安庆石化电袋除尘器运行规程.doc

6#炉电袋除尘器运行规程除尘车间二七年元月28目 录1 设备规范2 技术特性3 布袋除尘器简介4 安装或大修后的验收检查及调试5 除尘器的运行、停止操作6 除尘器的巡检和维护7 事故处理8 除尘器安全措施及注意事项1 设备规范1.1 锅炉参数 1.1.1 型号：WGZ410/10.3(G)-1 型高压煤粉锅炉 1.1.2 额定蒸发量：410t/h 1.1.3 额定蒸汽温度：540 1.1.4 额定蒸汽压力：10.3MPa（表压） 1.1.5 额定排烟温度：139（除尘器入口烟温80139） 1.1.6 锅炉保证热效率：91 % 1.1.7 设计Ca/S 摩尔比：2.5 1.1.8 灰渣比例：9：1 1.1.9 管式空气预热器，设计出口过剩空气系数：1.25。 1.2 设计燃料 1.2.1 煤种项 目单位设计煤种校核煤种收到基低位发热量QnetarkJ/kg19200收到基水份Mar%7.1干燥无灰基挥发份Vdaf%25.15收到基灰份Aar%33.14收到基碳Car%50.8收到基氢Har%2.86收到基氧Oar%4.32收到基氮Nar%0.98收到基硫St.ar %0.8灰变形温度(DT)1430灰软化温度(ST)1450灰熔化温度(FT)1500 1.2.2 锅炉点火及助燃用油 锅炉点火采用轻柴油，助燃采用重油。1.2.3 燃料耗量 燃煤耗量（t/h）设计煤种 59.51.3 飞灰性质 1.3.1 煤灰成分分析（干燥基重量，脱硫前）序号名 称符 号单 位设计煤种1二氧化硅SiO2%57.472三氧化二铝AL2O3%32.473三氧化二铁Fe2O3%3.454氧化钙CaO%1.55氧化镁MgO%0.676氧化钠Na2O%0.677氧化钾K2O%1.428二氧化钛TiO2%1.329三氧化硫SO3%0.1210二氧化锰MnO2%0.0111可燃物及其它%2.35 1.3.2 粒度分析 粒径（）单 位设计煤种1%3.51 10%13.210 45%24.945 100%26.1100 500%31.84100%0.46中位径60.22 1.3.3 飞灰比电阻（测试标准: TPRI/T1.4-QC-025-2002A） 样品温度（）脱硫前比电阻（cm）脱硫后比电阻（cm）飞灰20.55.00109801.9010101002.6510111202.8010121503.4010121801.5810121.4 静电（预）除尘器基本技术参数 序号项目单位内容1除尘器入口烟气浓度g/Nm348.72除尘器出口烟气浓度g/Nm35.003本体总阻力Pa2004电袋除尘器总体漏风率%35设计效率%906稳定运行效率%89.737壳体设计压力Pa-7000 +87008室数/电场数个2/19有效断面积/有效长度m2/m268.8/4.010高、宽比1.4611同极间距mm40012单个电场长度/有效宽度m/m4.0/29.613阳极板型式/材料/厚度mm480C/SPCC/1.414阴极线型式/材料/总长度mRSB/SPCC/537615比收尘面积m2/m3/s29.1816驱进速度cm/s7.817烟气流速m/s0.6918烟气在电场内停留时间S8.2619通道数量个222=4420每台除尘器绝缘子数量个821阳极振打方式旋传锤侧面振打22阴极振打方式顶传侧振打23振打电机的型号/数量阳打：XWED0.37-63-1/1050/2台阴打：XLED0.37-63-1/595/2台24整流变压器型号/额定容量GGAJO2-1.2A/72kV25每台除尘器配整流变压器台数台226整流变压器重量t1.527整流变压器适用的海拔高度/环境温度m/1000/-3540 1.5 布袋除尘器基本技术参数 序号项目单位内容1布袋除尘器出口烟气含尘浓度mg/Nm3502本体总阻力Pa13003电袋除尘器总体漏风率%34壳体设计压力Pa-7000 +87005每台除尘器室数个24=86净过滤面积m2/台101507过滤速度m/min1.098滤袋材质覆膜PPS-5509滤袋规格(长高)mm140820010滤袋允许连续使用温度15011滤袋允许最高使用温度19012滤笼材质20#钢13清灰形式脉冲在线清灰14脉冲阀工作压力MPa0.30.415气源品质无油、干燥清洁空气16耗气量m3/次0.617脉冲阀总耗气量m3/分62 技术特性2.1概况2.1.1 设备名称：高压静电布袋复合型卧式除尘器 2.1.2 设备位号：DT1301A/B 2.1.3 型 式：静电除尘器与布袋除尘器组合(即电袋一体化) 2.1.4 一台锅炉配除尘器台数: 一台双室电袋复合型除尘器。2.1.5 锅炉脱硫型式：炉内喷钙+尾部灰循环增湿活化工艺 2.1.6 除尘器入口烟气量（B-MCR）: 脱硫装置不投入工况： 140 Nm3/s 脱硫装置投入工况： 142.5 Nm3/s （设计时按该数据设计）2.1.7 除尘器入口烟气温度: 脱硫装置不投入工况： 139 炉内喷钙投入，尾部增湿不投入工况：139 炉内喷钙投入，尾部增湿投入工况：80 （设计时按该数据设计）2.1.8 除尘器入口含尘浓度： 炉内喷钙投入，尾部增湿不投入工况：41.7 g/Nm3 炉内喷钙投入，尾部增湿投入工况： 48.7 g/Nm3 （设计时按该数据设计）2.1.9 保证除尘器出口含尘浓度： 50 mg/Nm3 2.1.10 除尘器本体阻力： 1500 Pa 2.1.11 除尘器本体漏风率： 3 2.1.12 年运行利用小时数： 8000 小时 2.1.13除尘器：进口数(水平进气)： 2个 出口数(水平出气)： 2 个 2.1.14除灰系统采用正压气力除灰系统，水力除灰备用。灰斗出口法兰标高6.50 米。2.1.15灰斗数：电除尘器2个，每个灰斗容积布袋尘器8个，每个灰斗容积2.1.16 除尘器进口烟气参数在以下范围内变化时，除尘器仍可达到保证参数。 含尘浓度： +5g/Nm3 烟气流量： 10 烟气温度： 10（针对每个典型工况而言） 2.1.17 除尘器占地（两台除尘器总占地20000mm（纵）21600mm（横）： 纵向柱总距离： 17000 mm横向柱总距离： 22000 mm 2.2 技术性能2.2.1 当锅炉在BMCR 工况下并燃用设计煤种和脱硫系统完全投运时，在设计Ga/s 摩尔比下，电袋除尘器出口烟气排放浓度最大为50 mg/Nm3。 2.2.2布袋的使用寿命不低于30000 小时（累计运行时间）。 2.2.3 除尘器的钢结构设计温度为300。 当锅炉尾部发生燃烧时，保证除尘器在190下运行30 分钟而无损坏，无永久性变形。 2.2.4 运行负压：-7000Pa，温度80139。 2.2.5 设计正压： 8700Pa。 4.2.6除尘器在锅炉30%最低稳燃负荷时能正常运行，不发生堵塞。 2.2.7 静电除尘器阳极板和阴极框架的振打程序、间隔及振打强度均可在控制柜(DCS)上方便可调，振打装置能使电极整体产生足够强的反向加速度，并符合有关规程标准的要求；布袋除尘器清灰程序、间隔均可在控制柜（DCS）上方便可调。 2.2.8 静电除尘器阴、阳极振打装置的支撑件有足够的刚度，能防止振打轴弯曲变形。阴极绝缘轴有良好的电气性能和机械性能，并有良好的密封和加热、保温措施。 2.2.9 静电除尘器阴、阳极振打装置安全可靠，锤击位置准确并不得出现掉锤现象。锤击部位耐腐蚀、耐冲击，并满足热膨胀的要求。锤头使用寿命不少于80000h，振打锤组件使用寿命不少于50000h，振打传动装置与振打轴连接方式合理，可靠。2.2.10 阴阳极振打采用侧部振打。振打轴承座、轴套采用滚动式，减少轴承座与轴套的磨损。2.3 静电除尘器本体设备2.3.1 静电（预）除尘器本体 2.3.1.1 静电除尘器的进口配备阻流、均流装置，以便烟气均匀地流过电场。 2.3.1.2 壳体设计具有可靠的密封、防雨措施，壳体内不存在死角或灰尘积聚区，无尖角或伸向阴极区的突出部件。壳件顶部排水畅通，没有积水现象，并设有排水设施引至地面。中间部位膨胀节坚固耐用，密封严密。 2.3.1.3 在静电除尘器的电场前后均装有人孔门和通道，在静电除尘器顶部有检修电极悬吊系统的检修设施。圆形人孔门直径为600mm，矩形人孔门为450600mm。 2.3.1.4 通向每一高压部分的入口门与该高压部分供电的整流变压器相联锁，以免发生高压触电事故。在每个人孔门上设有“高压危险，严禁开启” 的标示牌。 2.3.1.5 绝缘子采用单独小室加热，设加热装置及温度自动控制装置，加热均匀，温度检测准确，能有效地防止含尘气体进入绝缘体室，并防止水份凝结，保证低负荷工况下绝缘体不积灰结露；有一定的检修空间。 2.3.1.6 所有本体平台设栏杆和护沿。平台载荷大于4KN/m2，符合国家现行的电业安全规定。 平台采用格栅式。2.3.1.7 扶梯能满足到各层需检修和操作的作业面，扶梯载荷大于3KN/，扶梯与水平面夹角不大于45。 2.3.1.8 栏杆及梯子的扶手采用钢管制做，梯子踏步采用格栅式。满足国家规范要求。 2.3.1.9 设备支撑件的底座考虑到地震力加速度对它的作用，外壳充分考虑到膨胀要求。顶板有防止开裂的可靠措施。 2.3.1.10 距壳体1m 处最大噪声级不超过85dB（A）。 2.3.1.11 除尘器本体通道、平台及顶部设有足够的照明设施（防尘防水），满足工业企业照明设计标准的要求。 2.3.1.12 保温材料的选择及设计符合最新版DL/T5072火力发电厂保温油漆设计规程的要求。 2.3.2 灰斗 2.3.2.1 每台（套）除尘器灰斗总容积按8h 储灰量考虑。2.3.2.2为了避免烟气短路，灰斗内装阻流板，阻流板下部距排灰口不小于1.5米，灰斗斜壁与水平面的夹角大于60。相邻壁交角的内侧，作成圆弧型，圆角半径为200mm，以保证灰尘自由流动。 2.3.2.3 灰斗有良好的加热保温措施，保持灰斗输灰流畅。 2.3.2.4 灰斗设有高料位指示计，并有声光报警信号输出。料位计采用射频导纳型，其灵敏度可调。 2.3.2.5灰斗下方设置液压闸板阀，并配有相应的液压站，液压闸板阀工作灵活、可靠。2.3.3 阳极板和阴极线 2.3.3.1 阳极板的厚度1.4mm，其弯曲、扭转等变形符合DL/T514-93 燃煤电厂电除尘器技术的有关规定。阳极板为整体结构，采用冷轧钢板制做，不允许拼接，牢固可靠，设计合理。材质为Q235(spcc)。 2.3.3.2 阴极线采用RSB芒刺线，厚度为0.75mm，管件材质为Q235，阴极框架采用整体形式，具有足够的强度和良好的固定结构，放电电晕均匀，运行中不断线、不掉线。 2.3.3.3 所有阳极板和阴极框架均铅垂安装，具有可靠的限位和固定等防止摆动的措施，使运行中各部件之间的合理间距不变。 2.3.3.4 阳极板和阴极线的设计、制造符合JB5906-91、JB5913-91 标准要求。 2.3.3.5 阴阳极具有良好的匹配，能够形成较均匀的电流密度分布。结构设计能有效地避免粉尘产生二次飞扬现象。 2.3.3.6 阴极吊挂设计合理，能防止绝缘瓷件被击碎。 2.3.4 整流变压器的起吊设施 2.3.4.1 整流变压器的起吊设施能安全可靠地将起吊物由顶部吊至零米，有相应的孔、沿和钢丝绳长度。能满足所有整流变的起吊工作，并设有防雨棚。 2.3.4.2 起吊装置为电动，电动机为防潮型，防护等级IP55，起重能力能足够起吊整台整流变压器，并有保证安全的可靠措施。 2.3.5 硅整流变压器下设有储油槽,顶部设有防雨棚。2.4 布袋除尘器本体设备2.4.1 布袋除尘器本体 2.4.1.1 除尘器箱体成形后应光滑平整，不允许有明显凹凸不平现象，内部筋板布置合理，保证箱体强度和刚性。除尘器本体设计密封、坚固，连接件的尺寸配合公差达到国家标准公差和配合中规定的10级精度。 2.4.1.2 除尘器的所有连续焊缝应平直，不允许有虚焊、假焊等焊接缺陷，焊缝高度满足设计要求。箱体和灰斗采用连续焊接，保证焊接的强度和密封性符合相应行业标准。焊接后的焊缝应进行清理焊接和飞溅物，不允许有明显的焊渣、飞溅物和锈末，一旦清除就涂刷底漆。关键部位用手提砂轮机修磨焊缝和飞溅物。 2.4.1.3 清灰系统主要部件进行预组装试验。 2.4.1.4 除尘器笼骨架采用流水线作业，焊接点牢固、无毛刺，采用耐高温面漆(300)处理，保证笼骨耐磨、耐腐。滤袋框架焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊。滤袋框架采用20# 钢制成，并防腐处理。 2.4.1.5 除尘器所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。 2.4.1.6 除尘器所用钢材加工后和涂装前必须除锈处理。 2.4.1.7 除尘器滤袋方便拆装、密封性好，安装可靠性高，滤袋合理剪裁，减少拼缝。拼接处，重叠搭接宽度不小于10mm。2.4.1.8 除尘器应采取有效措施（烟气走旁路）保护滤袋，保证在开炉投油、稳燃投油、锅炉尾部燃烧高温时，滤袋无损伤，不降低滤袋的使用寿命。2.4.2 材料2.4.2.1 除尘器本体采用型钢、钢板结构，材质为Q235。栏杆扶手采用33.253.25 钢管制作。2.4.2.2 滤布采用覆膜PPS 滤料，单位重量550g/m2，有效使用寿命30000 小时。2.4.3 除尘器本体电气控制 2.4.3.1 包括除尘器本体所属电气控制由中控室DCS 实现。 2.4.3.2 在除尘器本体有作业层的层面设常规检修电源。除尘器本体设备的接地安全可靠。 2.4.3.3 布袋除尘器的清灰采用DCS 进行控制，控制方式为定时（时间可在DCS操作员站设定）、定压及手动，在DCS操作员站进行选择。 2.4.3.4 除尘器现场设施，采用必要的防水防尘措施，达到设备露天放置的要求。户外电气设施的防护等级为IP55。 2.4.3.5 除尘器接地电阻1。 2.5钢结构2.5.1 除尘器横向支腿间距不大于12m。 2.5.2 除尘器钢结构可承受下列荷载 除尘器荷载（自重、保温层重、附属设备、灰斗满灰重等）；地震荷载；雪载、风载；检修荷载；正、负压；烟道荷重,检修平台及扶梯荷重等。 2.5.3 除尘器支撑结构是自撑式的，能把所有垂直和水平载荷转移到柱子基础上，任何水平荷载都不会转移到别的结构上。 2.5.5 除尘器壳体壁厚5mm、灰斗壁厚5mm，拼接符合相关规范。 2.5.6每个除尘器灰斗能承担除灰设备和输灰管道荷载5t,灰斗设计和制造强度满足满灰位状态的要求。2.6 电气设备 2.6.1 电源 2.6.1.1 电源为交流380V/220V-50Hz，三相五线，控制柜使用电压是220V-50Hz。当电源电压、频率在下列范围内变化时，所有电气设备和控制系统均能正常工作。 交流电源：（+5%-10%）Ue； 频 率：2%50Hz 长期 当电压在-22.5%Ue（Ue 为额定电压），时间不超过一分钟时，不造成设备事故。 2.6.1.2 电源可允许的最大非平衡负荷为5 千伏安，在产品设计上尽量使电源的三相负荷保持平衡。 2.6.1.3 断路器能在额定电压下切断65kA（有效值）的对称短路电流，其他电气设备的抗短路能力同样按规程规定，并满足相应的动热稳定要求。断路器采用合资品牌的空气开关，有多种保护（欠压、过流、缺相、短路保护等）。 2.6.2 整流变压器 2.6.2.1 整流变压器能适合户外的使用要求，并为一体式，侧出线，中阻抗，设置在电除尘器顶部。采用下部电缆进线方式，颜色为海灰色，设有温度检测和瓦斯保护及RS485 通信接口，采用开放的通信协议。 2.6.2.2 除尘器设置电气设备间，并在DCS 中控室进行集中控制。 2.6.2.3 对每台整流设备的一次侧和二次侧的电流和电压均引入控制盘内进行显示。其反馈线采用金属屏蔽线。 2.6.2.4 整流变压器工作时，不会对无线电、电视、电话和其他厂内通讯设备产生干扰。 2.6.2.5 高压输出端在进入电场前配置高压阻尼元件，高压隔离开关为二点式。 2.6.2.6 整流变压器没有漏、渗油现象。整流变压器工作油温进入DCS系统。2.6.3 电机2.6.3.1 采用符合国家标准的节能型电机。 2.6.3.2 户外安装的所有电机都是全封闭式的，不因气象条件的变化或环境的污秽而影响正常工作。外壳的防护等级不低于IP54。 2.6.3.3 选用的电机型式都与它所驱动的设备、运行方式和维修要求相适应。 2.6.3.4 电机的堵转电流不超过电机额定电流的3.5 倍。 2.6.3.5 电机满足全电压起动，并能经受相应的热应力和机械应力。 2.7 控制仪表2.7.1 控制柜2.7.1.1 整流变压器、振打装置、加热装置、灰斗等的控制柜能防尘、防振、防小动物进入控制柜内。现场控制柜防护等级IP55。 2.7.1.2控制柜的表面平整光滑，凡结构都在喷漆（喷塑）前进行表面防锈处理。 2.7.1.3 制造控制柜体的钢板厚度采用不低于1.5mm 的冷轧钢板。 2.7.1.4 设计控制柜电缆入口时，留有25%的备用空间，以备今后电缆增加或线路改变。 2.7.1.5控制柜连接电缆用的端子排留有20%的备用量。 2.7.1.6 当控制柜内散出的热量超过部件允许温度时，采用机械通风措施。2.7.1.7控制柜出厂发运前做模拟工况下的动作试验，并有合格证。 2.7.2 控制线路2.7.2.1 控制导线均采用具有足够载流能力的铜线。导线上没有损伤或施工时工具留下的痕迹。 2.7.2.2 电流互感器和断路器的跳闸回路的导线截面不小于2.5mm2，其它强电控制回路所用的导线的截面也不小于1.5mm2。 2.7.2.3 所有需要向外引出的设备，均提供端子排，每个端子只连接一根外部导线；内部线路与端子排的连线基本上是每个端子为一根，最多为二根，端子排一般为竖直安装。 2.7.2.4 由于电除尘器周围环境存在有电磁干扰，因此电气控制线路中受干扰影响正常工作的回路设置电磁屏蔽。 2.7.2.5 控制开关与选择开关在操作手柄的形状上有所区别。开关接点通过的连续电流小于其额定值的80%。旋转式控制开关，增加的方向从前面看为顺时针方向。 2.7.2.6 控制柜上的按纽其排列遵循一定的规则，即起动、增加、断路器合闸或阀门打开的按纽排在右边或上边；反之停止、减少、断路器断闸或阀门关闭的按纽排在左边或下边。 2.7.3 指示灯与信号 2.7.3.1 指示灯颜色的应用 绿色：表示电源断开、除尘器停运、阀门全关等。 红色：表示电源闭合、除尘器运行、阀门全开等。 绿色灯加红色灯：阀门半开。 白色：控制回路电源监视灯。 黄色：不正常状态。 2.7.3.2 报警（预告）信号 电除尘器设备发生不正常状态时，有报警预告信号（包括警铃声音报警），有下列报警信号： 动力或控制电源消失； 整流变压器或它的自动电压调整器故障； 单个或整组振打装置故障； 单个或整组加热器故障； 系统故障报警； 灰位控制信号提供二组，一组供给电除尘器控制盘，一组供给除灰控制系统。 2.7.3.3 过负荷保护动作后须手动复位。 2.7.4 控制水平 2.7.4.1 除尘工艺中的基本过程控制功能由高压控制系统（下位机）完成，优化控制功能和过程管理功能由DCS完成，DCS能以动态画面和数据实时显示生产信息、设备状态和故障信息，制表打印及信息存储记录，随时可打印实时数据及屏幕显示内容，打印故障类型和时间，数据缺省值管理。 2.7.4.2 高压直流供电装置的自动控制采用单片计算机；高压直流装置启动、停止等由DCS进行远程控制并能就地操作，所有保护信号全部反馈到DCS控制中心进行显示，其控制功能在就地控制。硅整流变压器的瓦斯、报警、温度、跳闸信号进入DCS系统，二点式开关状态进入DCS系统。低压供电装置和布袋除尘部分的自动控制直接进入DCS系统进行控制并能就地操作。2.7.5 高压控制系统2.7.5.1高压供电装置具有以下控制方式： a、 最佳工作点探测方式；b、 间歇供电控制方式； c、 简易脉冲控制方式；d、 恒定火花率控制方式； e、 普通火花跟踪控制方式；f、 闪络频率自动控制方式； 2.7.5.2面板采用数码显示，可显示一次电压、一次电流、二次电压、二次电流、可控硅导通角、火花率、油温等运行参数；并有发光指示；通过控制面板上的键盘可设定各种参数； 2.7.5.3具备以下故障保护功能：短路保护、缺相保护、过流保护、欠压保护、偏励磁保护、轻重瓦斯、油温超限等，并有相应的信号显示（DCS显示和就地显示）；高压限流电阻采用电炉丝盘绕式限流电阻。 2.7.5.4显示的参数及信息有（汉化界面）； A、 ESP高压参数；B、 低压状态图； C、 U-I参数；D、 振打电机时序图 E、 电场及班组投运率；F、 U2-I2即时波形图； G、 系统操作指导等；H、 瓷套加热状态图； 2.7.6 低压控制系统2.7.6.1振打程序控制，进入DCS系统，由DCS远程控制并能就地操作，设阴阳振打程序控制，振打周期程序可调，振打程序具有停电不掉的功能。当程序振打停用时，能实现手动集中控制和就地操作。并在就地操作箱上进行灯光指示。 2.7.6.2绝缘子室加热采用恒温控制，并能在控制室内直接显示数值。各个灰斗设有电加热，所有电加热控制部分进入DCS系统，可实现远程DCS及现场控制，提供控制回路触点容量。2.7.6.3各电加热器有短路保护和欠流报警功能并设手动、自动切换功能。振打回路设置过负荷、缺相及短路保护。所有低压电机带缺相保护器。所有电加热、振打电机故障报警信号进入DCS系统。2.7.6.4料位检测；每个灰斗设高料位报警并接入DCS系统。 2.7.6.5电除尘器设进出口烟温检测装置（热电阻）并接入DCS系统。 2.7.6.6低压控制系统的控制既能由DCS 程序自动控制，又能做到脱离DCS 进行手动控制，各种工作方式、控制温限、时间参数等均可随时在线修改，并具备记忆功能。 2.7.6.7低压控制装置保证在振打电机、卸灰电机被卡死时，在不采用保护销的情况下，通过继电器保护杜绝电机烧毁现象，并给出保护动作信号，手动复位。电加热器的工作电源采用单相380V，电缆规格满足电加热器工作的要求。 2.7.6.8 系统中的运转设备均设置机械故障检测和报警装置，当任一运转设备发生故障时，立即发出故障信号，并送到操作室内，在主控柜显示并声光报警，运转设备自动断电停运。 2.7.6.9 除尘器控制柜上设有除尘器进出口压差、清灰状况、除尘器综合故障报警及料位等显示报警信号及输出接点。 2.7.6.10 布袋除尘器脉冲清灰控制采用手动和自动两种方式，可在DCS操作站进行相互转换。自动控制采用压差(定阻)和定时控制方式，可相互转换。压差检测点分别设置在布袋除尘器的进出口。当达到设定的压差值时或时间周期时，除尘器各室依次进行脉冲喷吹清灰。清灰程序的执行由DCS自动控制。布袋除尘器的控制对象脉冲阀进入 DCS控制系统，并在就地端子箱可进行就地手动、远程DCS控制，在就地进行手动操作。2.7.6.11 选择开关在“远程DCS”位置时，系统满足 “定压”、“定时”控制。3 布袋除尘器简介3.1概述 #6炉除尘器采用新型的电袋混合除尘器，前面一个双室单电场电除尘器，相当于预除尘器。后部是LCDM型10150的低压脉冲袋式除尘器，相当于二台双列4室的布袋除尘器。布袋除尘器主要由滤袋、灰斗、框架、脉冲清灰装置、提升阀、旁路阀、进出风管、灰斗电加热、料位计、电液闸板阀等组成。 布袋除尘器的控制范围仅为本体，其中电液闸阀在输灰系统中控制。其它所有设备均由DCS直接进行控制。布袋除尘器按二台同时在线清灰方式进行控制，一台四个室88个脉冲阀，4个气动提升阀，2个气动旁路阀；二台8个室共176个脉冲阀，8个气动提升阀，2个气动旁路阀。 3.2布袋除尘器清灰控制 布袋除尘器的清灰工作由DCS对每室22个脉冲阀进行在线（ON LINE）自动清灰控制或机旁手动控制。3.2.1时序控制方式当锅炉不投油，且正常运行后，DCS发出指令，使脉冲除尘器的4个提升阀都处于打开状态、旁路阀关闭。布袋除尘器进行过滤工作，经一段时间后(此时间可以阻力定)，进行脉冲清灰控制工作。其工作如下：设第一室的22个脉冲阀，其单数编号为1#、3#、5#、7#、9#到21，而双数编号为2#、4#、6#、8#、10#22。动作顺序为第1#阀喷吹（喷吹时间为0.02或0.2秒可调），完毕后经过160秒（喷吹间隔时间160秒可调）另一个阀喷吹。 开始先单号阀喷吹，即1、3#、5#21; 接着开始双号阀喷吹(喷吹间隔时间同单号), 喷吹为2#阀到4#阀依次到22#阀, 然后再回到1#阀往复无止的循环（时序控制）。隔阀喷吹可减少粉尘的二次飞扬。 以上所述为一个室的工作方式，四个室同时工作，工作方式相同(即同时四个脉冲阀工作，每个室一个)。另一烟气通道的布袋除尘器也与其同时工作。实际上是8个室同时在线清灰。 3.2.2差压控制方式 差压控制主要是控制布袋除尘器的总差压，预先设定开始清灰的阻力值，如:1200Pa，随着除尘器过滤工作的进行，阻力增加，当阻力达到设定值时，差压变送器等会将信号(420mA DC)发给DCS，再由它送出信号给相应的控制柜，执行清灰程序(时序程序，类同于时序控制方式，但采用不同的周期)。 共需二套差压变送器，每套控制4个室(88个脉冲阀)。在除尘器正常运行中，首先是选用差压控制方式，以时序控制方式作为保护控制方式，即当差压控制失灵时，则自动选用时序控制方式运行。 在试运转期间设定几个不同脉冲喷吹周期，先设定较长的喷吹周期. 然后找到最佳周期。 3.2.3手动机旁控制方式 切换到手动控制，此时能就地机旁进行手动或自动起、停控制，能对每个脉冲阀进行手动控制。 3.3提升阀和旁路阀的控制 3.3.1当除尘器正常工作时，烟气温度160 ，则旁路阀关闭,提升阀打开。烟气进入布袋除尘器工作。 3.3.2当温度超出规定值后，信号输入 DCS，DCS进行相应的动作，先打开旁路阀，后关闭提升阀，使烟气不进入布袋除尘器而走旁路。 3.3.3当温度又恢复正常时，经10 秒后先打开提升阀、后关闭旁路阀。 4 安装或大修后的验收检查及调试4.1 本体及内部检查4.1.1 检查电场同极距和异极中心距，同极距为40010mm，异极中心距为20010mm。每个通道在电场的前后两端均作检查。检查点位是在高度方向上检查59个点，即上夹板的下面一点，中间腰板一点，下夹板的上面一点是必须检查点。在上夹板与腰板之间检查13点，在下夹板与腰板之间检查13点（均布）。检查后不合格的部位要重新调整和返修。检查及调整结果作好记录。禁止用加热方法进行校正。4.1.2 消除阴阳极各部位的尖角毛刺容易出现尖角毛刺而又影响运行电压的部位有：1）阳极板排的腰板两端头及其两端头的角钢；2）阴极小框架三角支板的夹紧螺栓及弧形板；3）弯头螺栓处的弧形板；4）承击砧；5）阴极大框架与阳极板排距离较小的部位；6）阴极大框架与立柱横向管撑距离较小的部位；7）阳极振打轴承座；8）大梁底部阴极悬吊孔；9）电场内的各焊缝处；4.1.3 检查阴极、阳极各部位(包括振打系统)螺栓是否拧紧和焊接。4.1.4 阴阳极振打锤头，轴转动是否灵活。 4.1.5 清除电除器内部的异物，否则会造成短路或影响运行电压的升高。4.1.6 振打电机、卸灰器是否转动灵活，减速箱内油位是否合适，各润滑部位是否加过油。4.1.7 检查顶部和侧部的人孔门的气密封性能是否良好，关闭人孔门时应检查门框边的密封材料是否正常，确认除尘器内无人后方可关闭，门上的各个压紧螺栓应用力均匀拧紧。在运行时人孔门不应有明显的漏风声。4.1.8 各部焊缝是否牢固可靠，是否有漏焊错焊、气密性是否良好。4.2 电气部分的检查4.2.1检查各瓷支柱支承点接触是否平稳，受力是否均匀。电瓷元件应作外观检查，应无损伤和裂纹，然后作电气试验，应无闪络击穿现象。4.2.2检查各设备外壳是否已按规定可靠接地（接地电阻应小于1）。4.2.3电除尘器应设置专用接地网，接地电阻不大于1。每台电除尘器本体与接地网连接点不得少于6个。4.2.4电除尘器外壳及高压整流变压器正极电缆联线应完好并坚固。4.2.5高压隔离开关操作机构灵活，位置准确。4.2.6可控硅整流变压器的检查高、低压瓷套管有无裂纹；变压器集油盘是否漏油；呼吸器是否完好；干燥剂有无受潮；油位是否正常；初次使用前必须进行吊芯检查，检查应在室内或晴朗无风的室外进行。先检查各联接部件是否牢固，有无松动，瓷瓶有无破裂，变压器油是否变质，油箱底有无异物，用2500V摇表逐个检查硅堆的正、反向电阻值，正向应为零，反向电阻应大于2500 M，吊芯检查后应在油箱中静置24小时后使用；出厂一年后或停置一年的变压器应取变压器油样化验，油击穿强度应大于40KV/2.5mm；4.2.7耐压试验：除尘器的高低压设备在试运转前应进行绝缘、耐压试验，检查高压隔离开关、悬吊放电极的绝缘子、绝缘等设备的耐压等级。高压硅整流变压器低压绕组和低压瓷套管的绝缘电阻不小于300 M；高压绕组、整流元件及高压瓷套管的绝缘电阻不小于1000 M。电除尘器电场内绝缘电阻不小于500 M。振打电机绝缘电阻应大于0.5 M。4.2.8高压控制柜先做外观检查，检查柜内安装的元件是否完好无损，接线有无脱落，插件接触是否可靠，检查主回路有无短路，在此基础上可通电加接灯泡负载作检查。灯泡用100W或200W 二只串联。接至高压控制柜输出端。起动后，灯泡应逐渐变亮。如果灯泡突然变亮或不亮，说明控制柜有问题或可控硅移相环节有故障，或印刷电路板未插好，元件运输过程中脱落引起故障。高压控制柜的电气性能检查须带电方可验证。4.2.9用1000V摇表检查振打电机、卸灰电机及其电缆绝缘情况，其绝缘不得低于0.5 M。4.2.10对照图纸检查高、低压电源设备接线是否准确无误，运输过程中有无碰损、断线和松动现象，各保险装置是否完整可靠。4.2.11电除尘器在内部经过维修后，电源送入前，可先用1000V以上的摇表测量各电场的绝缘电阻，绝缘电阻（参考值）应在500M以上。刚安装或大修后的电除尘器在此基础可做冷态VA特性试验，把整流变控制器置于“手动”位置，调整电压调整器，每升高5KV电压记录一次电流值，按此绘制VA曲线图作为设备性能档案留存。4.3 冷态调试试运转4.3.1振打装置的试运转4.3.1.1不装保险销，人工转动阳极振打轴系，检查锤头与承击砧接触点位置是否符合要求。振打轴系位移值（冷态时，阳极振打锤头与承击砧的接触位置有三条；水平方向应在承击砧中心，误差为2mm；竖直方向应在中心线偏下10mm，误差为5mm；当锤头自由落下处于铅垂状态时，锤头与承击砧的间隙为010mm）。4.3.1.2不装保险销转动阴极轴，检查拔杆与锤头的接触位置，误差5mm。4.3.1.3不装保险销，接通电源，启动阴、阳极振打电机，检查转向是否正确，声音是否正常。空运转6090min，再检查是否发热。轴系位移等。4.3.1.4装上保险销，使其带动轴、锤运转60min，检查电机温度、振动、声响。4.3.1.5检查各锤头之间的错位角度是否符合设计要求。4.3. 2气动提升阀、喷吹电磁阀的调试：开关是否到位，开关信号是否正确，电磁阀逐个检查，是否动作。4.3.3电加热器的加温试验和调整开启阴极振打保温箱、大梁绝缘子室的电加热器，检查温度升高的速度，并检查本体内未通入热烟气时，温度计自控调整系统是否灵敏，核实控制温度范围与实测多大差异。4.3.4电气系统调试4.3.4.1高压控制柜脱开高压硅整流变压器，带假性负载，通电检查主回路及控制器工作应正常，检查后恢复与高压硅整流变压器的连接。4.3.4.2高压控制柜指示仪的校验。用级以上电压表和电流互感器校验一次电压、电流值；用级以上高压分压器（或静电电压表）校验二次电压值；用级以上电压表测量取样电阻上的压降值；用级以上电阻表测量取样电阻值，经计算求得二次电流值。4.3.4.3按高压控制柜使用说明书要求投入高压电源，进行冷态空载升压试验。逐点升压，记录一、二次电压、电流值，直至电场闪络。以二次电压、电流值绘制伏安特性曲线。4.3.4.4对低压控制设备，如振打、电加热、料位、温度检测及故障报警等，分别通电试运行，就地与集控操作正常，保护系统动作无误。4.3.5上位机控制系统调试4.3.5.1断开上位机与控制和通信设备的连接，接入模拟机，启动上位机，进入除尘器控制系统，检查上位机控制系统功能运行正常。4.3.5.2将上位机与高、低压控制柜及远程通信系统相连接，调试通信和控制功能正常，工作状态指示正确。4.4除尘器的冷态试验4.4.1气流分布均匀性试验测定各室烟气量分配及气流分布的均匀性，验证是否达到设计指标或DL/T514的要求。4.4.2除尘器的密封性试验，要求漏风率3%。4.4.3振打加速度性能试验一般由制造厂提供收尘极板和放电极线上振打加速度分布的测试结果，当制造厂不能提供时亦可在现场进行测试。一般要求：收尘极板加速度不小于1470m/s2，且不大于1960m/s2；放电极框架周边上最小振打加速度不小于1960m/s2，且不大于2450m/s2；管型芒刺线半圆管最小振打加速度不小于490m/s2，且不大于980m/s2。4.4.4冷态升压试验 检查高压供电系统工作状态、收尘极和放电极系统的安装质量，将试验结果绘制成冷态伏安特性曲线。5 除尘器的运行、停止操作5.1 投入前的检查5.1.1除尘器经安装或检修竣工验收合格后，收回全部工作票。5.1.2除尘器本体内，石英套管箱内及各电场内确认无人工作及遗留物件，方可将所有人孔门关闭严密并上锁。5.1.3危险区内无人工作或逗留。5.1.4所有楼梯、平台、栏杆完整无损，各处照明充足。5.1.5除尘器外壳及烟道保温良好。5.1.6电除尘器外壳及阳极应有良好接地。5.1.7本体外壳与高压硅整流正极电缆联接牢固无松动。5.1.8高压硅整流变压器油位正常、电缆头、套管、法兰等无漏油、无积灰。5.1.9 二点式高压隔离开关操作灵活，位置准确。5.1.10各振打传动机构保护罩良好，变速箱及各轴承润滑油充足，油质合格、油位正常。5.1.11各振打链条松紧合适，润滑良好，保险销完整无损，转向正确。5.1.12卸灰器及减速箱地脚螺丝齐全牢固、润滑油质良好，油位正常。5.1.13干出灰系统正常或箱式冲灰器无堵塞，开启冲灰水泵各箱式冲灰器试投应完好。5.1.14灰沟盖板齐全，无杂物堵塞。5.1.15灰斗加热、保温完好。5.1.16各低压柜、控制柜、配电屏内部清洁无杂物，元件外形完好无损。5.1.17所有仪表、开关、报警信号、安全、保护装置完整齐全。5.1.18压缩空气系统正常，布袋喷吹系统正常，提升阀、旁路阀开关灵活到位，开、关到位信号正常。5.1.19全面检查工作结束后及时向调度长汇报。5.2投入前的准备工作5.2.1新布袋在初次投用前，应对布袋外侧喷涂一层灰膜，方法是：关闭旁路阀，开启提升阀，启动锅炉引风机，在除尘器进口倒入石灰粉或干灰。5.2.2接到车间或调度长命令后，进行除尘器投入前的准备工作，并记录接到命令的时间、姓名。5.2.3锅炉点火前1224小时投用大梁绝缘子室、阴极振打瓷轴室及灰斗的加热装置。5.2.4锅炉点火前1小时投用各振打装置，将程序控制置于“手动”位置，实行连续振打。5.2.5开启布袋除尘器旁路阀，关闭各室出口提升阀。5.3 除尘器投入运行5.3.1将高压隔离开关投在电场位置。5.3.2锅炉点火后期（停大油枪），投粉燃烧稳定，当锅炉负荷达到额定负荷70%或排烟温度达到110时，对高压硅整流变压器低压侧送电。 5.3.3 接调度长投入电除尘器电场命令后，合上高压控制柜空气开关，表盘上电源指示灯亮。5.3.4打开控制器电源。5.3.5合上高压控制柜主接触器。5.3.6按控制器上的“开启”键，“开启”灯亮，“关闭”灯灭，电场投入运行，向班长调度长汇报并记录时间。 5.3.7锅炉油枪全部停运，接调度长投入布袋除尘器命令后，手动开启各室提升阀，关闭旁路阀，投入温度联锁，启动喷吹系统，向班长调度长汇报并记录时间。5.3.8投干出灰系统。5.4 除尘器停运5.4.1 接调度长通知，锅炉正常停炉负荷已降至60t/h或锅炉投入油枪助燃时，当排烟温度降到100时，应即时退出除尘器运行。5.4.2按控制器上的“关闭”键，“关闭”灯亮，“开启”灯灭，电场停止运行。5.4.3断开高压控制柜主接触器。5.4.4将“电源开关”置于“关”的位置，红灯灭。5.4.5 断开高压空气开关。5.4.6解除布袋除尘器温度联锁，开启旁路阀，关闭提升阀。5.4.7半小时后停布袋喷吹系统。5.4.8退出操作完毕，汇报班长调度长并记录时间。5.5 停运后的注意事项5.5.1电除尘器停止运行8小时后，方可停所有振打、加热装置。5.5.2振打装置停运后，仍应继续排灰，直到灰斗排空，再停干出灰或水出灰。5.5.3电除尘器停止运行8小时后，方可开启人孔门。如因内部急需检查、检修，需经生产厂长或正副总工程师批准，可以在停止运行4小时后开启人孔门进行冷却。6 除尘器的巡检和维护6.1除尘器的监视和巡检6.1.1每隔4小时对所属电气设备进行一次全面检查。6.1.1.1高压硅整流变压器温升正常，油温不超过80，油位正常，无异常声响，高压输出网络无异常放电现象。6.1.1.2高压电缆各部和电缆头及联接部无漏油发热现象。6.1.1.3各开关无发热和接触不良现象。6.1.1.4各低压控制柜、高压控制柜无异常现象。6.1.1.5 DCS操作站通信、控制功能正常，检测数据和工作状态指示正确，能根据检测数据调整运行方式和参数。6.1.2监视电除尘器的电流、电压，进出口烟温、压差，压缩空气压力，每小时记录一次。6.1.3每小时检查各振打装置，运转平稳无卡涩，保险销完好。减速器油位正常，油质合格、润滑良好、无异常声响。各振打电机运行正常，温升符合要求。6.1.4检查各加热装置运行正常。6.1.5 严密监视除尘器进、出口烟温。发现电除尘土器进、出口烟温不正常地上升时，应立即向调度长和车间汇报，并采取有效措施，防止除尘器内部燃爆现象发生。6.1.6监视灰斗灰位，灰斗下灰正常。6.1.7检查布袋喷吹系统正常运行。6.1.8了解锅炉负荷变化情况，经常观察烟囱烟气颜色的变化。6.2 维护与保养6.2.1电气维护与保养6.2.1.1电除尘控制室应保持清洁、干燥、通风良好。6.2.1.2定期对高压硅整流变压器、高低压套管、电缆头、瓷轴、绝缘子进行擦拭。6.2.1.3定期对控制柜内元件、接线端子等进行清扫。6.2.1.4定期对可控硅元件、冷却风扇加缝纫机油。6.2.1.5定期对控制柜内干燥剂进行复原、更换处理。 6.2.1.6每年对高压硅整流变压器油进行一次化验并做一次耐压试验，要求5次瞬时平均击穿电场场强应大于40KV/2.5mm，必要时换油。变压器有出现异常现象才需要吊芯检查，吊芯要安全、可靠、正确，防止变压器芯及油受潮、受污。6.2.1.7每年作一次高压绝缘预防性试验，测量泄漏电流或介电损失角值。试验合格后方可继续运行。6.2.1.8定期对高压硅整流