TPM实务课程4.doc

第四章 自主维护（2）-自主维护STEP 活动明确了解5S活动相关内容。解释自主维护 7Step组成体系。解释自主维护 7 Step的推进概要及其方法。能够理解三星SDI的自主维护标准模式ez-TPM.5S的概念5S是指以下5项内容5 S的目的以TPM(整体性生产维护)为基础的活动，其意义在于通过排除工作现场内的二次浪费要素，最大限度地提高效率。同时，通过发展、深化5S，实现高效率工厂、洁净的工厂、令人自豪的工厂。5S的由来 5S的含义是把整理(Seiri)、整顿(Seidon)、清理(Seosoh)、清洁(Seiketsu)、 予以生活化(Shitsuke)，是五种不同的要素。 5S的原词发音在我国具有引发误会的可能性，因此我们从5要素代替5S的角度上使用了“5行“的术语。5S是企业活动中必不可少的活动。对于企业来说，引入并使用5S能够取得实质性的成果，因而我们给它赋予了“企业活动中必须采用5S”的新意义，从而我们将其称之为“5行”。5S的必要性5S活动是为了推进TPM的最基本的也是必须持之以恒地进行的活动。？整理、 整顿、 清扫、 清洁、 生活化撤消不必要的备用品* 避免浪费资源及物资 * 避免浪费空间 * 避免浪费车床几金属 * 缩减供应量和库存量低成本整顿（易于寻找）3 精整顿及目视管理* 缩短作业准备、换班时间高效益设备的清理检查检查出不合理点并进行改善* 去除慢性品质不良根源 * 排除慢性故障多发问题 * 缩短加工周期 * 提高作业能力及效率高品质 高能力“3行”的维护管理保持清洁的工作环境人员* 安全作业 * 正确的作业 * 正确的测量及调整高效率安全设备* 维持程度 * 延长消耗品寿命 * 遵守公害规章制度高品质 高能力产品* 切底排除锈、污垢 * 提高品质及寿命 * 确保顾客的信赖高质量5S的期望效果5S活动能提供发现现场问题的机会，而且还能获得很大的效果，具体内容如下？5S 活动的展开5S活动按下列展开方式推进分类活动名1 年2 年3 年4 年具体活动内容及诊断讨论引入并进行 准备活动 选定5S主管部门及相关部门 引入5S教育并进行宣传 定点摄影 选定5S负责区域 指标分析(Base Line) 制定Master Plan 开始引入(选言)推进 5s整理 判断必要性与否 处理废弃品(包括垃圾) 红标签策略 管理免责区域整顿 必要品的3正(正品、正量、正位置)及可视化 * 整顿对象及拥有品目List Up清理 选定清理对象(制定Map) 选定清理负责区域 决定清理方法 准备清理工具 进行清理清洁 生活化 清洁活动(整理整顿清理的维持管理) 生活化活动 - 持续维持及完善“可视管理” - 进行5分钟的5S活动 - 发行5S报纸目视管理整理 贴上红标签并摄影 选定5S负责区域整顿 划线 (区域线、物品堆放线、门窗开闭线、出入口线、通行线等) 招牌策略(设备名板、零件库存名板 ) 整理夹具 整顿颜色(油、夹具、金属模具、管道、阀等) 地面油漆策略清理 制作清理工具挂钩 制定清理作业标准清洁生活化 对清理Check List方式 绘制5s雷达图 诊断件数荧光板活动、宣传 改善案例展示会 拍摄5s摄影图(改善前、后) 发行5s改善案例集 开展交流会 组织考察团 实施标语、宣传画公募展诊断评估 每月实施1次自我诊断及事务局评估 事务局诊断(step终了时)整理活动的概念根据使用频率，准确区分作业现场内的必要物品，果断处理没有用处的物品。目的为了使任何人都能轻易找到必须物品，必须除去不必要、不需要的物品，将必需物品放置在指定的位置，尽量减少寻找物品的时间并且避免各种浪费。整理对象整理对象根据使用频率加以分类和清理。区分含义举例有形独立物体独立存在的所有物体隐藏在设备后面的PIPE、VALVE、BOLT等附着物体附着在建筑物或设备上的无用的物体附着在天棚上的没有撤下的角架部分物体整体上需要，但部分不需要附着在汽车上的无用的小物品主体主体整理配管、配线、机器部件、告示板无形无用的无形物体噪音、振动、操作、异味、照明、 浪费时间整理的标准整理活动分为以下3种(使用物品、不必要物品、不需要物品)。区分内容案例使用物品 (必要物品)使用于当前生产活动的物品物品的种类器材、产品、设备、金属模具、夹具、工具箱、书桌、作业台、材料、各种箱子、拖车、货板不需要、不良物品的种类-不良、破损、使用寿命到期的物品-无法修理的物品-旧型号器材、金属模具、器具-需要以上的数量-其他工序的物品不必要物品能够使用，但使用频率小或者不应放在当前位置的物品不需要物品不需要的物品或应废弃、出售、转交给其他企业的物品使用频率的区分整理对象根据使用频率分类和清理。使用频率分类(区分)去除1年用不上一次不使用(不需要的物品)消除(撤掉)2个月1年内用不上一次一般不使用放在远处2个月内用不上一次1个月使用一次偶尔使用(不必要的物品)集中在作业现场1周使用一次每天使用每小时都使用经常使用(使用的物品)放在作业范围内或随身携带活动步骤进行整理活动的活动步骤如下。？整顿活动的概念 要将物品摆放在合理位置，保证随时能够使用。 即，“对现况能够一目了然的目视管理”。 目的把必要的物品放在规定的位置，以保证任何人都能随时使用所需物品，对不合理问题进行改善，防止各种浪费。目标目标整顿对象分为以下3项分类整顿对象空间地面、通道、道路、作业区域、墙壁DIE、仓库等.产品原材料、购买零件、加工零件、加工品、组装品、半组装品、产品.设备机械、设备、夹具、工具、切割工具、测量工具、金属模具、车辆、搬运工具、作业台、柜子、作业椅子等活动步骤？清理活动的概念彻底清理、擦洗作业现场的地面、设备、备用品、工具、器具的各个方面，除去不必要物品，创造无污垢的作业环境。目的能够发现作业现场的异常和缺点，以便采取正确的措施，去除实现目标过程中的阻碍因素及浪费现象，同时养成员工爱护现场(设备)的习惯。目标理想的清理面貌浅色设备的装置要保持洁净、整齐修理夹具、器具、金属模具、材料、零件要避免生锈，地面上不应有垃圾、 污染、废弃物实现把浪费现象降至最低的目标，鼓舞员工士气工作现场的地面、道路、天花板、墙壁、员工服装、休息室要保持洁净。在生产活动过程中，要对设备、作业台进行整理和整顿，并以最少的时间进行作业前的清理。要仔细进行清理，及时发现各种缺陷和异常现象，采取正确的措施，并将其予以系统化和程序化。去除目标管理实现过程中的阻碍因素，把浪费降至最低水平。扩大清理对象。对需要清理的垃圾、污染、渣滓等物质的发生源采取相关措施，并防止这些物质的飞散。改善难以清理的部位。不断反复进行改善和相关教育，直到全体职员明确掌握时间标准。使员工认识到清理的必要性。活动步骤物品堆放场设备SPACE 使用标签(制定清理MAP)制定时间和顺序使工具易于使用和保管附近是否有不必要的物品维修夹具和器具是否能够随时使用是否每天进行清理作业终了后是否进行清理清洁活动的概念反复进行整理、整顿、清理，始终维持清洁的状态。一次性达到这样的目标并不困难，难的是始终保持这种状态，因此要为始终保持这种清洁状态而不断努力。 实施目视管理和管理项目的集中化并提高作业效率。目的目标不应有灰尘、垃圾等污垢，始终坚持目视管理，以便在出现问题(缺陷)时及时发现。目视管理工具的重点在远处也能够了解情况。把标签贴在欲管理部位(现场建筑物)。判断好与坏，任何人都有权指出问题。谁都能使用，而且使用非常方便。谁都应遵守，并能够及时修正。结果使现场变得更加干净、整洁。目视管理工具的重点和改善工具重点眼睛改善工具易于寻找发现(秒)名称标识、箭头、指示灯、标识板、标示地址、颜色区分、共同点近距离距离(mm)位置(角度)挂起腰高易于掌握掌握深度浅的保管箱、改善相关内容、缩短距离、重心要低易于使用功能碰撞防止带、旁听必要的程度适量(个)选择、大小、库存情况使其更加安全安全危险/注意标识、通路线、突出部位、安全通路易于接近接近/通过去除妨碍物规整美观保管样品整齐整洁平行、直角适合值易于放置原位置缩短插入距离、扩张目标值生活化的概念通过教育改变习惯，遵守内部和外部规定，改变“体质”，创造规律性的作业环境。为此，全体人员要理解为什么要遵守、不遵守会如何的KNOW、WHY(为什么)的问题。 始终存有“为什么”的问题，这能够使自己的能力不断提高。目的目标摒弃工作方面的传统思维方式。不要试图辩解，应寻求解决方法。首先，从否定性观点分析工作现场。行动先于言语，立即改正错误。不要追求完美，即便是50分，也要立即采取行动。不要隐藏问题，要公开提出并解决问题。不断进行整理、整顿、清洁活动。反复提出5次以上“为什么”，寻找根本原因。要集思广益，不要单独苦思。自主维护活动的根本在于人的作用。生活化之间的关系初期清理的概念初期清理的目的在于彻底去除长久以来积累的设备污垢，是单调乏味的工作，要求工作者要有耐心。 因此，有时不得不把刚开始的工作停止下来，是有一定难度的STEP。目的初期清理的目的可分为以下3种。在清理过程中，找出隐藏在污垢下的缺陷(磨损、震荡、暴露、变形、损伤等)，寻求相关对策，同时要清理因泄漏的油类成分而使灰尘堆积的被驱动部位，防止灰尘进入机体而引起发热的现象。在这些缺陷发展为重大问题之前，必须进行预防维护，因此清理工作是相当重要的，可以说清理也是一种检查。 请点击以下各项。在清理过程中，找出隐藏在污垢下的缺陷(磨损、震荡、暴露、变形、损伤等)，寻求相关对策，同时要清理因泄漏的油类成分而使灰尘堆积的被驱动部位，防止灰尘进入机体而引起发热的现象。在这些缺陷发展为重大问题之前，必须进行预防维护，因此清理工作是相当重要的，可以说清理也是一种检查。通过清理，工作人员可了解设备的每一个部分，并产生对设备的爱护心理，自然引发My Machine意 识。这样的意识对以后进行此类活动是极为重要的要素。推进重点在初期清理阶段，重点可分为以下3个阶段 请点击以上各项。各个小组尚缺乏活动动机，而且还未充分掌握活动方法，只能根据指示进行活动，因而容易落后。作为对策，使职员自己制定 “谁、何时、何地、何种程度、使用什么进行清理”的计划。 监督人员要了解各个小组成员个人制定的计划，进行小组间的协调，并适当调整难度，使组员只要努力就能实现目标，以此促进活动的开展。 反复实施这一过程，使小组形成自主制定计划的习惯。在进行清理过程中应注意的问题是，清理乃至整个STEP中要彻底落实共同活动(维护管理)。 在清理结束后，重新评估设备，在环境比较恶劣时难以发现的细微污垢，在周围环境得到改善之后将无所遁形。即使是如此细微的污垢，也要及时处理，这样才能恢复了原来的清洁性。- 研究清理工具- 与发生源对策并行- 明确清理顺序 请点击以上各项。各个小组尚缺乏活动动机，而且还未充分掌握活动方法，只能根据指示进行活动，因而容易落后。作为对策，使职员自己制定 “谁、何时、何地、何种程度、使用什么进行清理”的计划。 监督人员要了解各个小组成员个人制定的计划，进行小组间的协调，并适当调整难度，使组员只要努力就能实现目标，以此促进活动的开展。 反复实施这一过程，使小组形成自主制定计划的习惯。在进行清理过程中应注意的问题是，清理乃至整个STEP中要彻底落实共同活动(维护管理)。 在清理结束后，重新评估设备，在环境比较恶劣时难以发现的细微污垢，在周围环境得到改善之后将无所遁形。即使是如此细微的污垢，也要及时处理，这样才能恢复了原来的清洁性。- 研究清理工具- 与发生源对策并行- 明确清理顺序评估包括他人根据诊断结果进行的评估和小组进行的自我评估。这里说明的是小组自我评估(自主诊断)实际上，这是制定计划、树立目标后，判定活动成绩与目标有多大的差距。此时，对活动内容水平及活动时间的评估也是很重要的，在这一评估中小组成员可得到对活动的成就感或经验，也能产生对下一次挑战的信心。若想实现目标，最好采用以下方式。- 实际作业次数、级别(清理、改善方法)- 会议次数、级别(会议所需级别)- 活动期间发现的缺陷件数、进行改善的件数(发生源对策、清理难点部位对策、潜在故障对策、质量对策及其他)、改善案例(改善前后的比较)- 提议件数清理时的注意事项 不可吹入空气。(对受驱动部位或不拆卸的部位吹气会使污物通过缝隙进入机体) 不要把水、洗涤剂、灰尘、渣滓与切割油、润滑油、工作油混合在一起。 引火危险性高的稀释剂或洗涤油能够使图章Cam褪色、引起机械生锈，也能够引发火灾或中毒事件，因此要避免使用这些物质。(必须使用时要充分换气，且不要单独作业)检查缺陷重点 污垢的发生源是什么、在那里、为什么发生？ 是否存在无法把手伸入、无地立足、看不见、难以清理的部位？ 当前的切割油、漏油的处理方法是否合理？ 维修夹具、COVER及导管的螺丝是否陈旧、脱落、松动？ 滑动部、旋转部、维修部位是否存在缺陷、磕碰痕、松动、偏性磨损？ 润滑状态是否良好，是否有发热、磕碰痕及各种缺陷？ 油量是否适当，油质是否被污染？ 加油口是否有盖子? 铜管是否存在堵塞、漏油现象，油量负荷是否适当？ 电板指示灯是否熄灭，电板封闭装置及接触部位的螺丝是否松动，配线、SUP-PORT是否存在松动？ 电板内是否存在不必要物品，是否多种物质混合在一起？ 油压、气压导管和电线是否磨损使绝缘层裸露？ 电动机轴承表面能否用手触摸，温度是否过高？发生源难点部位的概念第1STEP初期清理是为了彻底去除长久以来积累的设备污垢，并通过此举了解设备的大致结构，虽然是消耗体力的STEP，但第2STEP可以说是引导业务小组组员的改善意识和创新研究的STEP。目的采取发生源对策的目的在于，对污垢和故障实现ZERO化，而对难点部位采取对策的目的是缩 清理、检查及加油时间。寻找引发污垢、发生故障的原因，并寻求把清理和设备故障导致的停止运行时间 减至最小的方法，同时找到工程中引发产品不良的发生源，实现不良ZERO化。改善难以进行清理、检查、加油的部位，使维护工作变得比较简易。发生源的概念难点部位?是指难以清理的部位、难以检查的部位、难以加油的部位等。换言之，必须拆卸盖子，否则无法清理的部位；无法把手或工具伸进去的狭小部位等。而难以检查或加油的部位是指加油口的位置或油量计位置过偏，除非拆卸盖子，否则无法进行检查或加油的部位，或主要功能部位狭小，难以用肉眼确认。对这些部位，要设置小窗口，无需打开盖子也能够从外部观察里面的情况，或者排除杂乱的电线，寻求易于清理的方案。寻求发生源难点部位相关状态发生源难点部位的概念反生于加工过程：切割、研磨粉、CHIP研磨油设备流漏物质：油类、水分、磨损粉回收物品流漏物质：油类、混杂异物搬运车流漏物质：泥土、石子外界环境来源物：垃圾、灰尘、树叶此外，要理解故障发生源、不良发生源等设备的各部分功能和各个器械的运作原理，同时还要理解各个产品的质量特点，明确了解产品和设备零件(JIG)之间的关系，然后对其进行观察。垫脚板或无栏杆的高处 身体或手难以进入的狭窄空间铺设在底板下的电线、配管 贴在机械侧面的配线、导管密集的配线、配管 固定螺丝、螺丝帽多的盖子表面凹凸不平的机械 润滑油加入口位于狭小的部位润滑油注入口位于盖子里面 注入口及油量计位于偏僻角落标准仪表被污染改善重点发生源、难点部位的对策相关改善重点可分为11种 寻求污染的发生源是什么、在哪里？(消除污垢的根源). 寻找发生灰尘飞散的原因。 - 用小容器收集飞散物，为此改善容器的大小及形象 - 切割油飞散时，调整切割油，寻找以最低的耗油量生产产品的最佳条件。 外界环境中，测定灰尘、颗粒等的状态，并研究容器相关问题，或者彻底防止外界污染物进入工厂。 测定污染及飞散状态，研究清理工作的改善问题。 彻底找出能够引发故障(暂时停止)或不良情况的润滑剂、位置检查开关、螺丝等发生源，并进行相关改善。 检查与品质不良相关的器具方面的发生源，并进行改善。 为提高清理、检查、加油的效率，研究相关方法。 研究使清理更加容易的相关工具。 根据相关种类统一润滑油的规格，并改善规格、频率、时间段、方法等。 改变加油口位置。 改变加油方式。1. 发生源对策防止发生对策寻找灰尘或污染的发生源，消除发生可能性。防止飞散对策若无法消除灰尘或污染的发生源，防止这些物质的飞散2. 难点部位 对策改善清理方法若发生源对策未能成功，改善清理方法和顺序。改善设备在防止发生对策中，如果清理方法及改善对策未获成功，应改善设备本身，使其变得更加易于清理。3. 设计FEED-BACK对当前设备的发生源、难点部位采取相关对策，如果受到技术及相关规定的限制而无法落实对策，根据设备的FEED BACK，在下一代设备上寻求解决方案。暂定标准书的概念为提高清理、加油等活动的效率，应该改善难以加油的部位，并制定相关标准书。分类主要内容活动目的保持前一个STEP 消除润滑不良问题 设备的基本条件(清理、检查、不良) 的所需时间活动成果缩短清理、加油、检查所需时间 设备的基本条件活动顺序 实施润滑教育(加油点、掌握软化点) 分担操作、维护(制定加油暂定标准书) 选定改善目标 发生源、改善难点部位的加油环境 重新讨论加油标准，制定整理、清理、加油标准(与维护部门达成协议并相关意见)(清理)暂定标准书制定要领 选定对象 设定实施方法及标准 选定实施周期 记录目前所需时间 选定清理项目 选定清理工具 选定清理时期 选定检查部分制定重点理解自己操作的设备，是操作人员亲自管理设备。亲自调查润滑系统，不要采用使用说明书和图面复Cam件。原则三最后确定油量适合与否问题，对分解的情况采取相关对策，确认结果不充分，在分解检查时将其作为检查项目。操作人员要亲自维护机器，禁止他人代为制定或模仿。引进目视管理概念，提高作业效率。加油标准书的制定重点统一油种(减少种类) 检查加油口和润滑点制定润滑系统图 制定润滑油的加油标准寻求加油自动化 对加油场所予以集中化受热多的场所，有必要考虑配管位置活动重点 是否明确区分个人、业务小组的责任与作用？ 以业务小组组长为重心，实现有组织的对应？ 组员是否100%参加活动？ 业务小组成员之间的人际关系是否形成网络结构？ 基本课题是否具备基础专业知识？ 是否易于掌握基本知识、技术和功能？ 是否遵守规定的RULL？ 是否熟悉设备负责区域的实践重点？ 部门负责人的关心及参与度是否足够高？暂定标准书格式(样品)总检查的概念自主维护活动的第1-3STEP是防止劣化的活动，第4STEP是测定劣化的活动。 推进第1、2STEP的操作人员要在第3、4STEP学习设备组成结构相关的功能和基本状况，并对其实施总检查，从而降低设备的故障情况，并从中获得对活动的自信心。 活动目的总检查的活动目的可分为人员因素和设备因素。活动顺序总检查的活动顺序如下。 选定总检查科目 制定总检查教育、培训计划 实施水平评估及实施补充教育 制定不合理LIST对策及实施相关会议 制定日常检查暂定标准书 诊断(自主、专家) 维护部门和维护任务小组 准备总检查教育培训教材 对实践组成员实施教育 实施总检查 改善不合理项目 确认检查能力 完善指出事项(维护管理) 活动重点使设备更加易于修复和检查(能在短时间内进行彻底检查)。按照顺序进行加油 螺丝、螺帽 电气 油压、气压 驱动部教育培训时间尽可能要短，以免接受培训者产生厌烦心理。明确区分操作人员和维护人员的检查范围，防止检查遗漏现象。 - 操作人员的检查范围：主要从设备表面部位 - 维护人员的检查范围：主要功能部位总检查教育内容(科目) 总检查的主要教育内容如下。总检查科目内容机械基础(1)螺丝、螺帽、 润滑轴承 工具使用方法 金属材料机械基础(2)减速器(齿轮) 输送设备皮带、链条 焊接(电焊、气焊)油压基础理论 油压管 回路 油压电动机罐 导管 泵 工作油管理 控制阀门类气压基础理论 导管 回路气罐电动机 控制阀门类 其他管理方法(SUB SYSTEM)电气电气基础 切点类 控制板 检查器使用方法传感器 电动机 回路 中继器、开关 FEERG 类电子PLC 基础教育 CNC 程序总检查教育内容(项目) 总检查的主要教育内容如下。项目目的检查部门检查内容加油* 润滑的目的掌握并实施正确的加油方法(1) 导管系统* 螺丝松动、衬垫磨损导致的松脱 * 油管变形、弯曲等不良导致的堵塞、油量不足(2) 集中加油方式* 加油必要部位的长度和油管直径的关系不合理导致的油量不足螺丝 螺帽* 学习适当拧紧方法 * 防止松动导致的故障(1) M6以上的螺丝、螺帽* 利用扳子进一步拧紧 * 记录重叠线 *防止松脱的工作电气* 掌握机器名称、功能、检查的重点，通过反复检查，防止电气故障 * 掌握安全检查方法(1) 配电班、控制班、操作班* 制动装置发热或损伤 * 电线被破坏 * 标识板(名称、用途)的效果 * 指示灯、彩色盖子破损 * 开关类的螺丝结果松脱、破损(2) Timer* 表示使用界线及其他(3) 电动机* 发热、振动、异常情况 * 安装螺丝松脱 * 加上温控调节器、名称标识(4) LS 其他开关类* 螺丝是否松脱、垫圈 *Actuator的运作、Tock的固定位置* 提高Dog及其他油高压水机器* 防止泄漏并进行改善 * 掌握机器名称、功能、检查的重点，通过反复检查，防止电气故障(1) 配管系统* 管道、劣化导致的泄漏及接缝 * 螺丝松脱、衬垫热化导致的泄漏 * 导管和其他物体的相干涉(2) 气缸* 螺丝、系杆螺丝、软垫阀门松脱 * 系杆是否生锈或被损伤 * 油、空气的泄漏(3) 各种阀门* 油、空气的泄漏 * 阀门螺丝松脱 * 接缝受到振动 * 油、空气的泄漏驱动* 修复劣化并改善维护性(1) 传送带* 传送带磨损、破损 * 倾向于一侧的次数 * 传动带经多过个环节时横杆的重点(2) 滑轮 (Pulley)* 油渍 * 轴与油的不合理搭配 * 传动带经多过个环节时横杆的重点(3)连接器* 各种螺丝松脱 * 机壳损伤，机油泄漏 * 脱离中心驱动部总检查 驱动 传动 运动系统的组成要素驱动 传动 运动系统的组成要素如下。(石油 煤炭 瓦斯 水 空气.)(电动机 油泵 气压泵 水泵 瓦斯涡轮机 内燃机管.)(轴承 传送台 链条 齿轮 变速装置 离合器 刹车.等)(轴承 被驱动面)(TOOL体系 工作体系 加工条件体系 加工用药品体系)驱动部总检查 总检查项目 各项目的教育培训内容及检查项目如下。 请点击以上各项。科目教育内容总检查项目电动机1. 电动机种类及结构 2. 三星AC 电动机的总检查方法 3. STEP 电动机结构1) 电动机异常发热、发出异常噪音 2) 电动机冷却片被污染或损伤 3) 电动机固定螺丝松脱科目教育内容总检查项目轴1. 轴的种类及检查方法 2. KEY、螺丝钉1) STEP电动机异常发热 2) 电刷磨损状态科目教育内容总检查项目轴承1. 轴承种类和结构 2. 轴承管理方法1) 轴承发出噪音、异常发热 2) 加油状态 3) 固定螺丝松脱 4) 传动轴和轴承震动 5) 轴承金属/套磨损科目教育内容总检查项目联轴器1. 联轴器种类和结构 2. 各种类管理方法1) 联轴器固定螺丝松脱 2) 橡胶磨损、劣化、破损 3) 联轴器链条磨损 4) 螺丝磨损科目教育内容总检查项目传送带1. 传送带基础知识 2. 传送带的各种类管理方法1) 皮带轮及传送带的油渍污染 2) 传送带的磨损、损伤、张力上涨 3) 皮带轮磨损，不断振动 4) 皮带轮的平衡度科目教育内容总检查项目链条1. 链条电动的基础 2. 链条的分类管理方法1) 链条的加油状态 2) 链条张力及检查调节有难度。 3) 链条连接方法 4) 链轮磨损状态科目教育内容总检查项目加速机减速装置1. 加速器和减速器种类和结构 2. 减速器的结构及管理方法 3. 变速器的种类及管理方法1) 齿轮加油状态及异常磨损科目教育内容总检查项目.刹车、离合器1. 磨擦刹车的基础知识 2. 磨擦刹车的管理要领 3. 离合器的种类和结构 4. 检查、管理要领1) 刹车衬垫、带的磨损及损伤 2) 刹车运作状态 3) 异物混入、滑脱状态 4) 离合器紧凑度 5) DIST磨损 6) Shift、Block的磨损及损伤科目教育内容总检查项目Cam1. Cam的基础知识 2. Cam的种类和结构1) 从动轴、接触面的缺陷、磨损、损伤 2) 接触尺、连结棒松开 3) Cam固定状态驱动部总检查 驱动总检查的要领驱动中检查的要领如下。对驱动部进行总检查是，最大的注意事项是安全措施。在领导人进行相关教育后，选用适于工程设备的各种驱动装置，并对相关设备进行总检查。从动力发生装置MAIN MOTOR(主电动机)到需打开设备盖子的部位逐一进行总体检查。由于旋转运动及润滑装置的作用，在进行总检查时，有可能使设备停止时间进一步加长，必须计划性地实施检查工作。需要对设备进行拆解、组装等工作时，事先应与维护人员联系，进行相互合作。驱动部的故障现象有可能引发重大故障，需要进行缜密的检查，才能取得更大的检查效果。润滑系统的总检查理解润滑系统的重要性，保持设备的基本条件，为此要对加油点及润滑点进行常规管理，以此预防设备发生冲突。接下来，了解一下润滑管理的概念。润滑管理的概念是，把符合使用条件的洁净润滑油定量注入规定的加油点及润滑点。 总检查教育内容教育内容总检验项目 润滑油种类及用途 润滑油的污染源及管理方法 润滑油、机油、样品展示台、用途说明 被污染润滑油的展示台及使用说明教育内容总检验项目 GREASE种类及用途 GREASE注入方法 加油器具使用方法 GREASE、机油、污染油、展示台、用途说明 GREASE GUN(2种类 套) BRG 1Z 型/GREASE 注入口 加入式 GREASE 加油机样品1 套 集中式 GREASE 分配器模式教育内容总检验项目 各种加油工具的名称 加油器具管理方法 GREASE 自动加油器/弹簧 润滑油 HAND PUMP及储存罐 各种OIL分配器 各种 FILTER类 高压油、润滑油罐(清理方法) 负荷式加油机、自动PUMP、AIR式 AIR 3点SET教育内容总检验项目 CHAN润滑 减速器、变速器、GEAR润滑管理 被驱动面管理 气压系统管理 PRESS符合罐管理 电气回路油压管理 研磨系统油压模式 相关样品及照片、CHART-CHART各1张润滑系统的总检查 进行步骤对润滑系统的总检查进行步骤如下。1. 业务小组领导人接受总检查相关教育，并在教育内容中摘取适合于业务小组的设备相关内容，准备对组员进行传达教育。 2. 传达教育要采取OPL SHT方式，选定实习对象设备(小组长MY-M/C)，教授总检查相关的要领。 3. 要通过亲自拆解、组装的方式教授总检查要领，便于组员理解，为此制定相关计划。 例) GREASE干性使用法、螺纹接套检查要领、手动集中加油、泵检查法、分配器及生产线检查方法、 GREASE注入及传统GREASE检查法、齿轮润滑油、受驱动部位的润滑油、高压油 4. 对各个项目进行传达教育后，在实施教育之日起3天内对相关设备(MY-M/C)实施总检查，并记录检查结果。 5. 在总检查中，若发现有必要对不合理的部位进行改善活动，应通过组员之间的讨论，制定并实施改善方 案。 6. 在总检查结束之后，把结束检查的Point用笔进行标记，把存在问题的部位标记为红颜色。 7. 对存在问题或目标检查部位等需要进行周期性检查的部位，应在3STEP将其记录在暂定标准书，寻求能够解除问题原因的改善方案。 例) 如果因GREASE导管扭曲而导致难以加油时，对注入LINE进行HOSE工作，如果能够看到扭曲部位，应尽量解除使导管扭曲的原因。 8. 在第3章总检查 CHECK LIST规定的总检查工作结束之后，计算、整理组员的成绩。 9. 为缩短加油时间，实施相应的改善活动。 10. 在组员完成对润滑系统的总检查，能够充分理解相关内容后，就制作总检查完成报告，并接受 SUB-STEP诊断。自主检查的概念基于当前实施的暂定标准书检查记录(故障、质量、安全)，从信赖性、现实性的角度出发，进行再讨论，制定能够实施有效自主维护活动的标准。 活动目的：自主检查的活动目的可分为人员因素和设备因素 活动顺序自主检查的活动顺序如下 重新讨论清理、加油标准 重新讨论总检查科目的检查标准 重新讨论总检查科目的检查标准 与专门维护的检查标准相比较 通过人的“5感”判断内部劣化导致的异常现象 重新讨论总检查科目的自主维护标准推进方向根据第4STEP的总检查结果，反复进行添加、修正等工作，仔细修改清理、检查、加油标准，最终制定本标准。特别是，对产品质量造成影响的设备项目，要注意不要遗漏或重复。让组员及全体员工理解应该做什么和不做这些会导致什么后果等问题，确保实现故障零、不良零的目标，要制定相关的行动标准。第4STEP的过程中，包括标示螺丝的重叠线、统一润滑油种类、设置油罐、阀门、固定名板、移动油量计、安装水平计等。实施分类传达教育和对组员的评价，通过对相关设备的现场培训，提高操作人员的能力。对各个项目进行详细、明确的检查，进行小规模改善和对难点部位进行改善。 制定自主检查标准表确定自主维护并制定SHEET确定清理、加油、检查等活动是否以日、周、月为周期进行基于“5感”(视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉)的自主维护。自主维护年CALENDER（定期检查）通过周期为1个月以上的清理、加油、检查及对各个倾向的管理，为定期实施外观性检查而制定计划书。ez-TPM的概念三星SDI TPM标准模式的意义在于，使所有人易于参与和活动，寻求所有参与人员的Skill Up，并通过彻底消除不合理因素及维护管理，改善人员及工作现场的体质，努力提高工作成果。 ez-TPM开发背景ez-TPM的开发背景如下。完成1Cycle所需时间过长(42个月)，而且非常复杂。其重点只限于设备，不符合以组装工作为中心的作业现场。推进4STEP以上阶段需要更高设备技术，因此存在一定的局限性。制造单位人员负担过重(作业 + 高水平设备改善等)。 基本开发原则基本开发原则如下在TPM5基本要素中，把自主维护的基础阶段和5S当作工作基础。最大限度地体现当前推进的TPM内容及方法。根据工程的形态与特点，选择或添加Theme活动。从制造单位小组的角度出发，组成易于实施的内容。能够大幅缩短1Cycle的活动所需时间(42个月 24个月)ez-TPM标准STEP结构如下，分为必须结构和选择性结构。- 构筑失误防止标准及作业体系(Fool Proof)- 体现在短时间内方便、快捷地展开活动的体制- 找回设备及工程的原貌，防止再发生劣化及不合理问题- 创造清洁、安全的工作现场环境 STEP的主要结构内容STEP的主要结构内容如下。分 类My AreaMy JobMy Project活动时间4STEP失误防止对策 作业Miss：手动作业、设备及各种工具、操作、驾驶 应遵守基本条件的Miss：清理、加油、检查实施13 STEP学习各STEP 推进内容及方法小组 Theme (1件/4月)6月3STEP困难作业对策 应遵守基本条件的困难作业对策：清理、加油、检查 困难作业对策：手动作业、设备及各种工具、操作、驾驶实施1、2 STEP6月2STEP找回原貌 损伤：龟裂、破碎、变形、磨损、刮伤、堵塞、腐蚀 异常：振动、发热、噪音、异常声音、螺丝松脱、冲击、恶臭、照明度、漏液、异物等 污染：污垢、灰尘、零件等实施1 STEP6月1STEP创造基本环境 3s(整理、整顿、清理) 1s(环境、安全)6月根据工程的具体情况，筛选、选择及适