冲孔桩技术总结-01.doc

上海国际航运中心洋山深水港区中港区前期工程水工I标段 冲孔吊打桩施工技术总结上海国际航运中心洋山深水港区中港区前期工程水工I标段冲孔吊打桩施工技术总结1.工程简况上海国际航运中心洋山深水港区位于杭州湾口东北部，上海芦潮港东南的崎岖列岛海区小洋山岛南侧岸线。东南距大洋山岛约4km，东北距嵊泗县城菜园镇约40km，北距长江口灯船约72km，距上海芦潮港约32km，距宁波北仑港约90km，向东经黄泽洋直通外海，与国际远洋航线相距约104km。洋山深水港区中港区前期工程顺接已建成投产的洋山港一期码头的东部，于小洋山镬盖塘岛和小岩礁岛之间，码头岸线2600m，建设规模为七个第五（六）代集装箱船专用泊位。码头总宽66m，由码头平台和承台接岸结构两大部分组成，其中码头宽42.5m，承台接岸结构宽23.5m，集装箱装卸桥轨距为35m。码头结构型式为高桩梁板结构。该工程码头第1分段和承台第13分段大部分区域位于洋山一期工程东侧围堤的护岸抛石区。经水下地形测量和潜水探摸，码头区域抛石顶面标高在-16.5-5.0m之间，承台区域抛石顶面标高在-8.5-1.5m之间，抛石层上基本均覆盖一层0.6m左右的沉积淤泥。该区域抛石前泥面标高在-19-21m左右，根据洋山一期东侧围堤工程竣工资料分析，护岸抛石厚度在322m左右（见图-01）。考虑到码头第1分段和承台第13分段基桩坐落在厚度较大的抛石区，部分基桩无法直接打入，基桩均采用1800钢管桩全直桩型式。基桩布置见图-02。2.冲孔吊打桩数量确定本工程沉桩锤型为D160锤（最大打击能量5.33105Nm），根据水上沉桩经验，采用D160锤沉桩时，基本能穿透10m左右的块石层。根据抛石厚度分析，本工程码头第1分段和承台第13分段位于抛石厚度大于10m的基桩数量为94根。为加快工程进度，确保码头1分段梁板安装在洋山一期码头开港前完成，项目部与设计、监理进行充分的研究和协商，在保证岸坡稳定和已建构筑物结构安全的前提下，对沉桩区域的护岸抛石区进行一定厚度的挖石削坡：远离洋山一期码头的区域（码头6#9#排架）挖石削坡5m左右；靠近洋山一期码头的区域（2#6#排架）挖石削坡3m左右。挖石削坡后，立即置换回填相应厚度的袋装砂，详见图-01。沉桩时采用D160锤四档，先从抛石厚度10m的区域试打工程桩，并逐步向抛石厚度大于10m的区域进行试打。在试打承台2-L1-4、码头6-H1和2-E1桩（见图-02），桩尖处于块石层内时，贯入度均出现小于3mm/击现象。根据局水上沉桩有关规定和现场实际情况，确定上述桩岸侧和临近洋山一期码头的48根基桩（码头13根、承台35根），采用冲孔后吊打工艺沉桩。同时，在码头1分段冲孔桩施工期间，大部分块石层得到了一定的渗透固结，岸坡稳定性有所提高，项目部再次与设计单位研究后，对承台局部区域进行挖石削坡6m左右，并置换回填袋装砂，增加水上直接沉桩9根，承台冲孔吊打桩数量减少到26根，最终本工程冲孔吊打桩数量为39根，详见图-02所示。3.冲孔吊打桩总体施工工艺流程冲孔吊打桩施工主要有五个阶段：施工准备阶段；钢平台设计与搭设阶段；冲击成孔和钢护筒跟进阶段；分节吊打钢管桩阶段；拆除钢平台阶段。主要有三大施工工艺为：钢平台工艺；冲击成孔和护壁工艺；分节吊打工艺。总体施工工艺流程如下：冲孔吊打桩总体施工工艺流程框图水下地形测量及探摸分二节吊打工程桩1.施工准备阶段施打部分承台和码头桩搭设冲孔施工钢平台冲孔设备、辅助材料准备冲击成孔、钢护筒跟进拆除冲孔施工钢平台、进行码头及承台上部结构施工钢护筒制作及运输钢护筒定位及吊打钢管桩制作及运输挖石削坡和回填袋装砂2.钢平台搭设钢套管支架设计与制作贝雷片梁、型钢准备3.冲击成孔4.吊打工程桩5.钢平台拆除4.钢平台设计与搭设4.1 钢平台设计工程区域表层地质主要为洋山一期工程东侧围堤护岸抛石，抛石层顶面岸侧向海侧坡比约为1:4，1#排架向9#排架坡比约为1:6，即抛石顶面为双向斜坡，且顶层块石较为松散。因此钢平台设计需保证自身结构安全、台风期间的抗风浪能力，以及安装作业的便捷和可操作性。经充分研究和论证，采用了钢套管支架结构，每榀钢套管支架设计为双层水平横向撑和9根支撑桩结构，结构详见图-03和图-04。根据设计高水位和台风期间的波浪高度等参数，钢平台的顶面高程设计为+6.0m。钢套管支架安装后与已沉钢管桩之间采用型钢电焊联结加固。钢套管支架的整体稳定性和各杆件受力状况等，经验算满足各种工况的使用要求。图-04 钢套管支架现场制作图图-03 钢套管支架结构图4.2 钢平台搭设钢套管支架管件委托制作后，运输到洋山一期码头面层上拼装焊接成型，钢套支架水平管件和斜向撑焊接后，均为封闭结构，钢套管支架整体成型后可浮放在水中。制作完成后，用350T起重船将3榀钢套管支架从码头面层吊放在水中浮运到现场安装。钢套管支架安装顺序：先安装靠近已沉桩的码头6#排架的1榀钢套管支架，利用6#排架已沉钢管桩进行定位和加固，再向一期码头风暴系缆平台方向逐榀安装钢套管及施打支撑桩。钢套管支架和钢支撑桩安装工艺：根据第一榀钢套管支架平面位置，在已沉码头6#排架岸侧4根桩上焊接好钢套管定位和加固钢撑，将钢套管支架临时依靠在焊接好的定位钢撑上。用起重船将钢支撑桩出入钢套管内落至人工抛填袋装砂顶面。350t起重船起吊90kw振动锤，先分别施打4根支撑桩穿透袋装砂层，并尽可能进入抛石层一定深度。4根角部支撑桩施打后，用350t起重船起吊钢套管支架到设计标高，并利用20t手拉倒链调整钢套管支架的水平度，然后将钢套管支架与支撑桩和已沉桩上的联系撑焊接牢固。最后，用起重船起吊和振动打入剩余5根钢支撑桩，同时将支撑桩与钢套管焊接成整体。采用同样方法安装其它钢套管支架，钢套管支架之间采用25钢板电焊连接。钢平台顶面结构为组合贝雷片桁架梁、36槽钢和钢板等结构构成。钢平台安装详见图-05、图-06、图-07和图-08。图-06 钢套管支架现场安装图图-05 钢套管支架安装后效果图图-08 钢套管支架上部36槽钢安装图图-07 钢套管支架上部贝雷梁安装图5. 冲击成孔和护壁工艺在深度和厚度较大抛石层内冲击成孔的关键技术是护壁工艺，一旦孔壁塌塌陷极有可能造成埋钻和废孔事故。因此，冲击成孔施工过程主要围绕如何成功护壁展开，护壁工艺主要为钢护筒跟进护壁和泥浆渗透固结（泥浆压力）护壁两种方式。5.1 施工工艺流程冲孔成孔和护壁施工工艺流程框图施工准备钢护筒制作、运输抛入泥块、小块石、水泥、促进剂、速凝剂等冲击成孔钻头委托制作65t吊车和钻机就位沉放第一节钢护筒粘土、水泥、膨润土、小块石、促进剂、速凝剂等材料准备钢护筒接长、吊打跟进至抛石层底标高以上34m停止冲击分节吊打钢管桩排渣、换浆循环冲击、排渣、换浆和钢护筒接长跟进5.2 钢护筒制作、沉放和跟进由于本工程冲孔桩的桩径较大，同时为防止护筒底部在锤击跟进时出现卷边现象，钢护筒采用20mm16Mn钢板制作。首节钢护筒（即第一节钢护筒）长度L1=高出钢平台1m+钢平台顶标高-削坡后孔位块石顶标高+预留1.5m（可能打入块石层的深度）。冲孔时接长跟进的钢护筒均按1m长设计，即每冲孔1m钢护筒接长一次，跟进时现场焊接。考虑到冲孔垂直度和沉桩要求，钢护筒直径按桩径加大53cmm设计，即钢护筒直径为2330mm。钢护筒沉放：在钢套管支架的上下层横向支撑管之间，采用36槽钢设置两层导向架，用350T起重船将第一节长钢护筒吊入定位孔内，调整护筒垂直度后，用135Kw振动锤配双夹头振动沉放，穿透袋装砂层，尽量进入块石层一定深度。钢护筒跟进：跟进接长的钢护筒（每节长度1m）用60T吊车起吊就位后焊接，用135KW振动锤振动跟进。5.3 泥浆护壁工艺和配合比设计由于抛填块石之间缝隙较大，为保证在冲孔时形成护较为稳固的孔壁，及防止泥浆流失，需对块石间的缝隙进行注浆充填固结并进行护壁。根据冲孔阶段的清渣工艺采用不同的泥浆护壁工艺：在抛石顶层一定深度范围内采用水泥粘土类浆液，并抛填510cm粒径的小块石填充和挤压到孔壁的块石缝隙内，通过泥浆渗透固结和块石填充，形成一个较为稳定的孔壁。在抛石深层，随着孔底深度与孔外水头差的增大，以及石渣悬浮上排困难，此时泥浆采用重晶泥浆。水泥粘土类浆液和重晶泥浆的配比如下：水泥粘土类浆液的配比：4050粘性土、2030左右膨润土（土块）、2030水泥、38速凝剂和35促进剂，再加小块石（粒径510cm）投入孔内，通过冲击钻头冲击形成混合泥浆，泥浆比重一般在1.41.5 g/cm3。重晶泥浆就是泥浆的比重超常规，比重一般达到1.71.9g/cm3，主要作用是临时护壁和悬浮岩渣。重晶泥浆配制方法：膨润土加水，搅拌均匀，加烧碱、CMC、加重剂（重晶石）搅拌而成。5.4 冲击成孔和清渣工艺各深度范围内冲孔和清渣工艺如下：A、浅层冲击成孔和清渣工艺（冲击深度范围04m之间）第一级钢护筒（外护筒）沉放后，开始在浅层冲孔时泥浆处于大量渗透和注浆填充块石空隙阶段，桩孔四周难以形成有效的护壁，孔内泥浆无法起到浮渣作用，该阶段采用冲击破碎块石和捞渣筒捞渣工艺进行冲击成孔和清渣。在该深度范围内用冲击挤压和渗透注浆工艺固结孔壁，即边冲击清渣边填充固结和护壁材料，使桩孔四周的块石空隙内填充足够的凝结材料，形成一定的结构层，以保证桩孔顶层块石的稳定。B、第二阶段冲击成孔和清渣工艺（冲击深度范围410m之间）该深度仍处于容易出现塌孔阶段，此时采用五瓣带导向装置的钻头在护筒内冲击破石，每进程最大达到5080 cm时，必须及时跟进护筒，确保钻头的不全出钢护筒，以防塌孔埋钻。当泥浆已充填入桩孔四周块石层一定范围，上层块石已基本固结，形成一个不透水层，孔内泥浆能够起到护壁作用，且钢护筒已跟进护壁达到一定深度，该阶段采用水泥粘土类泥浆正循环清渣工艺。C、第三阶段冲孔和清渣工艺（冲击深度范围10m以下）由于孔深较深，钢护筒在侧摩阻力作用下，已无法继续跟进，孔壁完全依靠泥浆进行支护。此时，容易出现坍孔现象。该阶段需采用采用重晶泥浆进行正循环清渣工艺。在冲击成孔中，当泥浆中石渣含量达到25%左右时，需循环更换新浆，继续冲击成孔。5.5 冲孔事故的预防与处理此工程地质的成孔难度极大，将有可能发生各种困难或事故，施工期间可能发生的问题与处理如下。（1）、钢护筒无法跟进产生原因：由于钻头直径小于钢护筒直径，当遇大探头石时，钢护筒受阻后无法跟进。处理方法：向孔内抛填粒径510cm的块石，利用冲锥冲击时产生的锲胀力，将探头石推到钢护筒壁以外，冲锥的锲胀原理如图-30所示：图-09 锲胀探头石处理示意图（2）、斜孔产生原因：由于块石层抛填的不均匀性，石块大小不一，强度不均，冲孔时极易产生斜孔现象。处理方法：每次跟进钢护筒时，必须测量钢护筒垂直度，如偏斜5时，将钢护筒上提，向孔内抛填块石，重新冲孔纠偏。（3）、卡钻产生原因：主要原因是从孔壁向下掉石块。预防措施：加强造壁，使孔壁密实、牢固，增大泥浆密度和胶体率，并采用钢护筒跟进冲孔工艺，即边冲击进尺、边沉放钢护筒(跟管)。处理方法：如出现卡钻现象，则在钻头腰带上挂23只锚钩，强行上拔。（4）、漏浆、塌孔产生原因：块石间隙充填不密实，造壁不密实。处理方法：向孔内抛填块状膨润土、碎石、水泥，用冲击钻头冲击挤压，封堵块石缝隙、密实孔壁。同时采用“加重泥浆”悬浮石渣。如“加重泥浆”仍无法解决较严重的漏浆和塌孔事故时，则采用灌注水下砼工艺填充漏浆和塌孔部位，等待3天后再冲击成孔。5.3.14 施打工程桩5.3.14.1 钢管桩分节施打原则和依据码头工程桩为180022（20）钢管桩，设计桩长69m，根据工程地质资料、起重船船型及工程地质情况，钢管桩拟分二节施打。钢管桩分节原则和依据：分节施打减少一次起吊高度，降低起重船起吊和起重性能要求，从而降低工程成本；第一次沉桩后，在接长第二节桩时，其下节桩的磨阻力能承受整个桩身重量，桩身不会出现自沉现象，保证接头焊接在施工平台上进行；接桩标高拟定为+7.0m（便于焊接操作）；根据洋山港一期和二期码头沉桩中稳桩和压锤后桩身进入土层深度等资料分析,桩尖进度土层15m后钢管桩在自重作用下不再下沉。为此，第一节钢管桩长度拟定为45m、第二节钢管桩长度24m。第一节钢管桩的桩顶标高为+7.0m，桩尖标高为-38m，泥面标高预计为-22m左右,桩身进入抛石层下卧土层约16m左右。5.3.14.2 钢管桩施打方式和锤型选择由于受施工平台影响，打桩船无法就位直接沉桩，拟用350t旋转式起重船起吊打桩锤施打每节管桩（简称吊打）。本工程码头工程桩较长且第一节管桩需施打穿透约桩孔底部34m左右的抛石层，对桩锤的能量要求较高，必须选用锤击能量大于200kNm以上的锤型。根据锤击能量要求D120以上柴油锤或SH30液压锤均可施打本工程管桩。因工程桩的桩尖需穿透34左右的抛石层，采用柴油锤锤击沉桩时邻近桩孔的安全构成一定威胁。同时，冲孔区靠近一期码头和承台结构，并对抛石区的岸坡稳定和结构安全有一定的不利影响，而液压锤沉桩对周边土层的震动效应较小。因此，本工程拟选用SH30型液压锤施打工程桩，并配置一只专用替打和吊笼（SH30液压锤的最大锤击能量为360kNm左右）。根据第一节桩长、桩身重量，液压锤高度、重量和吊打水平伸距等参数，本工程拟选用三航起重7号350t全旋回式（SKK-9500DT型）起重船吊打钢管桩，三航起重7号起重船有关性能参数见表3。三航起重7号起重船有关性能参数表（旋转式）表-11船舶主要参 数船舶主要尺度（m）吃水（m）型长型宽型深满载空载683063.641.3起重性能参 数起重主钩起重付钩起重能力(t)舷外伸距(m)起重能力(t)舷外伸距(m)起重变幅3506.314.71507.727.73080说明：上述起重性能参数为起重臂旋转作业时的起重参数。5.3.14.3 钢管桩分节施打工艺起重船船位布置：350t起重船（旋转式和运装方驳锚泊在钢平台陆侧进行工程桩吊打作业。第一节桩和第二节桩施打工序安排：一根桩成孔后立即施打第一节桩，局部区域成批桩孔完成且第一节桩施打后，集中施打第二节桩。第一节桩施打工艺：当某一桩孔冲击成孔至预设的孔底标高时，停止冲击转移钻机，清理辅助设备和材料等。起重船和桩驳预先抛锚定位，桩孔上设备、材料清场后，起吊钢管桩（其中钢管桩桩顶吊点对称设置二个吊耳，用两根钢丝绳同时起吊），移船将钢管桩翻身垂直，提升钢管桩使桩底高于施工平台0.51m，移船或旋转起重臂使钢管桩对准孔口，垂直沉放管桩至孔底（标高在-17.0m左右），调整好桩身垂直度及稳桩后，起吊和就位替打和液压锤，开始启动液压锤沉桩，当桩顶标高达到+7.0m时停止沉桩。钢管桩需打穿抛石层，施打钢管桩时由于桩尖滑动导致桩身侧向位移，需密切观察桩身对钢平台的侧向挤压作用，如挤压作用较大则需拆除钢护筒与钢平台的连接，避免钢平台在沉桩时的侧向力作用下发生整体位移。第二节桩施打工艺：当局部区域成批桩孔完成且第一节桩施打后，集中施打第二节桩，避免对冲孔桩施工的干扰。为利于上、下节管桩的对接，施打上节管桩前，在下节已沉管桩的顶部外侧焊接56块高度约为50cm的定位钢管。起重船和桩驳定位后，起吊上节钢管桩（其中钢管桩桩顶吊点仍对称设置二个吊耳，两根钢丝绳同时起吊），将钢管桩翻身垂直，提升钢管桩，移船或旋转起重臂使钢管桩对准下节管桩，垂直下放管桩并插入下节管桩的内衬，使桩底与第一节管桩对接。根据设计要求，立即焊接上、下节钢管桩。经检测合格后，开始施打整根钢管桩直至设计标高。钢管桩吊打限位装置详见附图：CKDZ-001、002、003。5.3.15 钢平台拆除码头抛石区全部冲孔施打工程桩后，立即转移所有冲孔设备，并临时存放在一期码头上，如一期码头因实施开港准备工作无法存放，需将冲孔钻机等设备、材料临时存放在方驳上和已完成的4#承台上。再用起重船逐步拆除顶层钢板、型钢和贝雷梁。拆除钢套管支架前，采用HK400型钢，将钢套管支架临时搁置在已沉钢管桩上，割除钢套管支架与支撑桩和钢联系撑，逐根起吊钢支撑桩和联系撑，存放在方驳上。最后整体起吊钢套管支架，可临时浮放在水中托运至承台冲孔桩区域安装。钢平台拆除过程中，必须严格注意对钢管桩的防腐涂层进行保护。5.3.16.施工期间结构安全监测由于本工程冲孔桩位于一期东围堤的护岸抛石区，在消坡清石、冲击成孔和锤击沉桩期间必须对东侧围堤和邻近的码头、承台等结构进行沉降和水平位移观测。在邻近的东侧围堤、码头和承台结构上分别布设34个沉降位移观测点，并请设计单位协助提供相关观测要求和结构沉降、位移安全指标。在施工期间，严格按设计要求进行观测，并定期将观测资料报指挥部、监理和设计单位审核，如有异常情况立即停止施工并报告有关单位，确保施工期间已完结构的安全。5.3.17 安全注意事项（1）、本工程主要为水上作业，所有施工人员必须严格执行水上作业安全规定。（2）、施工期间用电设备较多，施工用电及线路布置，严格执行施工现场安全用电有关要求。（3）、现场起重安装、沉桩作业频繁，起重作业时必须严格遵守起重作业相关安全规定。尤其是吊打钢管桩时，在钢管桩起吊范围内所有施工人员必须全部临时撤离，待锤击沉桩完成后，再进行冲孔桩的施工。（4）、冲孔桩施工平台的支撑系统主要由管件组装焊接成型，在组装焊接时，严格按钢结构焊接要求进行电焊作业，确保钢平台支撑结构的安全。（5）、吊车在施工平台上行走时，速度严格控制在5km/h以内，严禁急刹车。吊车在起吊作业时，每只支腿下方必须支垫2根长度不小于2m的30*30cm的枕木，保证支腿作用力传递到2根或2根以上的236b型钢组合梁上。施工用的辅助材料和冲击钻头，不得集中堆放，尽可能均匀分布在施工平台上，避免集中载荷对平台局部作用力。（6）、本工程施工需经过台风期，同时工程区位于风口位置，施工期间指派专人收听和通报天气预报，在台风等灾难性天气来临前，做好部分设备、材料撤离工作，施工平台大型设备转移到一期码头上，吊车等设备转场至后方陆域。拆除部分钢平台顶层钢板，防止风浪泊击后掀入海域。小型设备就地进行加固处理。施工人员全部撤离到安全区域。（6）、为提高施工钢平台在台风袭击时的安全性，尽量先施工码头前沿的桩基，钢管桩打入后与钢平台再采用型钢联系撑电焊连接，提高钢平台抗风浪能力。（8）、在抛石浅层冲击时，严禁冲击钻头的导向筒全出护筒底部，防止孔底塌方后出现卡钻、埋钻现象。（9）、施工期间严格按设计有关要求进行邻近结构的沉降、位移观测，并及时将观测成果报告监理和设计单位。5.4 1、2#承台冲孔桩施工5.4.1 挖石削坡、置换回填袋装砂为尽量减少冲孔吊打桩数量，对承台1、2分段进行45m的挖石削坡，挖石削坡底标高控制在-9-10m左右。采用配置8m3重型抓斗的清礁船进行进行挖石削坡，坡比为1:1.51:2，挖石方量约为6000m3。挖石期间必须密切观测洋山一期69#承台及附近东侧围堤的沉降和位移，如发现异常须立即停止挖石，并进行回填处理。挖石削坡后，立即实施水上抛投回填5m左右的袋装砂，回填范围基本与开挖范围相同。5.4.2 水上施打钢管桩袋装砂回填完成后，将打桩船拖至承台2分段的陆侧水域，施打承台9根钢管桩。打桩船进入水工区域时，须与相关工程施工的上海港务工程公司和上海航道局进行充分的协调，保证打桩顺利、安全得进出。由于沉桩区域及船位水域的泥面较高，施打承台桩时须候潮作业。沉桩期间必须密切观测水位情况，防止搁浅，确保打桩安全。5.4.3 钢平台设计和搭设5.4.3.1 钢平台设计冲孔桩钢平台主要由两部分组成：已沉桩区域，利用已沉钢管桩作支撑桩，焊接水平型钢支撑梁，在水平支撑梁上纵向布置4榀39m长贝雷桁架梁及铺设顶层承重型钢和面板。由于承台桩顶标高较高，为减少钢平台施工对已沉钢管桩防腐涂层的损伤，钢平台水平横撑必须高于桩顶涂层，即板桩桩顶。板桩桩顶标高为+5.3m，经比较和计算，将水平横撑的底标高确定为+5.5m，钢平台顶面标高为+7.9m，钢平台顶面标高与4#20#承台的现有顶面标高相同，便于施工作业；承台1分段未沉桩区域，用1只钢套管支架和施打支撑桩作为支撑系统，在靠近一期69#边缘施打7根钢支撑桩并用型钢连接成整体结构作为支撑结构。在支撑结构上纵向布置5榀27m30m的贝雷桁架梁及铺设顶层承重型钢和面板。钢平台上50T汽车吊的4m通道布置在L1行桩和K2行桩之间。承台钢平台结构等详见附图：CTGPT-001013。5.4.3.2 钢平台搭设根据钢平台支撑系统和结构设计，承台冲孔桩钢平台施工分已沉桩区域和未沉桩区域两部分实施。（1）已沉桩区域：利用已沉桩L1行、K2行和J1行钢管桩作支撑，在L1行和J1行钢管桩桩顶无涂层段开520320方孔，将HM500300型钢穿过方孔，一端外伸1500mm，一端搁置在预先焊接K2行钢管桩内的36型钢上。HM500300型钢作为贝雷桁架梁的承重横梁。（2）未沉桩区域：未沉桩区域钢平台采用钢套管支架（单榀86T）和钢支撑桩作为施工载荷的承重支撑结构。对根据承台桩位布置，合理布置钢套管支架的位置，避免钢套管支架对桩位的影响，保证一次性尽量多冲击成孔。在拆除码头钢套管支架时，保留底层钢水平横撑，作为承台钢套管支架的定位和加固设施。利用已沉桩和码头钢套管支架横撑焊接定位装置，乘潮将钢套管支架拖运到需安装的位置，并用5T手拉倒链临时固定。350T起重船停泊在承台陆侧水域，在高潮水期间，先90kw振动锤施打角部4根钢支撑桩，再用起重船整体起吊钢套管支架至设计标高（上层横撑管顶为+6.0m），每根钢支撑桩上，用2只10T手拉倒链配合调整钢套管支架的平整度，并对标高进行微调。钢套管支架就位后，立即将钢套管支架与4根支撑桩及钢套管支架与定位装置临时电焊连接。加固后，再用350T起重船和90kw振动锤吊打剩余5根支撑桩和靠近一期工程69#承台的7根独立钢支撑桩。所有钢支撑施打完成后，按钢平台设计高程焊接型钢联系撑。已沉桩区域和未沉桩区域的所有联系撑或水平承重横撑焊接后，用350T起重船起吊安装贝雷桁架梁及上部型钢结构。由于承台板桩墙钢管桩为密排桩结构，部分桩位被钢套管支架覆盖，在完成第一阶段约21根桩后，需拆除钢套管支架钢平台。剩余5根基桩冲孔钢平台利用已施打的钢管桩作支撑结构，按上述第一种工艺，再搭设约20m30m的钢平台。5.4.4 钢护筒设置和施打5.4.4.1 钢护筒设置承台1、2分段桩基直径已全部优化为统一的规格1800。根据码头13根冲孔桩施工经验，暂只考虑采用第一级2330钢护筒，第二级2200钢护筒仅在出现意外情况时作为备用措施。钢护筒分为两部分：第一节长钢护筒和每节1000mm的跟进接长钢护筒，结构详见附图ZGZHT-001。第一节长钢护筒共计26根，长度根据钢平台顶面高程和预计打入抛石层的厚度的确定为3个规格，分别为18m、20m和22m。接长钢护筒数量根据总桩数和预计钢护筒跟进至-18-20m，预计需200节。所有钢护筒将根据施工进度情况和实际使用量控制加工数量，并分