP产品技术发展迅速，还有很大的提升空间。PDP发光效率的提高能促进模组成本和能耗的显著下降。据权威测算，发光效率从2.5 lm/W提高到5 lm/W时，模组成本将降低约20%，能耗降低50%；发光效率提升到10 lm/W时，模组成本可降低约50%，能耗降低75%。而目前PDP产品的发光效率还在1.5 lm/W左右，存在巨大的提升空间。可以预见，随着高发光效率、低功耗技术成熟和应用，PDP模组的性价比将得到进一步提升。对比LCD模组和PDP模组的成本构成，LCD模组成本中，LCD屏占60-70%，驱动电路等占30-40%的情况，而PDP模组成本中，PDP屏只占30-40%，驱动电路等占60-70%。其中PDP的驱动电路的降本空间更大。同时我国电子器件和整机制造产业相对发达，集成电路等降本更容易通过本土化来实现，可见中国更适合发展PDP产业。松下公司通过采用新的MgO技术，提高了光效，降低了功耗，其2009年推出的50寸FHD“NEO PDP”的功耗已达250W，比其2008年推出的同类产品316W的功耗降低了21%。长虹公司通过自主研发，以及引进消化吸收先进技术，在高光效技术上也取得了长足进展。通过组合使用低介电常数透明介质技术、高Xe放电气体技术、新型MgO技术以及高光效荧光粉技术，光效将达到2 lm/W，该技术将在长虹下一代PDP产品中体现。长虹公司目前正在推进国内基础技术研发联盟的建设，通过整合国内的基础技术研发资源，经持续研发，为下一代超高光效PDP的开发进行技术积累。正在推进的基础技术研发项目包括：1、超高光效技术（新型电子发射材料研究、新型MgO材料研究等）；2、低成本技术（新型铝电极材料研究、PDP专用驱动IC开发等）；3、PDP可靠性技术（模组自适应性波形调整、PDP散热系统研究等）；4、高画质技术（低余辉荧光粉开发、完整灰阶显示技术研究等）。通过以上研究项目的推进，预测1-2年内PDP光效可达3 lm/W，3-4年内达5 lm/W，5-6年内达10 lm/W。可以预见，随着高发光效率、低功耗技术成熟和应用，PDP模组的性价比将得到进一步提升。1.5.3模组和整机一体化设计技术的发展PDP模组和整机融合设计的国内外现状。国外三星、LG、松下已基本实现屏模组（基板和驱动）和整机融合设计及产业化：（1）提高屏的发光效率出发，简化电路设计，降低功率和成本；（2）融合屏模组结构、整机结构和机芯电路板设计，优化整机的装配方式和安装方式，降低材料成本和简化生产工艺；（3）结合主机芯片和屏模组逻辑控制芯片的特性，对图像信号的画质进行联合控制。国内除四川长虹外的企业，都不能进行显示屏的研发与制造，融合设计基本处于依赖外购模组组装的初级阶段，融合设计不能延伸产业的最前端，无法充分发挥融合设计的优势。PDP模组整机融合设计的重要意义。融合设计将使一体化产品更加符合用户需求，充分发挥PDP显示的技术优势，降低整机材料成本和生产制造成本，大幅提高产品竞争力；通过整机要求定义模组的技术要求，使模组产品适应快速变化的市场需求，加强模组和整机在生产方面的整合，减少投资，简化加工工艺，提高生产效率；带动发光效率提升，促进相关材料及驱动芯片等相关产业的发展。共性技术平台对PDP模组和整机企业的作用和影响。保证模组产品的研发方向符合市场需求，使模组产品适应整机的设计要求。降低整机材料成本和生产制造成本，大幅提高产品竞争力。优化整机与模组之间结构设计、信号互连、系统电源，最大程度降低整机成本，提高整机产品的竞争力；充分利用模组与整机的特点，展现模组的优越性能，为用户提供更完美的视觉体验；减少生产设施方面的投资，提高生产效率，降低系统成本，提高产业竞争能力。融合设计的研究重点。结构设计方面，对一体化模组的显示屏、散热板、金属背板、模组与机芯主板电路、整机结构作为一个整体进行研究，进行薄壳结构的结构强度模拟计算以及扁平腔体的散热模拟分析，实现整机的结构与散热的优化设计。电路设计方面，把整机电视信号处理板与模组逻辑控制板作为整体进行设计，研究开发具有简化系统方案、简化内部连接、降低成本、可实现高可靠性高速视频数据传输特点的高集成度模组主板，实现电路的密切融合。软件设计方面，从显示系统整体上研究模组部分的画质处理、数据处理、TIMING处理、主芯片和整机主机芯芯片的画质处理、屏参时序控制、画质处理等的有机结合方式，实现整机最优化显示处理方案。滤光设计和前电磁屏蔽方面，根据整机对滤光及电磁屏蔽的需求，研究环境光低的反射滤光膜技术、高性能电磁屏蔽技术，采用直接贴敷技术来取消整机外用滤光玻璃，提高图像的显示质量、减轻整机的复杂程度、降低整机的成本。后电磁屏蔽设计方面，研究显示屏和电路的电磁发射特性，研究通过导电涂料新工艺处理的塑料后盖的屏蔽技术，设计满足要求的后电磁屏蔽技术方案，使整机更轻更薄，并具有更低的成本。工业设计方面，研究用户的视觉感受和心理特点，设计超薄、超窄边框的整机造型方案，研发半透明面板和渐变喷涂新工艺，提升产品档次。1.6国内PDP产业链发展分析及完善趋势1.6.2建设国内PDP产业链的必要性和可行性国内外企业在PDP市场的竞争态势表明，国内关键配套产业链的缺失和本土研发能力的基础薄弱是制约国内PDP产业发展的两大瓶颈。其中研发能力在短时间内难以得到根本性提升，实现关键部件的本土化配套已成为国内PDP产业成败的关键。本土化配套产业链是国家平板电视产业安全的重要保障。随着日韩企业部分退出PDP行业，可能导致国外上游配套厂商的跟随退出，导致国内平板电视企业的供应链受到严重影响，建设国内本土化配套产业链可降低配套风险，确保产业安全。同时，本土化配套产业链建设可拉动国内平板电视产业的技术进步与升级，提升国内PDP产业综合竞争力，降低对国外技术的依赖。另一方面，本土化配套产业链建设可极大带动国内相关产业的发展。预计可增加屏材料部分年产值约25亿元（600万片/年估算，下同），增加关键零部件部分年产值约60亿元，增加设备部分（包括LCD)年产值将超过100亿元。综上所述，建设本土化配套产业链不仅必要而且刻不容缓。根据长虹公司前期对国内配套产业基础的调查分析，除工艺材料方面相对薄弱外，模组零部件和工艺设备已具有相当的配套基础，在有足够市场需求拉动的情况下，完全可能在较短的时间内形成绝大部分关键部件、设备、材料的本土化配套能力。保守估计配套成本将较进口将降低20%以上，可以保证国内平板电视产业足够的成本竞争力。3、 日韩企业本土化配套产业链建设的成功经验日本经验：建立官产学研共同研发机制，从2002年起，日本经产省安排专项经费153亿日元，委托产业技术综合研究所、夏普公司、东北大学等共同开发新的制造技术；成立技术研发联盟，开发PDP屏及模组基础核心技术，2003年，富士通、日立、松下、先锋及Pioneer Plasma Display成立了“APDC”（下一代PDP开发中心），开发生产低功耗PDP及低能耗制造工艺。每年由国家投入4亿日元用于PDP新技术的开发。韩国经验：前瞻性统筹规划，韩国1995年开始LCD产业化时期，并且进入了LCD的第二代制程技术；2002年8月公布的“平面显示器产业发展计划”，确定了2012年以前TFT LCD、PDP及OLED等平板显示产业的发展规划；资金支持，投资7.4 亿美元支持建设光州光电子工业带；出资5100万美元成立共性技术研究中心；每年出资1700 万美元开发下一代显示器技术；每年250万美元支持设备开发等；积极财税政策，平面显示器设备基本关税为8%，平面显示器厂房自动化设备关税为4%4.8%；对液晶显示器件和PDP企业所得税实行七免三减半；共性技术研究中心，成立工程技术开发中心、零组件与材料中心和人才培养中心、建立“产业信息数据库中心”等 。日韩经验总结与借鉴：日韩政府以上成功经验表明，除国家的统筹规划、资金与政策支持外，政府资助建立的用于PDP材料、器件和设备的系统性技术研发及产业化验证平台，是产业成功的重要因素，它不仅能为材料、器件以及设备的基础研发提供支撑，更能为研究成果的产业化转化提供保障，并能高效整合企业、高校、科研院所的研发资源和研发能力，节约投资和研发周期，使技术投资快速而高效的转换为产业能力。正是这种转化机制促进了两国的显示器件行业十几年来飞速发展，成就了世界最优秀的显示器件厂商。1.6.1国内PDP产业链发展分析在PDP材料相关产业链方面，国内已经开始了PDP生产所涉及的玻璃基板、感光性导电电极浆料、介质浆料、障壁浆料、荧光粉、介质保护膜、PR胶、滤光膜、封排材料、惰性气体、湿化学用品、洁净用品等关键材料本土化，下表是各种制屏材料本土化厂商的情况。关键原材料本土化材料企业备注湿化学品绵阳艾萨斯电子材料有限公司已经开始批量供货荧光粉彩虹荧光材料有限公司、四川新力荧光粉厂彩虹荧光粉已经通过第一阶段验证低玻粉贵阳晶华电子材料有限公司、彩珠实业有限公司已经开始进行验证，其中彩珠封接料已经通过第一阶段验证电极浆料南京金视显电子材料有限公司、广东风华高科集团其中金视显已经送样进行验证工作气体武汉钢铁集团已经开始送样MgO材料辽宁中大超导电子材料有限公司已经开始送样排气管河北东旭正在进行论证玻璃基板彩虹集团、洛玻集团正在进行论证在PDP驱动线路产业链方面，涉及逻辑控制/驱动IC及功率半导体的设计、制造、测试、封装，厚膜集成电路、各种通用电路元器件、PCB、结构件（包括背板组件、散热器、FPC、接插件、其他结构件等）等关键零部件及线路控制软件设计和数字音视频信号处理技术等。关键的驱动IC、逻辑控制IC、功率器件、其他专用IC等主要由国外厂商提供。目前，我国部分高校、企业已开始研发驱动IC（东南大学、长虹、博创、电子科技大学）、功率器件（浙江大学），长虹也正在进行逻辑控制IC（用ASIC代替FPGA）的自主研发等；PDP使用的电阻、电容、变压器等通用元器件以及结构件、电路板、电缆、接插件等均可实现本土化。国内驱动线路产业链情况关键原材料本土化厂商备注专用ICDATA IC长虹、博创、东南大学SCAN IC长虹、电子科技大学、苏州博创通用件电路元器件绵阳资江、浙江亚盛等已批量供货电源长虹欣锐公司等已批量供货结构件长虹技佳精工等已批量供货包装件长虹包装公司等已批量供货在PDP设备方面，基本处于起步阶段，在老炼机、邦定机、湿设备、对合机、物流设备、检查设备等方面开始进行国产化开发。二、产业发展趋势2.1技术走向2.1.1全球PDP行业技术发展趋势PDP产业从80年代开始进行技术研究，90年代进行产业研究，2000年以后逐步做大规模，目前正处于产品和技术的高速发展期，其技术的发展仍有较大的潜力，主要体现在以下三个方面：（1）专利：LCD约20000件，PDP约5000件，而且近几年PDP专利增长速度很快，由此可见PDP技术还有很大发展空间；（2）发光效率：日光灯约80-100(lm/W)，PDP约2(lm/W)，最新的技术研究表明：技术上可以突破发展到40(lm/W)； PDP发光效率提高能促进模组成本和能耗的显著下降，据测算，发光效率从2.5(lm/W)提高到5(lm/W)时，模组成本可降低约20%，能耗降低50%；发光效率提升到10 (lm/W)时，模组成本可降低约50%，能耗降低75% ；而产品的目前PDP发光效率还在1.5(lm/W)左右，存在巨大的提升空间，下图是对PDP发光光效的预测。松下公司通过采用新的MgO材料、驱动波形、新型介质材料、工作气体等技术，降低了功耗，其2009年推出的50寸HD“NEO PDP”的功耗已达250W，比其2008年推出的同类产品的316W功耗降低了21%。而2010年Q1推出的50HD的功耗将达到200W左右，进一步降低20%左右。长虹公司通过自主研发，以及引进消化吸收先进技术，通过组合使用低介电常数透明介质技术、高Xe放电气体技术、新型MgO技术以及高光效荧光粉技术，光效将达到2.2(lm/W)，该技术将在长虹下一代PDP产品中体现。届时50HD的PDP功耗将降低到200W左右，产品的驱动电压、电流将进一步下降，驱动电路和电源的器件规格可以使用成本更低的器件，产品的可靠性和EMI性能都将得到进一步提升。（3）整机模组一体化设计制造：占成本70%以上的器件、结构件在一体化设计、制造中体现出优势。 PDP的主要核心技术还是掌握在松下、日立、富士通、三星、LG5家手中。上述5家在核心技术方面各有所长，其主要技术包括：关键原材料技术、PDP屏设计技术、屏制备工艺技术、驱动控制技术、器件开发技术等几个方面。随着市场的发展，PDP正在向低功耗、低成本、高分辨率、高画质、绿色环保等方面发展。其中主要通过对气体、开口率、电极结构、障壁结构、驱动线路等进行研究和开发，达到低功耗、高效率显示的目的；下图是PDP技术主要发展趋势。2.1.2国内PDP行业技术发展趋势及企业联合情况分析国内PDP技术的研究主要集中在两个方向。一是以长虹为代表，采用国际上主流的表面放电障壁式PDP技术，在收购韩国Orion的PDP技术和原彩虹的PDP技术的基础上，以量产为目标，通过本地化大规模生产降低成本，同时结合长虹自身的优势不断提高显示性能，并逐步掌握核心技术。目前，一期工程已经完工，产品已经在09年4月底上市。产品在成本、使用寿命、画质、分辨率、功耗等关键性能指标上，已经具有一定的市场竞争力，但在核心技术研究和产业配套上还刚刚起步，一期量产线设备及大部分PDP屏制作材料基本依靠进口，国内PDP存在产业链建设不到位、产业竞争力不强、规模效应不够等亟待解决的问题。为了解决上述问题，长虹公司正在积极推进国内基础技术研发联盟的建设，通过整合国内的基础技术研发资源，经持续研发，为下一代超高光效PDP的开发进行技术积累。目前正在推进的基础技术研发项目包括：l 超高光效技术（新型电子发射材料研究、新型MgO材料研究等）；l 低成本技术（新型铝电极材料研究、PDP专用驱动IC开发等）；l PDP可靠性技术（模组自适应性波形调整、PDP散热系统研究等）；l 高画质技术（低余辉荧光粉开发、完整灰阶显示技术研究等）。通过以上研究项目的推进，预测1-2年内PDP模组产品的光效可达2.5(lm/W)，3-4年内达5 (lm/W)，5-8年内达10 (lm/W)。二是以南京华显高科、东南大学为代表，采用863自主研发成果拥有自主知识产权的荫罩式PDP技术，通过引进设备建设中试生产线，并在此基础上掌握核心设计、生产技术，不断提高产品性能。中国在PDP领域拥有的专利约700多项，其中东南大学拥有40多项，主要集中在荫罩式PDP技术方面；长虹拥有约600项，主要集中在障壁式PDP技术方面。国家PDP产业的技术研究不是一两个企业所能承担的，目前在政府主管部门的组织下，以我国PDP产业需求为目标，以PDP国家工程实验室为组织平台，提出了围绕低功耗、低成本、高分辨率、高画质、绿色环保、竞争力强的PDP、设计、制造，进行产品技术研究分工协作的方案，如下表所示：项目分类研究方向研发必要性合作单位高光效研究电子发射性能材料研究降低着火电压，增加放电效率，是增加PDP亮度的有效有段，同时，还能够增加寻址速度，减小放电延迟。清华大学、成都电子科大、西安交大新型MgO材料研究增加材料的二次电子发射系数，从而使驱动电压进一步降低，降低PDP屏功耗。辽宁中大有限公司纳秒脉冲驱动提高PDP光效研究提高效率，降低能耗。可以增加寻址速度，减小放电延迟。复旦大学无铅无铋低介电常数前板介质低玻粉开发降低无用能耗，介质厚度减小、场强增加，亮度提高，还可以减少有害材料的使用。贵阳晶华电子材料有限公司紫外反光型保护膜材料研究增加紫外光反射，提高紫外光的利用率，提高荧光粉法发光效率。并增加可见光透过。中科院理化技术研究所滤光膜技术研究具有EMI屏蔽、过滤黄光、减少环境光反射等作用。长虹技术研究中心、航空材料研究院光敏介质技术可以制作不同形状的介质层，从而满足增加PDP高光效性能需求东南大学，华显高科荧光粉喷墨技术利用该工艺可以在PDP荧光粉中植入具有高电子电子发射的材料，最终增加PDP性能东南大学，华显高科PDP气体放电单元仿真研究为PDP高光效放电单元结构的设计奠定开发基础西安交通大学，东南大学低成本 新型电极材料研究降低电极中用量最大、单价最高的银粉含量，降低成本。风华高科有限公司新型导热材料研究提高屏散热，均热性能，降低成本清华大学、深圳博恩公司光刻型障壁材料的研究简化工艺、节约制造成本，提高产品的良品率，提高障壁精细度，利于制作高清、全高清PDP北京化工大学障壁和ITO成型用PR胶实现PR胶国产化，降低材料成本。北京科华微电子材料公司新型铝电极及氧化铝介质薄膜研究对昂贵的Ag电极进行替代，使用氧化物代替玻璃介质，对低成本化具有重要意义上海交通大学溶胶-凝胶法制备前板介质降低制造成本，还能够降低介质制备温度，降低能耗。复旦大学整机模组一体化设计简化结构，降低成本，实现差异化的竞争力长虹多媒体、虹微有限公司PDP专用驱动IC开发研发PDP专用的行扫描芯片的列驱动芯片，降低成本，保证模组产品安全。电子科技大学 博创有限公司低温共烧陶瓷(LTCC)技术电路集成设计，降低无效功耗和成本，适合超薄设计。风华高科有限公司可靠性模组自适应性波形调整根据每一种PDP的特性设置相应的驱动波形，提高产品良品率，提高调试效率。大恒图像处理有限公司等离子体电视散热系统研究建立等离子体电视热测试平台系统及对应的测温试验技术，检验产品散热性能是否满足要求；对组件及系统散热方案的性能评估和方案优化设计能力； 827研究所高画质低余辉荧光粉开发实现高速显示，提高画质 彩虹荧光粉厂完整灰阶显示技术研究提升画质表现能力西安交通大学国内PDP材料方面的研究主要集中在以新型电极材料、障壁材料、ITO用PR胶、新型导热材料等为主的低成本技术研究；以无铋低介电常数前板介质低玻粉、MgO微晶层材料、新型MgO材料、低余辉荧光粉材料、感光性介质材料等为主的高效发光技术研究；以低温介质材料、厚膜法导电阴极材料等为主的新型产品基础技术研究。国内PDP驱动电路的研究主要集中在以模组驱动简化XY驱动电路结构、控制电路四层板技术、控制电路两层板技术、电路薄型化技术、模组与整机一体化的低成本技术研究；以高效率驱动波形和驱动电路、高发光效率显示屏驱动方法为主的高效发光技术研究；Y扫描驱动电路COF技术、高速A驱动电路数据接口的芯片等为主的新产品开发方面的研究。为了满足上述PDP性能发展趋势，迫切需求开发及产业化的新型材料如下： 1）高性能荧光粉。目前PDP实用化的荧光粉发光效率很低，这主要与荧光粉的本身性能有关，PDP 用荧光粉除了需要高的发光效率外，还必须提供亮度、改善色纯、降低余辉时间短和提高稳定性好。而PDP专用荧光粉的制备技术为日、韩等发达国家所垄断，我国PDP专用荧光粉目前处于开发阶段，主要从事开发及产业化的公司包括：彩虹荧光材料有限公司、四川新力有限公司以及有色金属研究总院。2）新型介质保护膜。介质保护膜材料是影响PDP性能的重要因素，该保护膜需要有高的二次电子发射系数、高的可见光透过率、强的耐离子轰击性能、耐高温和良好的绝缘性能，业内量产用的介质保护膜材料主要是MgO，而新型掺杂MgO材料、碱土金属氧化物材料、La系金属氧化物材料对提高MgO的二次电子发射系数有促进的效果，可以降低屏的着火电压，提高PDP屏的发光效率，国内部分材料厂家及科研院所已经开始相关材料的研究及开发，包括大连理工大学、西安交通大学、辽宁中大超导材料有限公司等。3）滤光膜。PDP滤光器件占整个PDP模组总材料成本比重的12.2左右。滤光膜最核心最重要的功能就是EMI屏蔽，其难点是对电磁辐射波段进行屏蔽的同时，要求有良好的可见光透过率。从技术上看可以基本划分为两代产品，一是MESH滤光玻璃，由于工艺复杂，金属丝网成本较高，产品价格较为昂贵。二是MESH滤光膜和SPUTTER滤光玻璃，其中MESH滤光膜可以显著降低重量，实现超薄化，但成本较高，透过率低；SPUTTER滤光玻璃可以降低成本、提高透过率，但难易实现超薄化；目前PDP滤光器件主要被日本、韩国的少数几家企业所垄断。4）微晶体材料。日本先锋株式会社首先提出在PDP内部加入晶体发射层（Crystal Emissive Layer，简称CEL），并申请了多项相关专利并最先在量产产品中使用。该种材料具有优良的滞后电子发射能力，减小了PDP屏的放电延迟时间，使PDP的统计时间延迟Ts缩短为传统结构屏的1/80，整体放电延迟时间缩短至传统屏的1/8，放电延迟的改善直接使PDP实现了高速稳定放电、FHD PDP的单扫化、超高黑色表现力以及放电效率的提高；同时提高了对比度。但该种材料只有少数几个日韩材料厂商（如韩国大洲）可以提供，相关制备方法，且处于保密状态。5）感光性障壁材料。利用感光性障壁材料制作障壁操作容易，工艺简单，且可以满足高精细图形的制作，同时制作的障壁顶宽与底宽比可以达到1：1，可以大大提高光效，且障壁制作良品较高。但感光性障壁材料只有日本东丽公司拥有，其产品只提供给松下使用，且该材料制备技术处于保密状态，虽然韩国部分材料厂商已经开始相关材料的开发，但到目前为止尚未在量产上使用。6）散热材料。PDP中最常用的散热材料为石墨，其专利掌握在美国EGRAF公司手中，价格较贵。由于专利原因，国内的石墨散热材料的厂家较多，但均不能生产该种产品，为此，通过自主开发，规避该公司专利，在国内完成低成本PDP用导热材料的开发及产业化迫在眉睫。2.2战略调整在2007年以前，国家针对PDP的主要战略是通过引进、消化、吸收，在国内建设PDP生产线，填补国内空白；随着该战略的完成，现在需要进行PDP产业升级，逐步扩大产能、完善产业链、提升基础研发和产业技术的综合能力。2.3先锋、日立公司退出PDP行业原因分析近年来，先锋、日立公司退出PDP行业，LG公司也宣布退出中国家用等离子市场，下面对其退出原因逐一分析： （1）日立退出原因分析日立旗下共包括七大产业，而PDP隶属于数字媒体和消费产品业务。从近年的营业收入和收入贡献情况看，数字媒体和消费产品业务对公司的总体贡献率逐年下降。自2005财年开始数字媒体和消费产品业务连续四年亏损，其中很大的原因是源于PDP屏价格下降。针对这一情况，日立公司从2008年起开始以外部采购PDP屏为主，兼有销售渠道的削减。从改善成果看，08年数字媒体和消费产品业务同比减少亏损44亿日元，09年第一季度同比减少亏损4亿日元。下图分别是日立数字媒体和消费产品营业收入及收入贡献率变动图和日立数字媒体和消费产品盈亏变动情况图。日立数字媒体和消费产品营业收入及收入贡献率变动图 单位：亿日元日立数字媒体和消费产品盈亏变动情况单位：亿日元（2）先锋退出PDP原因2003财年以来，先锋连续6年亏损，其包括等离子电视在内的家用电子业务共亏损1392亿日元 ；国际金融危机使消费者对高端消费品的购买力下降，致使力推“高端中的高端”的先锋在08财年的亏损创历史最高值，达到386亿日元。 先锋虽然可以栖身等离子行业领军者，但由于等离子的市场规模原本就小于液晶，致使其无法从6%的市场份额中获利。先锋家用电器总营业收入及年度亏损情况单位：亿日元（3）LG退出中国家用等离子市场分析 LG公司退出中国家用等离子市场，只保留商用和工程用机销售，重心转移到液晶面板8代乃至10代线的建设，其主要原因为：等离子电视“只能做大，不能做小”，相对液晶电视的“大小通吃”，为此，LCD市场占有率远超PDP，蚕食大屏幕领域；而PDP产品线单薄，再加前期国内没有PDP面板生产线，只是从事整机生产及销售，为了保证市场占有份额，过度宣传LCD的优点，同时故意夸大PDP的弱点，造成了国内消费者对于PDP的认知度不够，等离子电视在中国的需求并不旺盛，无法保证利润，同时由于世界金融危机的影响，造成了LG公司退出中国家用等离子市场。先锋、日立和LG先后退出PDP产业的根本原因是其产业结构调整的结果，同时，由于PDP在投资方面门槛相对较低，使得日韩企业在选择退出中无法首先放弃LCD。而上述事实，给了中国企业较好的机会，长虹、鑫昊的进入标志着PDP产业的重新洗牌。三、市场需求分析3.1市场需求预测随着PDP市场的不断发展，其市场需求量正在逐步增大。根据下表的分析数据，2012年全球PDP电视的市场容量将达到1590万台，销售金额超过100亿美元。受金融危机等因素的影响，相对全球PDP电视较为缓慢的增长速度，未来几年中国PDP电视市场仍将保持年23%的增长率，预计到2012年，PDP电视销售数量有望突破455万台，销售金额将达到156亿人民币。PDP全球、中国市场预测和长虹PDP整机的销售情况2008年2009年预测2010年预测2011年预测2012年预测全球销量（万台）14401420149015501590全球销售额（亿美元）150120110110100中国销量（万台）180240300370455中国销售额（亿元）128146149152156长虹销量（万台）4580104156220长虹销售额（亿元）1830436078数据来源：Displaysearch 09Q2、Display bank、中国奥维、长虹的综合分析长虹近年以来加强了对PDP产品的市场支持力度，2008年长虹销售PDP整机45万台，销售金额18.19亿元；2009年1-7月，长虹PDP电视销售达33万台，销售金额达到11.66亿元。3.2产业供给能力分析随着全球经济一体化的提高和深层次产业结构的调整，日本先锋和日立等企业先后宣布退出了PDP模组制造领域，似乎预示着PDP阵营萎缩。然而，先锋和日立的退出主要是由于其战略定位偏差造成经营困难，迫使其内部结构调整而退出显示器件领域。在先锋和日立退出PDP产业后，其核心技术被松下集中，其中先锋退出PDP产业后被松下整合。而且在市场需求的持续拉动下，松下产能在不断的扩大，并积极推进16面取生产线的建设，其P5线预计2009年10月量产。P5线三期建设完成后，年产能将超过856万片。由此可见，全球PDP阵营的变化的实质是产能、品牌集中度的进一步提高，而非阵营解体。下表是全球PDP制造商扩能情况分析。国外主要PDP制造厂商扩能情况（单位:万套）公司工厂（生产线）年产能（42”计）投产时间目前状态42”切割能力松下P3 Amagasaki-12503Q 20056 P3 Amagasaki-13203Q 20066 P4 Amagasaki-28282007/78 P5 Amagasaki-3856（三期总计）2009/10建设中16 LGKumi A2-MOD240 3Q 20054Kumi A3-23302H 20068Kumi A3-3MOD3302H 20078三星Cheonan_3_Mod8003Q 20066Pusan_46003Q 20078 长虹Line 1108/3001Q-20098 合肥（日立项目）Line 11502011/3建设中4四、产业发展存在的代表性问题（1）产业链缺失及完善问题PDP产业链的完善是国内PDP产业的立足之本，而国内PDP产业链的严重缺失，特别是PDP屏用材料和PDP面板制造设备，目前完全依赖进口，随着长虹PDP项目的开展，已经开始PDP材料产业链的建设，但还没有有效的导入量产。该局面经常导致PDP企业在进行新品开发时由于材料不能及时供应或者及时更新而无法完成，为此，需要在政府的引导下，对PDP产业链进行统一规划，集中优势力量，打造国内PDP产业链。（2）产学研合作力度不够由于以前国内没有真正意义上的PDP生产企业，国内相关研发单位对于PDP技术开发重视度不够，在关键产品技术、基本核心技术方面处于弱势，这种现状难以维持国内已初级规模的PDP生产所需要的技术升级和产品换代，为了解决上述问题，亟需在基础技术研究方面增加投入力度，并且形成系统的组织，使得更多的科研单位有序的参与到PDP基础研发中，从而提高国内PDP行业的整体竞争力，保证国内PDP行业健康良性的发展。国内PDP行业失去了技术推动力，因此，凝聚国内各方力量，整合优质资源，积极开展技术交流，提高整体研发能力，并制定PDP产业发展战略与中长期发展规划。加强行业内外的广泛合作，扩大PDP产品的技术创新能力，构建由政府引导的PDP产业技术创新体系加快高校、科研院所与重点PDP企业进行产学研合作成为了当务之急。(3) 技术开放联合的力度不够技术开放的现状，现在长虹已投资大规模的生产线，达到年产200万片以上平板的PDP产能，且有持续增加规模的投资计划。但中国PDP技术储备不够，部分关键技术严重缺失，例如：光刻型障壁材料及技术、二次MgO材料及工艺技术、多面取量产线生产管理技术等。提高技术开放联合的意义，可以解决国内目前核心技术缺失，产学研合作力度不够。解决途径为，在基础技术研究方面增加投入力度，联合世界上的优秀的PDP生产企业，形成系统的组织，进行基础技术的开发，得到的技术成果共享，在PDP基础技术研发方面形成开放的形势；与ORION公司合作历史。该公司是业界最早介入PDP研究和生产的公司，拥有多项PDP核心技术专利，但缺乏多面取量产经验，该公司地处韩国平板产业发展基地-龟尾，紧邻三星、LG公司，目前该公司主要依托韩国三星、LG技术发展其现有技术。COC计划从事PDP产业之初，多方寻求合作伙伴，但当时PDP产业属于三家独大的局面，且技术互不交换，并对中国实行技术壁垒，为从技术上寻求突破口，所以选择了量产实力较弱但技术研发历史较长ORION公司合作。目前以该公司为牵头，韩国产业技术为依托的COC量产线已经实现了全面量产，并有效打破了PDP产业三家独大的局面，开拓了与日本PDP产业巨头松下公司的合作。量产线的建成，打破了国内平板显示产业上游面板全部依赖进口的局面，并有效带动了国内平板显示器件产业链的建设，掌握了平板显示器件产品议价的话语权，为国内整体平板显示器件消费者提供了更低廉的产品。与日立公司的合作。该公司PDP产业的前身是FHP公司（富士通日立），富士通公司首创了PDP三电极表面气体放电面板结构，为现代AC彩色PDP奠定了基础，在此基础上发明了多项PDP关键技术及核心专利，在业界被广泛采用在产品上，是日系PDP技术的典型代表。该公司受金融危机影响，在战略上退出了平板产业，包括PDP及LCD。长虹公司抓住这种机遇，在合肥市政府的支持下，同日立进行多渠道的沟通和多轮谈判，以最低的成本购买了日立4面取量产线以及日立先进的成熟的量产制造技术及产品开发技术，为目前COC量产产品实现互补，同时有效缩短了新产品研发周期。与日立的合作，使得长虹有能力对韩系及日系技术进行有效融合，实现技术的优势互补，加快国内PDP产业链的建设与完善。(4)产业融资环境平板显示行业的特点是资本投入度大，产业链建设周期长，所需资金高。目前，企业融资的途径主要包括内源融资和外源融资，其中内源融资是靠积累资金和沉淀资金，外源融资是靠贷款、股票上市以及吸收其他经济主体的闲置资金。与LCD相比，虽然PDP资本投入相对较小，但单纯由企业自筹资金难度较大，再加上目前国际金融危机，融资困难程度可想而知。同时，由于国内PDP产业链需要建设，而从事PDP产业链的企业大多为中小企业，而在目前形式下，中小企业融资将更为困难。风险投资基金是政府或民间创立的为中小企业创新活动提供的具有高风险和高回报率的专项投资基金。其中欧美等国家多由民间创立，而日本等国主要为政府设立。我国的风险投资业起步较晚，处于发展的初期，风险投资规模小，加上法规的不健全以及风险投资缺乏完善退出机制等原因，难以满足中小高新技术企业对风险资本融资的需求。建立中小企业信用担保体系是世界各国扶持中小高新技术企业发展的通行作法，是强化信用观念、化解金融风险，改善中小高新技术企业融资环境的重要手段。五、发展思路与目标5.1发展思路5.1.1基本原则（1）迅速扩大规模：国内的PDP产业只有迅速扩大规模，才能带动国内相关产业的发展，推动国内在新技术和产品技术的持续投入和研究。量产技术的成熟也为扩大规模奠定了基础。（2）产品的技术创新：主要两个方面进行技术研究，以取得突破：l 一体化设计、一体化制造技术：整合层次的低成本技术进行研究，达到外部经济内部化的目的；重点研究差异化的产品设计、可制造技术。l 高发光效率技术：创新层次的高效节能技术，在提高光效的同时，在保证原有性能的基础上可以有效降低功耗，进而降低成本。（3）产业链本土化发展：产业链本土化发展和完善是国内PDP行业发展的根本，主要围绕四个方面开展：l PDP技术研发联盟l PDP器件研发和制造联盟l PDP材料研发和制造联盟l PDP装备与工艺研发、制造联盟。5.1.2战略任务（1）努力实现规模量产目前，国内长虹公司已经在绵阳建立了第一条8面取PDP面板生产线，但由于在PDP量产技术方面基础较为薄弱，该试量产周期较长，希望通过国家在PDP量产技术方面增加政策及资金支持力度，帮助其迅速完成PDP8面取量产技术公关，迅速完成国内已有的PDP一期工程的量产爬坡工作，争取年内实现规模量产工作。为进一步发挥规模效应，针对已有的生产线，提高生产节拍和突破关键工序实现PDP项目一期技改扩能，使得规模从原设计能力的216万片年提升到300万片年目标；同时，希望国家给予新建的合肥项目更多的政策支持，并在整体布局上合理安排长虹一期生产线和合肥线，进而减少生产线产品切换带来的产能损失，充分发挥生产线的生产能力；同时对于长虹PDP项目二期建设工程给予更多的资金支持，例如无息或贴息贷款、各种免税政策等，使其尽早启动二期工程，最终使得产能达到年产600万片（以42”计）以上的PDP模组制造能力，形成规模效应；（2）积极推进技术创新工作在技术方面，重点加强PDP高发光效率、低成本技术的研究；为保证次代新技术产品开发