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精品高级计划与排程主要计划问题 1)高级计划与排程在制造业主要解决以下主要计划问题1，承诺现在我能为客户合理地承诺做到哪些事情？同时可以考虑物料和能力。 2，高级计划客户今后的需求有可能是什么？什么样的计划能满足客户将来需求？即使生产中断我们仍然可以正常工作吗？如何调整和保证我的承诺并达到目标？在计划中作出的更改如何影响每个订单？3，确认下达生产订单近期需要下达哪些订单？4，高级排程如何实现数量/日期承诺和的运营目标？在瓶颈上最优化的加工顺序是什么？我们需要对类似的加工需求进行成批加工吗？5，执行今天需要完成哪些生产订单？应使用哪些资源？高级计划和排程均可帮助您解决这些问题。 在我们区别计划和排程时，记住它们2)3)4)5)6)7)的本质上是一样的，都是用来计算我们应该在什么时间对订单进行操作。 但是，它们对不同的订单进行不同方式的操作。 1，高级计划考虑时间较长的计划订单，部考虑已排程的订单。 考虑订单的优先级和客户到期日，是基于订单任务(Job-based)订单贯穿全部多层物料清单的整个订单。 （参看笔者的论文计算机时代的计划控制技术（下）2，高级排程考虑较短的生产订单，根据优化规则排程提高高利用率，是基于事件(Event-based)的车间排程。 （参看笔者的论文计算机时代的计划控制技术（下）10)当计划员进行排程时，为现有订单的一个子集进行生产的日期和时间的计算，也就是近期需要完成的生产订单。 这些日期和时间将用FCS有限能力作为计算因子，并且根据事件驱动和基于规则的逻辑进行计算。 11)在进行计划时，不必重新计算已排程的生产订单的日期和时间。 如果在使用MRP计划，没有考虑能力和物料的限制。 该计划就比较粗略。 如果使用APS排定计划，就可以考虑物料和能力的约束。 计划日期比使用MRP计算得出的日期更现实。 注8)9)意，计划员需要不断地更新计划，并且不断地适应变化。 并且越是与今天接近，越能制定精确的计划。 12)在传统的ERP系统中，计划和排程的联系是不强关联的。 您无法了解排程如何影响计划。 此外，也无法了解采购供应单如何影响整个“物料清单”中的需要订单。 APS系统使两者是强行相联。 您可以实时了解更改排程对整个计划的影响。 13)高级计划的方式推拉计划-将计划从到期日期拉回，同时将排产计划从今天前推。 14)注意，拉动计划会延迟作业下达和存货消耗。 它遵循“准时制”原则，即直到需要的时候才制造物料、直到需要的时候才采购或使用存货。 15)计划对物料在生产中采用工艺路径进行跟踪，并且计划订单的确认以在符合最小生产时间的情况下满足(如果可能)订单的承诺日期。 在我们等待启动订单时，我们将存货最小化并释放资源。 这使我们可以缩短排队时间，该时间通常是我们制造时间的最大部分。 16)计划可以对物料进行保留，保留控制非常像一架飞机的预定舱位。 乘客预定飞机上的特定座位。 同样，在制造环境中，我们只有数量有限的能力和物料。 实时保留控制防止我们超越这些限制作出计划。 17)计划可以使用有限能力计划，有限能力计划是保留控制的一部分。 假设班组成员和设备每天只能执行一定数量的工作。 在使用有限能力计划时，计划首先根据其“物料清单”和该物料“物料清单”工序上的工作中心能力计算制造一定数量的物料所需的时数。 随后将该生产计划到工作中心的可用时间内。 18)计划引擎通过物料清单用循环的方式计划每个订单的工序，调整每道工序的计划时间以避免发生冲突。 冲突是在两道工序在同一期间需要相同资源时发生的。 在发生冲突时，计划调整优先级较低工序的计划时间以避免冲突。 19)计划当然也可以处理无限能力计划，无限能力计划假设班组成员和设备对于每天能执行的工作数量“没有”限制。 在使用无限能力计划时，计划首先根据其“物料清单”和在该物料的物料清单上设置的工作中心的能力(与有限计划相同)计算制造一定数量的物料所需的时间。 但是，它随后将生产计划至工作中心，而忽略该工作中心是否具有可用时间。 20)计划可以使用约束物料计划，这是保留控制的一部分。 生产计划可将物料可用性标记为约束因子的标志。 如果设置了该标志，计划会避免使在库量低于零。 它还会将工序的排产推迟到预计有足够的物料可用的日期。 计划总是会在早于需要日期查看物料供应。 如果它发现供应不足，将创建计划订单来满足需求，然后将该工序排产到预计该供应到达的候开始。 21)计划也可使用不约束物料计划，不约束物料计划假设物料数量“无”约束。 如果我们将物料约束标志关闭，则计划将假设我们具有这些零件的无约束、立即的供应。 22)计划引擎可以动态重新追溯物料分配，这意味着在将任何物料发放至工作中心之前都可以对其进行重新分配。 允许计划对车间的中断作出快速响应。 例如，如果已经将急单放入请求将其尽快交货的排产中，则任何现有物料，无论在供应量还是在库量，都将用于此订单的生产。 23)APS计划分析可以实时分析影响计划的详细原因使用计划和排程也帮助用户进行评估和控制不必具有精确的数字就可以开始使用排产器和计划器。 实际上，可以使用排产器和计划器帮助您找到不合理的工作时间。 24)1，识别哪些资源引起的订单延迟确定哪些订单延迟来确定瓶颈。 25)2，分析等待时间最长的订单来确定引起订单的大量等待时间的资源和物料。 26)现在已经为多个订单找到了问题资源和关键物料。 将引起问题资源的原因分为27) （1），排程班次问题； （2），瓶颈问题； （3），建模问题28)如果订单没有长时间等待该资源，这可能是一个排程班次问题没有瓶颈工序，只是需要更多时间。 可以加班或将工序内的负荷分割。 29)如果订单花很长时间等待该资源且利用率很高，这就有可能是瓶颈问题，可将资源增加到瓶颈或加班。 30)如果订单已经很长时间等待该资源，且资源在此时不是很繁忙，或订单的时间特别长，这有可能是建模问题。 分析物料提前期，最小订货量，最大订货，最小订货倍数和安全库存的设置。 31)现在将问题物料分为32) （1），制造零件33) （2），采购物料34)如果是制造零件引起的问题，就要检查加工过程以确定订单延迟的起因。 如果是采购物料引起