常减压车间实践报告lunwen.doc

中国石油大学（华东）现代远程教育毕业大作业（实践报告）题 目： 常减压车间实践报告 学习中心： 学习中心 年级专业： 网络09秋 化学工程与工艺（专）学生姓名： 李晓 学 号： 0940501015 实践单位： 山东石大科技集团有限公司 实践起止时间： 2011年3月2011年6月 中国石油大学（华东）远程与继续教育学院完成时间： 2011 年 8 月 10 日中国石油大学（华东）现代远程教育毕业大作业（实践报告）实践单位评议表年 级网络09秋层 次 专科专 业化学工程与工艺姓 名李晓学 号0940501015学习中心 （函授站）东营直属实践报告题目常减压车间实践报告实践单位山东石大科技集团有限公司实践地点山东东营北二路石大科技集团有限公司实践时间 2011年3月2011年6月实践单位意见实习单位盖章2011年 6 月 30 日备 注常减压车间实践报告一、实践目的 通过本次顶岗实习，培养和提高我们理论联系实际的能力及分 析问题和解决问题的能力，为我们毕业后到化工企业打下良好的基 础。通过本次顶岗实习，培养我们的爱岗敬业、吃苦耐劳的精神， 感受企文化，提高职业素养，形成职业能力，为顺利就业奠定了坚 实的基础。 在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了 解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作 能力等。二、实践单位及岗位介绍实践单位：山东石大科技集团公司岗位介绍：常减压车间司炉岗。司炉岗位主要通过控制管式加热炉的炉温，利用对流、辐射、传导的方式对原料油进行加热，以便于在塔器中分馏。三、实践内容及过程（不少于1500字）1、公司简介山东石大科技集团有限公司是教育部直属重点大学-中国石油大学（华东）的校办企业，是中国石油大学（华东）重要的教学、科研和生产基地，是国家级工程技术研究中心-教育部油气加工新技术工程技术中心的重要组成部分。公司占地约610余亩，职工总数达721人，资产总额13.43亿元，固定资产总额4.83亿元。目前，集团公司已具有150万吨/年的原油一次加工能力，拥有125万吨/年常减压-氧化沥青联合装置、25万吨/年常减压、20万吨催化裂化、6万吨/年碳酸二甲酯、3.6万吨/年碳酸丙烯酯、1000吨/年碳酸甲乙酯、1000吨/年碳酸二乙酯、500吨/年碳酰肼、7万吨/年溶剂油、1万吨/年特种溶剂油精分、10万吨/年气体分离、3万吨/年气体分离、5万吨/年环氧丙烷等近二十套炼油化工生产装置。每年完成2000多名大学生的工程实践教学任务。2、常减压车间及司炉岗位情况介绍常减压原油加工装置有着十多年的发展史，是石大科技集团有限公司原油一次性处理能力最大的装置。随着市场的需求量以及常减压蒸馏技术的不断革新，装置的规模也在不断地扩大。今天的常减压装置已经达到了80万吨/年，产品结构也日趋多样化。在原油油罐区送入装置后，经过一次换热，温度升到110150左右后，进入电脱盐装置做脱盐脱水处理，然后进一步换热升温后，进入初馏塔闪蒸。初底油在进行三次换热后，进入常压炉加热。加热至365左右的原油进入常压塔，从顶部及上部馏出汽油和轻柴油，并送至电精制系统精制后送成品罐区，下部馏出重柴油，底部抽出的常压渣油经减压炉进一步加热升温至400左右后进入减压塔，分馏出侧线蜡油，底部抽出的减压渣油或经换热降温后外送成品，或直接进入减粘炉加热后，去反应塔裂解，闪蒸塔闪蒸出瓦斯油后塔底减粘渣油经换热后外送成品。车间共设立了电脱精制岗位、常压岗位、减压岗位、司炉岗位、减粘岗位、司泵岗位及班长岗位七个岗位。司炉岗位是一个主要通过控制管式加热炉炉温来控制原料油加热温度的岗位，而加热炉的操作，简单地讲就是通过调节“三门一板”来稳定炉出口温度，以达到塔器蒸馏操作进料段的物料平衡和热平衡。所以，对于司炉岗位来说，实现三门一板的合适比例，室内和现场的协调是岗位操作的关键。 “三门一板”即所谓的：油门、汽门、风门和烟道挡板。它们的调节遵循了基础的燃烧三要素：可燃物、助燃物及着火点。3、 实践过程实践过程分为以下几个阶段：第一阶段：接受公司、车间及班组的一、二、三级安全教育。作为炼油这种高危行业，安全的重要性是毋庸置疑的。所以，“人人都是义务消防员，人人都是安全生产排头兵”的理念作为企业文化被传承了下来。第二阶段：对常减压装置的概况、司炉岗位的基础知识进行初步了解，熟悉现场流程图纸的使用。第三阶段：熟悉司炉岗位的基本操作。首先，对操作室的各仪表参数进行了熟悉，了解其所代表的意义和每一个参数调节对炉温及装置的影响。学习运用DCS自控系统对加热炉进行室内进行调整操作，掌握炉温波动的原因分析和如何及时调整恢复。其次，学习如何切换燃油泵；如何停、投风机；如何抽瓦斯油；如何现场调解“三门一板”来调节炉温等。另外，熟悉现实中油火焰与气火焰的不同，火软与火硬的调节等最基础的岗位操作。四、实践总结及体会在常减压车间实践的日子里，感受颇深：做任何工作都应该保持严谨的工作作风；牢固树立质量意识、成本意识和安全意识；注重理论联系实际；保持锐意进取的学习态度，干一行爱一行。下面我谈谈自己的几点心得体会：实践报告是对我所学基础知识的专业知识的一次全 面检验， 通过撰写论文， 我觉得对自己的语言组织能力，表达能力，沟通交际能力，运用所学知识的能力，分析问题并解决 问题的能力都有所提高。通过调查资料和搜集有关的文献，培养了我的自学能力和动手能力。将理论与实践相结合。并且由原先的被动接受知识转换为主动的寻求知识，这可以说是学习方法上的一个很大的突破。在以往的传统学习模式下，我们可能会记住很多的书本知识，但是通过毕业论文，我们学会了如何将学到的知识转化为自己的东西，学会了怎么更好的处理知识和时间相结合的问题。把重点、攻克难关、学到用到、活学活用。对今后的工作有了一定的帮助。使我以最佳的状态尽快的融入到未来的工作中。实习后才能深刻体会这句话的含义。课本上学的理论知识用到的很少。在这个信息爆炸的时代，知识更新太快，靠原有的一点知识肯定是不行的。我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。所以我们还要继续学习，不断提升理论素养。当然，在这个过程中也有很多不足的地方，经过老师的耐心指导，我找到了自己的缺点与不足，并努力改进，不断的严格要求自己，用心做到更好。在实践过程中，我认识到科技没有顶峰，再先进的技术也有瓶颈。这也激发了我求学的热情。比如说，对常减压装置来说，环保依然是一个瓶颈问题。加热炉冒烟问题还没有得到彻底的解决。在车间内部，有几个小组，其中也有以“减少加热炉落灰冒烟情况”为课题进行研究的。这就提醒我们，理论上完美的东西在实践中会有许多漏洞。过剩空气系数提高在理论上可以让燃料充分的与氧气反应，减少尾气中的残炭，但实际操作中却不尽然，甚至会增加加热炉负荷，加剧烟囱冒烟。所以，对于这些瓶颈问题，还要靠我们塌下心来，在实践中不断地摸索。目 录第一章 常减压蒸馏基本原理 . 4 1.1 脱水脱盐原理 . 4 1.2 精馏原理和条件 . 4 1.3 减压蒸馏原理 . 4 1.4 传质传热原理 . 5 1.5 注剂的原理 . 5 第二章 常减压蒸馏工艺流程 . 6 2.1 初馏 . 6 2.2 常压蒸馏 . 6 2.3 减压蒸馏 . 8 2.4 轻烃回收系统 . 9 2.5 一脱三注系统 . 9 第三章 主要影响因素及因素变化调节方法 . 10 3.1 电脱盐部分 . 10 3.2 初馏系统 . 11 3.3 常压系统 . 13 3.4 减压系统 . 15 3.5 轻烃回收系统 . 17 第四章 车间风险分析及应急处理 . 20 4.1 风险分析 . 20 4.2 应急处理 . 21第五章 展望未来 . 23第一章 常减压蒸馏基本原理1.1 脱水脱盐原理 电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐分溶于水中，再通 过注破乳剂，破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后 借助高压电场的作用，使水滴感应极化而带电，通过高压电场的作 用，带不同电荷的水滴相互吸收，融合成较大的水滴，原油和水的 分离是靠油水两种互不相容的液体密度不同的沉降分离，他们的分离基本上符合球形粒子在静止流体中自由沉降斯托克斯公式。 1.2 精馏原理和条件 加热混合物使其沸点较低的轻组分气化和冷凝，进行粗略分离 的操作称为蒸馏。同时并多次运用部分气化和部分冷凝，使各组分 达到精确分离的操作成为精馏。 精馏的依据是液体混合物中各组分的挥发度有明显差异，即各 组分的沸点不同。精馏的实质是气相多次冷凝，液相多次气化进行 传热传质。 精馏过程必须具备的条件是： a、必须有气液两组份充分接触的场所，即塔板或填料； b、必须提供给精馏塔气相回流和液相回流； c、接触的气液两相必须存在温度差和浓度差。及液相必须温 度低，轻组分含量高；气相必须温度高，重组分含量高； d、每层塔板上气液两相必须同时存在，而且充分接触。1.3 减压蒸馏原理 液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于或者大于外界压力，因 此，降低外界压力就相当于降低液体沸腾时所需要的蒸汽压，也就 是降低了液体的沸点，压力越低，沸点降的越低。如果采用抽真空 的办法使整流过程在压力低于大气压条件下进行，降低油品的沸点，把原油中的较高沸点组分，在低于其裂解温度的条件下，其气化分馏出来，这就叫减压蒸馏。 1.4 传质传热原理 两相充分接触时，高温气相中的重组分被冷凝放热，而下 降的液相回流中的轻组分被加热气化，结果上升的气相被下降的液 相冷却，气相中重组分不断被冷凝除去，液相轻组分不断气化而提 浓，这就是传质传热过程。1.5 注剂的原理 原油中主要含有碳、氢两种元素，约占原有的 95-99%，还有部 分氧、硫、氮以及一些微量金属元素和非元素金属，如氯、砷，他 们是以化合物形式存在于原料中的。 原油中的氯化物和硫化物在原油被蒸馏过程中受热分解或水 解，产生硫化氢和氯化氢，还有有机酸等腐蚀介质，造成设备和管 线的腐蚀。 在常减压蒸馏装置中， 腐蚀可以产生在高温的重油部分， 如：减压炉管、塔底等；也可以发生在低温轻油部分，如常减压塔 顶冷凝冷却系统的腐蚀，目前炼厂普遍采用“一脱三注”的防腐措 施。其中“一脱”是指脱盐脱水，即原油电脱盐又叫原油蒸馏前预 处理； “三注”就是原油塔顶挥发线注氨、注缓蚀剂和注水。氨、 缓蚀剂、破乳剂、脱盐剂统称为常减压的辅助材料。 第二章 常减压蒸馏工艺流程2.1 初馏常减压蒸馏工艺流程 原油自装置外原油罐区来，经原油泵后分两路送入脱前原油换 热系统。脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常 二线油、常三线油、减一线油、常一中油和常二中油进行换热，脱 后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中 油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油和减渣 油进行换热。两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔，混合后的脱盐 原油温度为 253。 初馏塔共 26 层塔板，合并后的脱盐原油从初馏塔第四层塔板 送入塔内蒸馏。 初馏塔定的油气与原油换热到 87， 进入初顶空冷 器冷凝冷却到 60，再进过初顶水冷器冷凝冷却到 40后进入初 顶回流以及产品罐进行气液分离。初顶不凝气从产品管顶部送至初 顶气分液罐作为常压加热炉的燃料，初顶气也可进入压缩机入口分 液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫；初顶油用初顶回流及产品泵 从产品罐中抽出，一部分打回初馏塔顶做回流，另一部分送至轻烃 回收部分回收其中的轻烃；产品罐中的水相与常顶回流及常压产品 罐的水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置。初侧线油 从初馏塔的第十六层或第十二层塔板送出，由初侧泵送至常压塔与 常一中返塔线合并送入常压塔。初底油从初馏塔顶抽出，经初低泵 送入初底油换热系统换热。 初底油在换热前分成两路，与常二中油、常三线油、减二中油 和渣油进行换热，温度达到 295，再分八路送入常压炉加热，升 温至 358进入常压塔第六层塔盘。2.2 常压蒸馏 常压塔共 50 层塔盘，加热后初底油作为进料从第六层塔盘进 入，气提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至 60，再经常顶水冷器冷凝冷却至 40后送入常顶回流及产品罐, 在此进行气液分离。常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出，与 自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并 经常顶气压缩机升压后送出装置，至焦化装置做进一步处理。需要 时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐，作为 常压炉的燃料；常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中 抽出，送出装置。必要时部分常顶油还可打回常压塔顶部，与常顶 循环油混合进入常压塔做回流；常一线从常压塔第 36 层塔板抽出， 进入常压汽提塔上段，经以常三线为热源的再沸器重沸汽提蒸出轻 组分后，由常一线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常一线 空冷器、 常一线水冷器冷却至 45后送出装置做航煤馏分； 常二线 从常压塔第 24 层塔盘抽出，进入常压汽提塔中段，经低压蒸汽汽 提后，有常二线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常二线空 冷器、 常二线水冷器冷却至 60后送出装置作为柴油馏分； 常三线 从常压塔第 16 层塔盘抽出，进入常压汽提塔下段，经低压蒸汽汽 提后，有常三线泵抽出，为常一线汽提塔提供热源，再经换热器分 别与原油换热， 并经常三线空冷器、 常三线水冷器冷却至 60后送 出装置作为柴油馏分，与减顶油合并后出装置。 常压塔共设三个中段循环回流。常顶循从第 48 层塔盘抽出， 由常顶循环回流泵送至换热区，与原油换热至 104返塔至第 50 层塔盘，必要时常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线， 与其共同送入常压塔；常一中从第 32 层塔盘抽出，经常一中泵送 至轻烃回收系统为稳定塔再沸器提供热源，然后进入换热区与原油 换热，再经过常一中蒸汽发生器发生 0.3MPa 蒸汽后降温至 159， 与初侧线合并返回常压塔第 34 层塔盘； 常二中从第 20 层塔盘抽出， 由常二中泵送入换热区与初底油与原油换热，然后进入常二中蒸汽 发生器发生 1.0MPa 的蒸汽后降温至 204，返回常压塔第 22 层塔 盘处。常底油经常底泵抽出，分八路进入减压炉加热至 394，送 入减压塔进行减压蒸馏。 2.3 减压蒸馏 减压塔为全填料式干式减压塔。减压塔顶油气被减顶一级抽空 器抽出；一级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶一级湿 空冷器冷凝，冷凝的液相进入减顶分水罐，气相被减顶二级抽空器 抽出；二级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶二级湿空 冷器冷凝，冷凝液相进入减顶分水罐气相被机械抽空器抽出，进入 液封罐，不凝气与减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起 进入压缩机入口分液罐，分液后经常减顶气压缩机升压后送出装 置。当机械抽空器不能正常工作时，减顶二级湿空冷器出来的气相 由减顶三级抽空器抽出后， 进入减顶三级湿空冷器冷凝至 40， 进 入减顶分水罐分液。减顶分水罐中的不凝气从顶部送出；减顶油由 减顶油泵抽出与常三线合并后出装置；分水罐分出的水由减顶含硫 污水泵抽出，与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处 理。 减压塔共设四条侧线。减一线由减顶回流及减一线泵从第 I 段 填料下集油箱抽出，一部分作为内回流进入第 II 段填料上方，剩 余部分与原油换热后作为减一线出装置作加氢裂化原料，另一路经 减顶回流空冷器、 减顶回流水冷器冷却至 50后返回第 I 段填料上 作为减顶回流。减二线由减二线及减一中泵从减压塔第段填料下 集油箱抽出，与原油换热后温度降为 189后分两路，一路作为减 一中返回减压塔第上方；另一路经换热器换热至 132出料去加 氢裂化装置，或经减二线备用水冷器冷却至 90去加氢裂化罐区。 减三线由减三线及减二中泵从减压塔第段填料下集油箱抽出，一 部分作为洗涤油返回至第段填料上方，另一部分经过换热器换热 至 226后分两路，一路作为减二中返回减压塔第段填料上方， 另一路经换热器换热至 145去加氢裂化装置，或经减三线备用水 冷器冷却至 90去加氢裂化罐区。 减四线为减压过汽化油泵抽出循 环至减压炉入口。减渣从减压塔底部由减渣泵抽出，经换热器换热 降温至 152去焦化装置作原料，或经冷却至 95去罐区。2.4 轻烃回收系统 为了回收原油中的轻烃组分，本装置设置了轻烃回收部分。自 初定回流及产品泵来的初顶油与稳定塔底来的石脑油换热至 139 后进入稳定塔第 26、24 或 28 层塔板。 稳定塔顶油气经稳定塔顶湿空冷器冷至 40后进入稳定塔顶 回流及产品罐，罐顶分出的不凝气自压至常减顶压缩机出口，与升 压后的常减顶气一起去焦化装置进行脱硫。稳定干气也可直接进入 高压瓦斯分液罐，分液后与高压瓦斯一起作为常、减炉的燃料；冷 凝的液体由稳定塔顶回流及产品泵抽出分为两路，一路送至稳定塔 顶作为回流，另一路作为液化气送出装置。 稳定塔底重沸器由常一中作为热源。 稳定塔底石脑油经换热器与稳定塔进料换热至 70再经稳定 石脑油水冷器冷却至 40后出装置。2.5 一脱三注系统 为了减少设备的腐蚀，设计采用“一脱三注”措施，除了二级 电脱盐外，在初馏、常压和减压塔顶馏出线上分别注入缓蚀剂、氨 水和水，在稳定塔顶注缓蚀剂， 装置内设置了破乳剂，缓蚀剂和氨 水的配置系统。 第三章 主要影响因素及因素变化调节方法3.1 电脱盐部分3.1.1 电脱盐进料温度 电脱盐罐温度高低对于脱盐效率影响较大，为此应避免电脱盐 罐温度突然大幅度波动， 电脱盐的最佳操作温度为 1255。 温度 过低，原油粘度大，破乳困难，脱盐率下降；由于原油导电性随着 温度的升高而增大，温度过高，会导致能耗增加，电流的增加会导 致电极板上的电压降低，会影响脱盐效果。另外，温度过高会导致 电耗增加，会引起操作不正常，影响脱盐效果。渣油量、渣油温度 变化、各侧线量及侧线温度变化、原油及装置温度、原油含水都将 影响电脱盐的操作温度。 电脱盐进料温度异常的调节方法有： （1）联系原油罐区改变原油来料温度在 45-65； （2）改变提供热源的一路原油换热网络和二路原油换热网络 所对应的侧线温度或流量。 3.1.2 电脱盐罐内压力 罐内控制一定压力是为了控制原油的蒸发，如果罐内压力较 低，产生蒸汽，轻则导致操作不正常，重则引起爆炸。因此，罐内 压力必须维持在高于操作温度下原油和水的饱和蒸汽压。 电脱盐罐内压力异常的调节方法有： （1）调节原油出口阀开度 （2）调节两路脱后原油手操阀的开度 3.1.3 混合压降 当油、水、破乳剂通过混合阀时，混合压降适中可是三者充分 混合。压降过高形成过乳化液，破乳困难；压降过低，达不到破乳 剂和水在原油中充分扩散的目的，使脱盐率大大下降。 混合压降异常的调节方法有：（1）提高混合阀压降输出风压； （2）调节原油泵出口开度改变原油流速。 3.1.4 电脱盐罐注水量 本装置电脱盐注水量控制在 5%， 注水目的是为了增加水递减碰 撞机会，有利于水滴聚集合洗涤原油中的盐。由于水是导电的，注 水量过大容易形成电桥，造成事故；注水量过小，达不到洗涤和增 加水凝结力作用。 电脱盐罐注水量异常调节方法有： （1）改变来水阀门，使水量满足要求； （2）调节净化水来水量，如有必要应切换为软化水。 3.1.5 电脱盐罐界位的控制 电脱盐的界位控制是非常重要的，若界位太低，则原有脱水的 沉降时间变少，不利于脱盐效果，造成脱水带油；若界位太高，不 但减少原油在弱电场中的停留时间，而且电脱盐罐容易因为水位过 高而导致跳闸，从而影响到电脱盐的操作。 电脱盐罐界位异常调节方法有： （1）调整电脱盐注水量； （2）加强原油罐切水或者更换原油罐。3.2 初馏系统3.2.1 初馏塔顶温度 初馏塔顶温度与塔顶回流自动串联调节，控制塔顶温度在 129-149之间。原油含水量、原油性质变化、初馏塔顶压力、塔 顶回流量及含水量、塔顶回流温度、塔底进料温度等对塔顶温度都 有影响。温度过高影响塔顶组成，温度过低影响收率。 初馏塔顶温度异常的调节方法有： （1）若由于塔顶回流量的原因影响塔顶温度，应立即改为手 动操作，检查流量指示等传感器； （2）若由于进料温度的原因影响塔顶温度，若是原油换热源的问题，要调整换热热源结构；若是原油来料温度的问题，联系 原油罐区提高原油温度； 若原油带水， 联系原油罐区加强原油脱水， 达到原油含水1.0%； （3）若由于塔顶回流温度影响塔顶温度，调节塔顶空冷器、 水冷器温度至适当温度。 3.2.2 初馏塔顶压力 初馏塔塔顶压力由初馏塔顶回流及产品罐顶气相亚控阀控制。 塔顶温度、 塔顶回流量及含水情况、 塔顶回流温度、 塔底进料温度、 原油含水及原油性质、冷后温度、空冷器入口阀开度大小都对初馏 塔顶压力有影响。正常情况下初馏塔顶压力控制在 225kPa。 初馏塔顶压力异常的调节方法有： （1）若由于原油性质变化，轻组分较多时，可降低冷后温度， 提高回流量，降低塔顶温度； （2）若由于冷后温度变化，温度高于 60，应启动所有空冷 风机，开大初顶水冷器循环水流量； （3）若因为初馏塔进料温度异常，应调整原油换热流程，改 变与热源的换热，必要时可走副线。 3.2.3 初馏塔底液面 初馏塔底液面如果过低，则可能导致塔底产品泵抽空；初馏塔 底液面过高，则影响第一层塔盘的气液交换。初馏塔塔底液面控制 范围为 30-70%。原油含水量、塔底进料温度，原油性质变化、物料 平衡、塔底压力、塔顶温度等因素对初馏塔底液面都有影响。 初馏塔底液面异常的调节方法有： （1）当原油性质变化时，及时联系原油罐区，对于原油性质 变化做出及时调整，稳定操纵。如对产品质量影响较大，则联系罐 区改走不合格线，及时恢复正常操作； （2）物料不平衡时，根据原油量，相应调节侧线量及拔头油 的抽出量，搞好物料平衡； （3）若塔顶压力温度波动，按照压力变化原因，适当调节回 流量，恢复正常操作压力；分析影响塔顶温度的原因，具体问题具 体处理。3.3 常压系统3.3.1 常压塔顶温度 常压塔顶温度控制在 129-139。塔顶回流量、回流温度、进 料温度、塔底吹汽量等因素对塔顶温度都有影响。 常压塔顶温度异常的调节方法有： （1）调节回流量、空冷风机及常顶水冷器循环水量，从而改 变回流温度； （2）若常压炉炉温异常，则适当调节常压炉； （3）调整塔底蒸汽吹汽量从未调节塔底温度； （4）当塔顶循环及常一中、常二中的流量不变，回流温度降 低时，塔顶负荷减小，温度降低，这时应调整常顶循环及常一中、 常二中的流量，提高回流温度； （5）当回流带水时，塔顶温度也会下降，这时应控制常顶回 流及产品罐的脱水界位，防止回流带水。3.3.2 常压塔顶压力 塔顶压力的控制主要是通过控制塔顶冷凝量，正常情况下塔顶 压力通过塔顶温度与常顶循环量或塔顶回流自动串联控制。塔顶回 流量、回流温度、进料温度、塔底吹汽量、压缩机入口分液罐压力 等因素对常压塔塔顶压力都有影响。 常压塔塔顶压力异常的调节方法： （1）当回流温度大于 40，回流量大时，塔顶压力增加，这 时应启动常顶空冷器和增大常顶水冷器循环水量，降低回流温度， 减小回流量； （2）当初馏塔拔出率低，常压塔负荷增加，塔顶压力就会上 升，这时，应降低初馏塔回流量，提高初馏塔拔出率； （3）当塔底吹汽量大，塔内气相负荷增加，常压塔顶压力会 上升，这时，应降低塔底吹汽，从而减小塔内气相负荷； （4）当回流带水时，塔顶压力会上升，这时应严格控制常顶 回流及产品罐脱水界位，保证回流不带水； （5）当常顶循、常一中、常二中回流量减少时，塔顶负荷增 加，塔顶压力会升高，这时应提高常顶循、常一中、常二中回流量， 塔顶负荷减小，从而降低塔顶压力； （6）当炉温高时，塔顶压力也会随之升高，这时应降低炉温， 控制炉温在指标内。 3.3.3 常压塔底液面 常压塔底液面与减压炉八路进料流量串联控制，正常情况下常 压塔地液面控制在 30-70%。常压塔进料温度、侧线抽出量、塔底吹 汽量、塔顶温度及塔底压力等参数对常压塔底液面都有影响。 常压塔底液面波动的调节方法： （1）调整常压塔进料量，控制平稳常压炉炉温； （2）根据物料平衡，调整侧线抽出量，抽出量大，液面降低， 反之亦然； （3）调整平稳塔底吹汽量；量大或蒸汽压力高时，液面降低， 反之亦然； （4）调整塔顶温度及压力；塔顶温度高，压力低时，则塔底 液面低。 3.3.4 常压塔汽油干点 塔顶温度、塔顶压力、初馏塔拔出率，常压塔吹汽量，塔顶回 流温度、进料温度、循环回流温度、侧线放量、物料平衡等因素对 常压塔汽油干点都有影响。 3.3.5 常一线（航煤）初馏点高 常一线重沸器出口温度、塔顶回流温度、常一线馏出温度、塔 顶压力、常顶循取热等因素对常一线质量有影响 3.3.6 航煤干点高而一线量不大 中段回流流量或回流温度；常二线汽提塔吹汽量；常二线流出 量、 常三线馏出量、 常一线馏出温度等因素对常一线质量都有影响。3.3.7 航煤冰点 常一线馏出量、馏出温度、常一线重沸器出口温度、常压塔塔 顶压力、 常压塔底吹汽量或压力、 常顶循取热、 初馏塔拔出率变化、 物料平衡等因素对航煤冰点都有影响。 3.3.8 常一线闪点 常压顶温度、初馏塔拔出率、常一线重沸器出口温度或常三线 量、常一线馏出量或馏出温度、常压塔底吹汽量或吹汽压力、压顶 压力、常顶循取热等因素对常一线闪点都有影响。 3.3.9 常二线凝固点 常二线馏出量，抽出温度，常一线馏出量或常一线馏出温度， 常二线汽提塔气体蒸汽量，常压塔底吹汽量或压力、常二中回流温 度或回流量、炉口温度等因素对常二线质量有影响。 3.3.10 常三线初馏点与闪点 常二线汽提塔气体蒸汽量、常一线质量馏程、常一中取热、常 二馏出量、常压塔底吹汽量或温度、加热炉出口温度、塔顶压力、 初馏塔拔出率等因素对常三线质量有影响。3.4 减压系统3.4.1 减压真空度 抽真空专线蒸汽压力、减压塔顶湿空冷器及喷淋水、减压塔底 吹汽量、减压炉出口温度、常压拔出率、减压塔顶温度、顶回流量、 减底液面、真空泵本身、设备密封垫、大气腿管线、减顶瓦斯管线、 减顶分水罐液面等因素对鉴定真空度都有影响。本装置按照干式蒸 馏设计，正常塔底不注蒸汽，塔顶压力控制在 12mmHg。 减压真空度下降的原因及调节方法： （1）提高抽真空专线蒸汽压力； （2）当减压塔塔顶湿空冷器风机停或喷淋水中断或量小时， 增开减压塔顶湿空冷器风机； （3）调整真空泵热蒸汽流量恰当，使抽真空系统正常工作； （4）当减压炉出口温度高时，油品裂解较多，使真空度下降， 应调整炉温； （5）当常压拔出率太低时，减压进料轻，导致真空度下降， 应提高并稳定常压拔出率； （6）塔顶温度过高，真空度下降，顶回流过大，使温度过低， 也使塔内残压上升，对操作不利，此时应控制好塔顶温度，如全塔 预热过剩，可从一中、二中取热，减少塔顶回流； （7）减底液面过高，停留时间长，操作不当影响真空度，这 时应降低减底液面，并防止液面过低，塔底泵抽空。 3.4.2 减压塔顶温度本装置减压塔顶温度与减顶流量串联控制，正常控制塔顶温度 70。塔进料温度、减一中流量、减二中流量、进料变轻、减顶真 空度、各回流返塔温度等因素对减顶温度都有影响。 减顶温度异常的调节方法： （1）当进料温度高时，塔顶温度也会随之升高，这时应控制 好减压炉温度在指标内； （2）当各部分回流量小时，会使塔顶温度升高，应及时调整 回流； （3）进料变轻或侧线抽出量的变化会使塔顶温度过高，这时 应控制好常压塔拔出率，调整并稳定抽出量； （4）塔顶真空度的变化会引起塔顶温度的变化，真空度高时， 油气化量增大，塔顶温度会升高，这时应适当调节回流量，调整塔 顶温度在指标内； （5）当减一中、减二中回流量小，塔顶回流量增大，塔顶负 荷增加时，塔顶温度会升高，这时应适当调整回流取热的分配； （6）当回流返塔温度高时，会直接导致塔顶温度升高，这时 应调整换热，降低回流返塔温度。 3.4.3 减压塔底液面 减压塔的物料平衡、进料温度、减压拔出率、减渣流量、真空 度等因素对减底液位都有影响。 减压塔液面异常的调节方法： （1）当减压塔物料不平衡，进料量大，出料少时，应分析无 聊不平衡的原因，如进料量大，应尽可能提高常压拔出率，减少进 料量，如侧线流出量小，应在保证质量的前提下，提高并稳定侧限 量； （2）当进料温度低时，塔底液面会偏高，这时应加强炉温控 制； （3）当减压拔出率低时，应分析拔出率低的原因，如果是吹 汽量小则提高吹汽量，如真空度低，则查明原因并提高真空度； 3.4.4 减压侧线质量调节 （1）加氢裂化蜡油原料指标有原油粘度、残炭、闪点、馏程 范围，主要控制油品粘度、残炭，如果减压塔分馏效果好，则油品 表现为残炭低、馏分窄、颜色浅； （2）减压塔油品质量调节原则：当减压各侧线油品粘度较低 时，说明塔内回流量过大或各侧线抽出量少。此时可以适当提高侧 线流量。当下一线各质量指标均偏低时，可以提高本线的抽出量， 反之则降低本线的抽出量； （3）若减压塔拔出率不够，炉出口温度不高于指标时，可以 提高炉出口温度或适当加大塔底汽提量； （4）当某一侧线油品馏分宽，这说明分馏效果不好，这种情 况应适当调整本线流量使馏程变窄； （5）当某一侧线不合格时，在调整过程中要充分注意质量与 收率的关系。若残炭高，粘度大而收率不高，可适当降低上线的抽 出量以增加本线内回流，以减轻携带现象，从而提高分馏效果；若 收率高，可以降低本线流量。3.5 轻烃回收系统3.5.1 稳定塔顶压力稳定塔顶压力基本上由塔顶油气冷凝冷却量所决定，稳定塔顶压力正常控制在 0.9MPa。稳定塔进料流量与组成、塔顶冷凝情况、 塔底热源情况、回流灌顶压力、回流是否带水等因素对塔顶压力都 有影响。 稳定塔顶压力异常的调节方法： （1）当进料流量和组成发生变化时，进料中轻组分含量高， 流量大，稳定塔塔顶压力降升高，这时应关小塔顶亚控，必要时打 开干气排放阀； （2）塔顶冷后温度较高，回流温度高，塔顶负荷大，致使塔 顶压力升高， 这时应增开空冷风机， 开大喷淋水量， 降低回流温度； （3）稳定塔底气相温度高时，应调整重沸器热源的进入量或 调解热源温度； （4）回流罐顶压力升高时，应开大干气排放阀开度； 3.5.2 稳定塔顶温度 本装置稳定塔顶温度由稳定塔顶回流量串联控制。正常情况 下，塔顶温度控制在 66。稳定塔顶进料温度及流量、塔顶回流温 度、回流塔底热源、塔顶压力等因素对塔顶温度都有影响。 稳定塔底温度异常的调节方法： （1）当进料温度升高时，会导致塔顶温度升高，这时应调整 塔顶空冷和水冷，保持进料温度的稳定； （2）当塔顶冷后温度较高时，会导致回流温度高，这时应增 开空冷风机，开大喷淋水量； （3）稳定塔底气相温度变化时，会造成塔顶温度的波动，这 时应调整重沸器热源的进入量，保持塔顶温度的稳定； 3.5.3 稳定塔底气相温度 稳定塔底气相温度与稳定塔度重沸器热源串联控制。常一中温 度及流量、稳定塔进料温度及流量、稳定塔底压力等因素对塔底气 相温度有影响。 稳定塔底气相温度波动的调节方（1）稳定热源常一中的温度及流量变化会导致稳定塔塔底气相温度波动，这时应稳定常压部分的取热，保证常一中温度及流量 的稳定； （2）稳定塔顶温度的波动会引起塔底气相温度的波动，这时 应保持塔顶温度的稳定； （3）进料温度的升高会导致塔顶温度的上升，从而导致塔底 气相温度的波动，这时应适当调整初馏塔塔顶空冷和水冷，保持进 料温度的稳定。 3.5.4 稳定塔底液位 稳定塔底的液面与稳定塔底出装置流量串联控制。稳定塔进料 组成、稳定塔顶温度、稳定塔顶压力、稳定塔底温度等因素对塔底 液面都有影响。 稳定塔底液面波动的调节方法： （1）稳定塔进料温度升高会导致塔底液面下降，这时应适当 调节初馏塔塔顶空冷和水冷，保持进料温度的稳定； （2）塔顶冷后温度较高会导致回流温度较高，进而导致稳定 塔底液面波动，这时应开大空冷风机，加大喷淋水量； （3）稳定塔底气相温度变化会造成塔顶温度波动，这时应调 整重沸器热源的进入量，保持塔底温度稳定。 第四章 车间风险分析及应急处理4.1 风险分析车间风险分析及应急处理 4.1.1 火灾爆炸 一套常减压装置、二套常减压装置主要介质为蒸常顶瓦斯、汽 油、 柴油、 高温蜡油和渣油,并且工艺操作条件复杂,具有高温高压, 局部负压,对设备承受要求苛刻,易发生火灾爆炸事故。 4.1.2 危险化学品泄漏 四注装置内有液氨罐,如果发生泄漏,就会有氨气泄露;蒸常顶 回流罐、减顶脱水罐脱水可能携带硫化氢,容易发生人员中毒窒息 事故。4.1.3 关键设备故障 一、二套常减压装置内有