凹版印刷知识讲座.doc

凹版印刷(intaglio printing)凹版印刷的应用领域从世界范围看，特别是欧美市场，凹版印刷主要应用于四大领域：出版领域、包装领域、纺织领域和装饰领域。一出版印刷领域凹版印刷应用在出版印刷领域主要流行于欧美地区，主要用于印刷杂志、书刊、画报和邮递广告等。而且印刷份数都是过百万的印刷品，同时要求印刷的周期短，印刷质量要求高，因此，在欧美地区的一些国家，对于这样的一些产品绝大多数都是采用凹版印刷方式进行印刷。出版凹版印刷的制版在1975年以前以使用碳素纸的照相凹版制版法为主，因此其原版为连续调软片。这一时期对电子雕刻技术进行了开发，出现了使用连续调软片的电雕方式。到80年代初，其原版开始使用胶印加网软片，其制版可以说100%采用电雕方式。在日本则使用着3种方法：一是使用胶印分色片的腐蚀方式；二是使用胶印分色片的电雕方式；三使用数字数据的无软片电雕方式。该领域要求制版速度快，因为出版印刷领域使用的印版滚筒幅面大，最大的可达到4.8米，处理的信息大，因此，一般多采用多通道（最多16个通道）同时雕刻技术对印版滚筒进行雕刻。二包装印刷领域包装凹印包括以糕点包装袋、方便面包装袋、快餐袋为代表的塑膜印刷和以卷烟包装、糕点包装箱、卫生纸包装箱为代表的纸箱印刷。这个领域的印刷公司为数众多，使用的制版设备也很多。电雕设备厂商除了俄亥俄和海尔外，日本网屏也加入进来，采用感光剂激光方式的厂商是日本的THINK LABORATORY；采用黑色底漆激光制版方式的是德国的西巴斯俄亥俄公司；采用电镀合金激光制版方式的是瑞士的MDC公司。包装领域的滚筒幅面为0.3-1.2米，相对来说比较小，但要求制版质量高，尤其对烟包类产品；信息变化量大;对精细文字和色彩要求较高。在包装领域采用的制版方式主要有：1加网凹印方式（使用凹印网屏）；2使用胶印分色片或数字文件的电雕方式；3使用感光剂的激光制版方式（数字数据）；4使用黑色底漆的激光制版方式（数字数据）；5使用电镀合金的激光制版方式（数字数据）。三纺织领域凹版印刷在纺织领域的应用主要用于在布料进行转移印花，多以专色复制为主，一般复制的颜色可达到6色之多。在制版中对制版的精度要求不高,但墨量要求较大,一般使用54-60线/厘米的粗网线，其采用的制版方式与包装凹版印刷领域相同。四装饰材料领域凹版印刷在装饰材料领域的应用主要用于建筑装饰材料、壁纸、地板材料等材质的印刷。装饰材料领域的滚筒幅面一般为1-4米，。单元图案较大，专色印刷（3-5种颜色），且对色彩的再现准确性要求很高。其采用的制版方式与包装凹版印刷领域相同。凹版印刷的优势 1、墨层厚实，墨色均匀 凹印能真正再现原稿效果，层次丰富、清晰、墨层厚实、墨色饱和度高、色泽鲜艳明亮。这是由凹印的特点所决定的。 2、可广泛采用无毒的水性油墨和醇溶性油墨，达到绿色环保印刷的标准。目前，凹印在出版领域已基本上采用水性油墨；在装饰领域大部分采用水性油墨；在软包装领域，虽然使用溶剂性油墨的比例相当大，但人们在积极研发能够达到环保标准的水性油墨和醇溶性油墨，已取得可喜的成果。 3、适应介质广泛 凹印适用的介质非常广泛，有PDC、PET、PE、NY、CPP、OPP、BOPP、组合膜以及其他与以上材料有相同性质的塑料薄膜类、纸张等。 4、产品适用范围更广泛 软包装在包装类产品所占的比例重，国外发达国家占65%，有的超过70%。而我国只有5%8%。我国的软包装市场发展潜力主要有以下几个方面：奶业市场、果汁饮料和其他饮料业、蔬菜汁加工业、中药制造业、保健饮料等。经过多年来的不断发展，各种复合材料在包装行业得到了广泛应用。 5、凹印设备的综合加工能力强 凹版印刷机还可附加上光、复膜、涂布、模切、分切、打孔、横断等工序。随着各种各样纸质包装的不断出现，例如购物袋、商品袋、垃圾袋、冰箱保鲜袋等的频繁应用，工艺品包装、家庭日用品包装、服装包装、医药包装也大量采用塑料软包装，各种固体包装盒、液体包装盒、烟包类、酒包类等都需要凹印设备的综合加工。 6、凹印设备维护保养及维修方便，使用周期长 虽然凹印是最简单的印刷方式，但是它的优势却不被人理解。如，凹印制版成本高，这使许多的包装产品放弃凹印而采用传统的胶印。但是，凹印滚筒可多次使用，每套版辊印数可达300万-400万印。 目前，随着油墨制造商对醇溶性油墨、水性油墨等环保性油墨的研发成功，推进了凹印的技术发展。同时，在制版领域，不断寻求镀烙钢辊和钢辊的代用材料，还将会进一步降低成本，提高凹版印刷的经济效益，缩短印前调整时间，消除短版的缺陷。同时，随着国内高速凹版印刷机价格的调整，成本不断下降，最终会使凹印的市场占有率不断增加。 我国凹版印刷行业的发展趋势 1、大中型规模的包装凹印企业将占主流，特别是烟包凹印企业更加追求规模效益、高质量和高技术含量。 2、由于环保与卫生方面的原因，食品、药品、烟、酒等行业越来越注重包装材料和印刷工艺的环保性，凹印企业更加关注印刷车间的环境。环保型油墨和光油将会越来越广泛地受到欢迎，封闭式刮墨刀系统和快速更换装置会推广应用，适应水性油墨的凹印机将被广泛地采用。 3、凹印机独立驱动技术和以电子轴传动为技术平台，将实现凹印机的全面升级换代，各种用途的凹印机都将采用电子轴传动。目前，电子轴传动和套准系统主要来自日本和欧洲，但它们只能应用在少量国产凹印机上。开发国产套印系统将是国产凹印机全面升级换代的关键。 4、宽幅凹印机和纸张凹印机的比例将会不断增加。一方面，装饰印刷（主要是木纹纸印刷）和纸箱凹印市场会迅速增长，另一方面，软包装凹印机的幅度也会不断增加，大幅面凹印机的数量将快速增加。纸和纸基复合材料凹印机（木纹纸烟标、无菌包装、礼品包装纸等）将会迅速增长。 5、凹印生产线加工将更加多样化，功能配置越来越强，如以上光、模切、横切、软标裁切等。相应地，凹印机管理系统、远距离技术支持系统将被越来越多地采用。同时，为满足个性化的需要，从放卷、印刷到连线加工、收卷等各部分都将被模块化，其中最重要的将是凹印小推车或凹印与柔性版印刷互换小推车。凹版印刷原理凹版印刷的原理是供墨装置将油墨供到凹版的图文部分和非图文部分。在刮墨刀的作用下，将凹版印版表面（印版的非图文部分）的油墨刮除干净。通过印刷压力的作用，凹版网穴（图文部分）的油墨转移到承印物上，从而完成一次印刷，凹版印刷原理如图所示。 凹版印刷原理凹版印刷工艺流程一 件印刷品的复制，一般需要经过原稿的分析与设计、印前图文信息处理、制版、印刷、印后加工五个基本的步骤，也就是说，一件印刷品的完成，首先需要选择或设 计出适合于印刷的原稿，然后利用图文信息处理系统对原稿上的图文信息进行处理，制作出供制版用的原版（软片、胶片、菲林），再用原版制出或直接雕刻出供印 刷用的印刷印版，最后把印版安装到凹版印刷机上，利用凹印刷机将油墨均匀地涂布在印版的图文部分，在印刷压力的作用下，使油墨转移到承印物上，完成以上工 作之后，经过印后加工以实现不同使用目的的印刷品，凹版印刷的基本印刷流程如图所示。 凹版印刷的基本印刷流程卷筒料凹版印刷机的基本组成尽管凹版印刷机的分类比较多，用途各不相同，但都有一些相同或相似的基本组成，其基本组成包括给料单元、基料预处理单元、收料单元、进料单元、基料导向装置、印刷单元、出料单元、张力控制系统、套准控制系统、干燥单元、在线检测系统、连线加工部分、收料单元等。1给料单元在卷筒料凹版印刷机中，料带必须以一定的速度和张力团结进入印刷单元，才能保证料带正常输。由于在生产过程中，料卷的直径会不断地发生变化以及料卷本身的原 因会使料带的张力产生的一定的就化，导致套准无法正确的进行，为此，在料带从料卷架到第一个印刷单元之前，给料单元必须具有提供料带一定的速度、料带的横向定位、料带的张力控制和新旧料卷的交接控制等功能。对于给料单元一般都由料卷固定机构、料卷支架、料卷张力控制装置、料带横向定位装置、料带交接控制装置和料带导向装置等部分组成。如图所示。 给料单元结构（1）料卷固定机构给料单元上的料卷固定机构主要有两种形式，一种是芯轴式，一种是无芯轴式，其中芯轴式料卷固定机构又分为固定式轴和气胀式轴两种，但固定式轴基本已不使用， 而气胀式轴安装和拆卸料卷都很方便，并适合于各种直径的料卷，是目前使用最多的一种安装方式。无芯轴式固定机构则是通过两个位于同一中心线上的锥形头来固 定料卷的。固定机构上的两个锥开头一个可以微调，一个可以粗调，从而将料卷锁紧固定。（2）料卷支架在现代的卷筒料凹版印刷上，采用的料卷支架一般为双臂轴转塔式结构，其一个臂轴上的料卷是工作料卷，另一个臂轴上的料卷是备用的新料卷。假设双臂轴旋转装置的轴分别是A轴和B轴，当A轴正在放卷时，取下B轴上的纸芯，装上新的纸卷并旋转回位，并使用高速切断器完成新旧纸带的粘接。纸卷的安装通过气胀轴和气动夹紧装置来完成，收卷过程与此相反。料卷支架如图所示。 料卷支架（3）料带横向调节机构为了保证新料带和旧料带合适的相对位置，心须要对料带进行横向位置的调节，其调节的范围一般控制在15-20mm之内。（4）料卷张力控制单元现代的凹版印刷机上的张力控制一般都采用闭环自动控制的方式，其主要的组成浮动辊（带有张力检测计）、气动张力设定系统、料带制动和牵引装置等。目前，使用的凹印机需要适用张力控制的主要有两个部分：第一部分是从给料到给料牵引辊。印刷单元之间的套印误差，即多色印刷的各色间的套印精度差。如果印刷机机构位置关系正确，误差是由于材料的伸长或缩短引起的，在容许范围内控制一定的伸长量，张力控制是最有效的。第二部分是从收料牵引辊到收料后各部， 应注意对收料卷松紧、齐整、可靠等因素进行张力控制。（5）料带导向装置料带导向装置的主要作用是对料带的行进路线进行控制，保证其边缘或中心线始终在正确的位置上。料带导向采用的是自动控制系统。（6）料带交接装置由于凹版印刷机的速度非常快，加之凹版印刷往往是长版活，为了提高生产效果，凹版印刷机的开卷部分，大都采用双臂给料和收料的方式，从而实现凹印机的不停机给料和收料。料带交接装置的作用是使新旧料带粘接在一起，以保证凹版印刷机生产的连续进行。料带的交接分为不减速交接和减速交接。所谓的不减速交接和减速交接是指在凹印机的整个交接过程中机器速度是否改变。目前，绝大多数采用不停机交接的凹印机， 其机器速度保持不变，即采用“不停机不减速”交接方式。但是，也有一些凹印机，在交接时先将机器速度降低到一定范围内，在交接完成后再恢复先前的工作速度，即采用“不停机减速”交接方式。采用后一种方式是为简化系统结构、降低交接过程对张力系统的影响、保持套准的稳定性等。 相对于两个卷料来说，根据新旧料带之间的连接方式，在不停机交接时又分为对接和搭接两种型式。搭接是指新料带和旧料带的接头有一定长度的叠加，两者之间靠双面胶带粘接。显然这种交接的方式在接头处厚度有一定的增加。它是目前最常见的一种料带连接方式，适合于所有薄膜、薄纸(软包装、装饰、水松纸等)和厚度不大的卡纸等。 对于厚度在一定范围以上(大约250克平方米)的纸板，由于搭接厚度会影响到印刷压力，因此，现在的一些凹印机上开始采用料卷对接方式交接。在凹版印刷机，在不停机交接的过程中，实际上又有两种形式：高速交接和零速交接。 1）高速交接 高速交接是指料卷在需要交接时，通过一个弓形皮带将新料卷加速旧料卷的转动速度，然后进行交接。此种系统的启动机构要求比搭接更强、时间控制更关键、更复杂，但可以达到在高达200米分甚至更高速度下进行“头头”对接。显然，前边沿必须做特殊准备。可以达到零间隙对接，但通常是大约有2-3毫米的间隙，可用胶带连结。 高速交接的过程如图所示。 高速交接的过程 在一些要求厚薄纸都能印刷的凹印机上，通常具有搭接和高速对接两种系统。这样操作者在印刷薄纸时可使用搭接方式，而在印刷纸板时可使用高速对接方式。 2）零速交接 零 速交接是指料卷在需要交接时，新料卷的速度为零，新旧交接料带交接完成时新料卷开始转动，由于刚开始新料卷的速度比印刷机的速度慢，所以印刷机必须使用其他方面的纸来满足印刷速度的要求。因此，采用零速交接方式，通常在凹版印刷机上需要一个储料装置，而在储料装置中需要存储相当长度的料带，这种装置一般在印刷纸盒的包装凹印机上经常能见到。零速交接料带过程如图5-15所示。 零速交接料带装置它的主要缺点是：总的料带长度很大，对张力控制的连续性有影响，进而影响到套印精度。但零速对接比高速对接减少了对印刷过程中的振动。2料带预处理单元在料带从给料单元、经过进料单元到达印刷部分之前，在凹版印刷机上常会采用许多方法对不同材料进行处理，称这一过程为预处理。其目的是为印刷提供最为平整和张力均匀的料带。预处理的方法有很多，但不同的材料采用的预处理的方法也不同。（1）纸带的预处理纸带的预处理主要有：纸张展平、纸面清洁和纸张预加热等三种。纸张展平主要是为了消除纸张的弯曲，主要用于厚度较大的纸板，纸张展平通常采用辊式展平和杆式 展平两种方式。对于纸面的清洁，主要是去除纸张表面的灰尘和微小的纸粉纸毛，以防这些物质进入印刷部分，如果不除，这些物质会导致来重的印刷问题，同时会 对油墨造成污染，使用印刷油墨无法使用，纸面清洁一般采用毛刷组和大功率吸尘装置来完成。至于纸张的预加热处理，主要是由于卷筒纸在造纸时纸张的含水量不 同，或不均匀，在放卷之后，在张力的作用下，引起纸张的变形，从而导致张力的不稳定。一般采用预加热滚筒装置来完成。（2）薄膜预处理薄膜的预处理主要包括加热处理和电晕处理两种方法。薄膜的加热处理一般也采用加热滚筒的方式完成，但一定要注意加热的温度控制。薄膜的电晕处理主要目的是为了提高薄膜的表面张力，提高薄膜的印刷适性和油墨的附着性。3进料单元和出料单元进料单元和出料单元的组成基本相同，都包括了由一个钢滚和一根橡胶压辊？组成的牵引副组成。其中钢滚是主动滚，由独立马达驱动，而橡胶压辊的离合压调节是由气动系统控制。牵引副与凹版印刷机上的浮动辊构成了高度灵敏的张力闭环控制系统。在这个单元中，短行程和高灵敏度的浮动辊将信号反馈给传动控制系统，由中央计算机分析料带的行为相应地调节马达的转速，从而实现对张力的自动控制。由于凹版印刷中印版滚筒的直径会随着产品的尺寸而产生变化，而牵引辊的直径是固定不变的，因此进料单元与出料单元的牵引都采用 ？ 传动，从而达到自动调节速度的目的。4料带导向装置料带导向装置也称料带纠偏装置或正位装置，其基本的作用是使料带保持在基本的所需要的位置上，为了减少废品率，需要利用导向装置保持料带边缘的正确性。通常的凹版印刷机上，导向装置一般都由传感器、控制单元和纠偏机构组成。凹版印刷机上通常采用气动式、光电式和超声波式三种传感器，光电式常用于不透明的料带，而气动式和超声波式的传感器可用于各种材料的检测。凹版印刷的导向装置一般都安装在凹版印刷机进料单元的末端，对于卷对卷凹版印刷机，在印刷单元与收料单元之间不需要导向装置的，对于带有联线加工设备的凹版 印刷机，都需要有印后导向装置，这是因为联线印后加工通常需要与印刷为基准。印后导向装置一般安装在出料单元之后，以印刷的色标作为参考基准。因此凹版印刷机上的导向装置一般有三种不同的作用，第一种作用是料带与印版滚筒之间保持确定的相对位置；第二种作用是使料带与印后加工单元保持相对位置；第三种作用是两个料带之间的相对位置？。5张力控制系统凹版印刷机上的张力控制系统是实现正确套准的前提。一般地，在凹版印刷机的张力控制分成四段，放料张力控制，放料牵引张力控制、收料张力控制，收料牵引张力控制四段。各段张力控制自成系统，各自为政，互相没有联系或联系很少，这叫做分段张力控制。各段统一指挥，中央控制器协调行动叫系统张力控制。张力控制的基本原理如图所示。 张力控制的基本原理张力控制是指能够持久地控制料带在设备上输送时的张力的能力。这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效，包括机器的加速、减速和匀速。即使在紧急停车情 况下，它也有能力保证料带不产生丝毫破损。凹印机张力控制基本上分手动张力控制，开环式半自动张力控制和闭环式全自动张力控制三大类。手动张力控制就是在 收卷或放卷过程中，当卷径变化到某一阶段，由操作者调节手动电源装置，从而达到控制张力的目的。不过现代凹印机手动张力控制系统已基本被淘汰，而仅仅作为闭环式全自动张力控制系统中的一种操作模式存在。开环式半自动张力控制又称卷径检测式张力控制，它是用安装在卷轴处的接近开关、检测出卷轴的转速，并通过所设定的卷轴直径初始值和材料厚度，累积计算求得收卷或放卷筒当前的直径，相应卷径的变化输出控制信号，以控制收卷转矩或放卷制动转矩，从而调整料带的张力。因为卷轴每转一圈，卷径会发生2倍于料带厚度的变化。此种张力控制不受外界剌激的影响，能实行稳定的张力控制。但是，由于受传动装置的转矩变化、线性变化和机械损耗等因素影响，这种张力控制的绝对精度较差。闭环式全自动张力控制是由张力传感器直接测定料带的实际张力值，然后把张力数据转换成张力信号反馈回张力控制器，通过此信号与控制器预 先设定的张力值对比，计算出控制信号，自动控制执行单元则使实际张力值与预设张力值相等，以达到张力稳定目的。它是目前较为先进的张力控制方法。另外，在我国制造和销售的中、高档印刷机张力控制系统中，由于更高的印刷速度及生产工艺对张力控制提出了更高的要求，使得磁粉离合器已不能胜任该类系统的执行单元。因此在现代凹印机中已被交、直流伺服电机执行单元所取代，实现了更加先进的张力伺服控制。6、自动电脑套色系统（1）套色标志与套色误差的检测 众所周知，凹印机在印刷彩色图像时，是将彩色图像分成若干单色图像，并按一定的颜色顺序分别制版。在印刷过程中，再将各单色图像重叠，组合成精美的彩色图像。例如，首先印刷第一种颜色，通过干燥箱使之充分干燥，然后再印刷第二种颜色。这样，由于（1）物料通过很多根导辊和干燥箱，承印材料会引起伸长或收缩；另外，（2）各印刷单元机构存在同步误差以及各版辊间张力变化等，这些因素都会使承印物料产生微妙的变化。假如这些变化是一定的话，那么就不会发生套色偏差问题。但是，由于上述各种各样的变化因素，使套色偏差不可避免。这种套色偏差在性质上是连续变化的，且偏差量也不一定，因而必须要不断地、准确地监视和采样，及时加以修正，才能较好地保证高档次彩印产品质量的稳定性，彩印图案才不会产生套色“跑版”。人工监视套色偏差时，很难直接看清图案，而是在承印物的一侧印刷上各色的十字形套色标志（即色标），对它进行比较研究，就可分辨出套色误差。?自动套色控制器也是根据这一原理设计的。它采用的色标是在每块印版上制作一短横直线，线宽081mm，线长度为10mm。色标印刷在承印物上的排列方式通常有两种：一种是A型，它是将各色标在承印物前进方向上呈横向排列。如果各色标在承印物上，整齐地横向排列成一条直线，则不存在套色误差，如果各色标不在同一直线上，相互间存在纵向间隔，则表明有套色误差存在；另一种是B型，它是在承印物的左侧空白区，与前进方向呈纵向排列。各色标中心间距严格规格定为20mm，如果没有套色误差，各色标均保持间距20mm不变，如果间距变为19g9mm或201mm，则套色误差为01mm。光电眼和编码器就是用来监视和检测这些色标的。（2）自动电脑套色系统的构成及工作原理目前，比较先进的自动套色系统均采用了计算机控制方式的自动套色装置，它的特点是能高速准确地进行采样和运算，版辊每转动一圈就及时修正一次，完全可适应套色偏差的快速变化。因而能确保高速、准确地套色，完全消除了套色偏差的积累。通常情况下，它主要由光电眼、编码器、中央控制器、纠编装置及显示屏等五大部分构成。a.光电眼（CCD探头）和编码器光电眼的作用是对承印物料上的色标进行监视和采样，它安装在第2色以后（含第2色）的各印刷单元的调节支座上。编码器则具有把承印物上的色标与图案或其它污迹相区别的作用，它与版辊一起同步旋转，为计算机提供定位基准。计算机程序根据采样信号和基准信号进行处理获得色标搜索区。各色搜索区间的大小还能自动调整。只有在搜索区间内，光电限产生的套色标志脉冲才能顺利地送入中央控制器，而非搜索区间内的图案或污迹产生的脉冲就会被拒绝往下传达。因此，光电眼与编码器配合使用就能准确地筛选出套色标志脉冲，并及时输送到中央控制器。一般器材供应商可提供的光电眼结构形式有两种：单光电眼和双光电眼。双光电眼它是由一个光源、两个透镜、两个光电眼管所组成。因此，在反射面上聚集有两个焦点，两个光电管分别接收两个焦点的反射光。焦点的形状具有A型和B型两种不同的形状。在这两个焦点面上各套色标志通过时，反射光的变化在光电管上表示出来。把这种变化转换成电流，就作为电流的变化送入到中央控制器，并称为脉冲，当两个脉冲在两个光电管同时发生时套色偏差为零。在时间上不管哪一方先发生，均作为套色偏差而存在。这个时间愈短，套色偏差量就越小。另外，把检测第1色的光电管脉冲作为基准，如果第2色的光电管脉冲比它先发生，规定为超前；反之，比它后发生，则规定为滞后。单光电眼的作用原理基本相同，它由一个光源、一个透镜和一个光电管组成。在反射面上只有一个焦点，当套色标志通过焦点面时，只能对一个色标进行采样，各色标间距及套色偏差量的大小和方向，则由计算机程序处理，并进行运算和判断。b中央控制器中央控制器是自动电脑套色装置的中枢部分，起着大脑的作用。它根据采样送入的脉冲信号加以分析判断套色偏差有无，偏差量的大小及方向，为使套色偏差保持在零的位置上，准确、及时地进行控制。它由计算机主机、IO端口、光隔离板和专用电源等部件组成。在计算机主板上设置了输入电路、运算电路、输出电路等。输入电路的作用是自动地将采样脉冲整形成统一规则的输入脉冲。因为套色标志的颜色各不相同。光电管产生的脉冲变化也就不同，脉冲的形状随之发生变化。如果第1色与第2色的脉冲形状不同，就很难对它们进行比较分析。然后，被整形的脉冲，如果相对于主脉冲延迟了时间（T）才发生，这时主电路就产生一个T宽度的矩形脉冲，并把它作为延迟套色偏差信号送入运算电路，反之，如果该脉冲相对于主脉冲超前（T1）发生，同样产生一个T1宽度的矩形脉冲作为超前套色偏差信号送入运算电路。运算电路采用了先进的微处理器，是中央控制器的心脏部分，它根据已设定的版辊周长，编码器发生的基准脉冲以及各版辊间的距离等数据，与由输入电路送来的套色偏差数据，一起进行运算，得出正确的运算结果。此时，一方面将运算结果输出到显示屏进行指示；另一方面边存储此数值，边监视其与下圈偏差的变化，根据其变化率立刻运算出能适应准确套色的修正量，用这个修正量由输出电路来指示纠编装置进行偏差修正工作。c纠偏装置纠偏装置是对套色偏差进行修正的执行机构。它主要由套色电机、套色调节导辊和一对滚珠丝杆等组成。当输出电路送来套色偏差修正指令时，启动套色电机正转或反转，通过减速齿轮控制两根左、右垂直安装的滚珠丝杆作同步同向旋转，带动套色调节导辊垂直上升或下降。调整版辊间承印物料的长度，使套色偏差趋近于零。套色电机只是在有指令信号来到时才运作，指令一旦消失就立即停止转动，因而它能把输出电路送来的偏差修正指令准确地传达给套色调节导辊。由于上述的运算和修正工作是在版辊每圈每圈运转同时进行的，既便偏差的变化速度十分迅速，也能保证修正工作顺利地完成，完全消除了套色偏差的积累，使电脑套色控制装置具有很高的套准精度，套色控制过程也非常稳定和可靠。凹版印刷机组主要机构由以下几部分组成：第一部分 印版滚筒 凹版印刷的印版滚筒主要由以下几个部分组成：1、辊体，也称为辊芯，是版滚筒的支撑体（无缝管）。2、电镀铜层，它对版滚筒的使用寿命和使用性能具有很大的影响。3、表面镀铬层：大大提高印版表面的硬度、耐磨性、化学稳定性等印刷适性，从而提高耐印力。否则，版滚筒在印刷过程中容易引起损伤。如果所用的油墨和刮墨刀与滚筒适合的话，印刷后就会得到预期的效果。在今天的凹版印刷行业中，采用的滚筒雕刻方法基本上有两种：化学腐蚀法和电子雕刻法。其中，在化学腐蚀法中最为常用的是直接转移方法，但是随着电子雕刻技术的发展，这种方法也已经逐步退出历史舞台了。不论采用上述哪种雕刻方法，所用的辊体都是相同的。钢质或者铝合金辊体在磨平抛光之后，要先镀铜、镀铬，然后再抛光，并经磨削加工后达到预定的尺寸。因此，不难看出，滚筒直径是一个十分重要的参数，如果两根滚筒的尺寸不一致，比如说相差0.0002英寸，那么，两者的周长几乎就会相差0.0006英寸之多。在凹版印刷机上，如果把较大尺寸的滚筒放在前一色组，而较小尺寸的滚筒放在后面的色组的话，则大尺寸的滚筒每转一周所走过的印刷行程要比小尺寸的滚筒长一些，这样一来，势必就会造成套印不准。第二部分 压印滚筒一、压印滚筒的设计压印滚筒的内芯一般都是由钢质材料组成的，外面还包覆了一层橡胶层。压印滚筒的直径与印版滚筒的直径并不相同，压印滚筒的两端都有轴承支撑着，主要是为了确保压印滚筒在印刷过程中能够保持平衡，避免出现大幅的振动。二、橡胶层的物理性能外层橡胶层的物理性能主要包括：硬度（肖氏硬度）、耐热性能、弹性、热量积聚性能、耐磨性能、耐化学性能等等。三、压印滚筒橡胶材料的硬度橡胶材料的软硬程度可以用肖氏硬度来表示，采用硬度计就可以测量出橡胶材料的肖氏硬度。为了能够精确地控制向承印物材料上转移的油墨量，必须得保证承印物材料跟网穴中油墨的紧密接触才行。那么，到底应该选用多大硬度的橡胶材料才比较合适呢？这在很大程度上要取决于承印物材料的类型。承印物材料越粗糙、弹性越大，则要求压印滚筒橡胶层的硬度也就越大。比如橡胶层的硬度在90肖氏硬度以上的压印滚筒，比较适合于再生卡纸的印刷。在同样的条件下，采用硬度较大的压印滚筒印刷时，可以施加较大的印刷压力而不会引起变形。如果承印物材料的表面十分光滑而且其重量又比较轻的话，应该采用比较柔软的橡胶材料，而且所需要的压力一般也比较小。如果承印物材料比较硬的并且比较平滑，就应该用比较柔软的橡胶材料，但是也不能太软，否则会产生变形和皱痕，一般常用80肖氏硬度左右的压印滚筒。如果承印物材料比较柔软而且又比较光滑的话，采用70肖氏硬度的压印滚筒则比较合适。四、压印滚筒的尺寸在选择橡胶材料的硬度时，还必须要考虑到压印滚筒的尺寸，这也是一个十分重要的因素。我们都知道，网穴中的油墨之所以能够 被吸附出来，主要就是由于毛细管作用，这就是说在压印接触部位必须要形成真空，这一点是十分重要的。压印滚筒和印版滚筒之间的接触部位被称作是“压印点 （nip）”。一般来说，承印物材料表面越粗糙，则接触部位就应该越宽，所需要的压印刷滚筒的直径就越大，反之则压印滚筒的直径就越小。原因就在于粗糙的承印物表面凹凸不平，有许多“坑”无法接触到版滚筒网穴中的油墨，所以为了能够尽可能地形成所必要的真空，就需要增大接触面积。为了防止在施加压力时压印滚筒发生弯曲变形，在许多印刷机（尤其是幅面非常宽的印刷机）上都增加了一根钢质加压辊。当施加较高的压力时，如果印刷品的中心部位露白，印不上图像，由此就可以断定是压印滚筒发生了弯曲变形。第三部分 着墨装置凹版印刷机的着墨装置，完全不同于凸版、平版印刷机的着墨装置，凹印油墨呈液体状，盛于油墨槽内，油墨传到印滚筒的方式有开放式和密闭式两种。开放式又分为直接着墨和间接传墨，如图5-23所示。开放式着墨 直接传墨 印版滚筒的1/3直接浸在油墨槽内，印版滚筒作旋转运动时，将沾粘在滚筒上的油墨带出，再由上端的刮墨刀（doctor）将多余的油墨刮去，经与纸张压印后完成一次印刷。 间接传墨 印版滚筒与传墨辊接触，把传墨辊自油墨槽内沾粘的油墨传给印版液筒，再由印版滚筒上端的刮墨刀将多余油墨刮去，经与纸张压印后完成一次印刷。 密闭式着墨印版滚筒置于封闭的容器内，由咬口将油墨喷淋到滚筒上，版面刮下的油墨再循环使用，该法可以防止溶剂挥发，减少污染，降低成本。第四部分 刮墨机构刮墨刀的安装与调节刮墨刀的作用就是刮去凹版滚筒表面多余的油墨。如果调节正确的话，刮墨刀刮墨之后应该只留下网穴中的油墨（图文部分），而版滚筒表面（非图文部分）多余的油墨都应该被刮干净。“刮”的意思就是：在物体运动的过程中，通过外力的作用使其发生断裂。在刮墨过程中，连续运转的滚筒带动油墨随之运动，而刮墨刀的压力就是外力。为了将油墨从版滚筒表面刮除，首先，刮墨刀必须得穿透油墨墨膜，只有刮墨刀的边缘才能够做到这一点，因此，刮墨刀与版滚筒接触的方式十分重要，比如接触的角度、刮墨刀边缘、以及所施加的压力的大小等等。（一）刮墨刀的研磨与安装1刮墨刀的研磨不论新旧刀片使用前均要进行研磨，一般选用500-600目水磨砂纸进行研磨，磨刀时，先用砂纸把刀背面磨成约25斜口，然后再对刀刃进行研磨，刀刃角度磨成30比较合适。磨刀时应注意刀片易割伤手指。凹版印刷品的印刷质量，在很大程度上取决于刮墨刀是否磨的正确。如果把到墨刀磨成30角或30角以上，刀刃比较坚固，但弹性差，刀刃刮除印版滚筒表面油墨的效果不良，使印刷品的亮调部分出现深浅不匀的现象。如果刀刃磨的过薄，磨成18以下，刀刃虽然能够很好地把油墨从滚筒表面上刮除，但却容易被从油墨或纸张上落到刮墨刀上的“硬质颗粒”损坏，有时也会被印版滚筒磨损，刀刃上出现小月牙状的伤痕。这种带月牙的刮墨刀，会在印刷品上留下很细的道子，即出现与纸张进线成某一角度的直线。因此，刮墨刀刃视印刷产品、油墨、承印材料和印刷机转速等因素而定，研磨的角度在3018之间变化。2.刮墨刀的安装使用0.25-0.35mm厚的垫刀片，进行垫刀，一般垫刀片伸出刀架15-20mm左右，而刀片伸出垫刀片3-5mm左右。刀架上的压紧螺栓拧紧时应先从中间开始，然后平均向两边分开拧紧，这样刀片受力均匀，从而使刀片不产生波浪形，有利用于生产。刀片长度两端比印版长5mm，而垫刀片比刮刀短5mm。刮墨刀的安装要求如图所示。刮墨刀的安装（二）刮墨刀的刮墨方式在凹版印刷机上，刮墨刀为顺向刮墨刀，刀的刃部指向是与印版滚筒在刮墨刀压触点处的表面线速度成锐角的方向，如图所示，在刮墨刀和印版滚筒表面之间形成楔形积墨区。由于油墨这一流体压力的作用，刮墨刀有被抬离滚筒表面的趋势，若要保持衡定的输墨量，必须对刮墨刀增加压力。此外，积墨区内容易积累一些杂质颗 粒，对刮墨刀或印版滚筒造成不均匀的磨损，为此凹版印刷机上的刮墨刀要做轴向往复移动。大多数的凹版印刷机，采用弹性压紧机构，用重物或气动机构把刮墨刀压在印版滚筒上。 凹版印刷的刮墨方式（三）刮墨刀与版滚角度的调节安装刮墨刀时，还要注意刮墨刀与滚筒母线的切线在接触上所构成的角度。这个角度愈大，刮墨刀刮除印版空白部分油墨的效果愈好，但刮墨刀刃损坏的愈快，出现塌陷和凹痕，致使印刷品的队调色彩发生变化。凹版印刷机的这一角度一般在45至90之间变化。不论是直线型刮墨刀还是曲线型刮墨刀，刮墨刀的角度都应该是相同的，刮刀轴与版面的接触角一般可控制在刮墨刀与印版的夹角在60-70之间较合适，最佳的接触角度为60度，这个角度能够保证刮刀能够将版滚筒表面多余的油墨刮干净。但在实际生产过程中应不拘一格，打破概念的束缚，根据实际情况调整角度，只要能保证印品质量，不影响正常生产就行。如图所示，刮墨刀与版滚角度是连接触点与版滚筒的中心点两点的直线与刮刀轴线之间的夹角。这个角度应该在版滚筒静止的时候并且还没有对刮墨刀施加压力的情况下进行设置。通常把它作印刷机调控的一个参数。当对刮墨刀施加压力之后，这个角度将会发生轻微的改变，尤其是采用直线型刮墨刀时，角度的变化要稍稍明显一些，而采用曲线型刮墨刀时的变化相对来说则比较小，因为在压力的作用下，曲线型刮墨刀会朝滚筒方向弯曲。 刮墨刀安装的角度（四）刮墨刀的位置调节刮墨刀的位置是由刮刀片和压印点共同决定的，也就是说，刮墨刀的位置就是版滚筒上从刮墨刀接触点到压印点之间的距离。不同类型的凹版印刷机，刮墨刀的安装位置各不相同。但大多数的凹版印刷机，刮墨刀安装在印版滚筒上部四分之一的位置上（直径竖直方向？）。决定刮墨刀位置的因素有许多，比如印刷机的速度（与油墨的干燥速度有关），如果印刷速度慢，且油墨的干燥速度快的话，刮墨刀和压印点之间的距离就应该近一些。生产实践表明，刮墨刀离压印线的距离愈大，印刷品上颜色过于浓深的现象较少，与此同时浅色调的再现性较差。故根据印刷图像阶调再现的要求，刮墨刀可以安装在比印版滚筒上部四分之一稍高一些或更低一些的位置上。（五）刮墨刀的压力调节在保证有效地刮墨并控制输墨量的前提下，刮墨刀与版滚筒表面的接触压力应尽可能地轻。更换新活件时也应该随之更换刮墨刀，而且要固定在预定位置处，并设置好刮墨刀的角度。安装好刮墨刀刀片之后，还要打开油墨循环系统，让滚筒以一定的速度运转一会儿。这样做的目的主要是为了消除刮墨刀刀口任何小的缺陷（比如裂缝、缺口、毛边 等）带来的不良影响。如果用显微镜观察版滚筒上的网穴的话，你会发现其边缘十分粗糙，这些毛边起初还只是磨损刮墨刀的边缘，久而久之，刮墨刀就会不起作用，甚至会影响生产。任何刮墨系统都需要施加一定的压力，以确保沿滚筒长度方向（径向）接触的一致性。如果刮墨刀压力过大的话，将会完全改变“接触角度”，严重的话还会造成接触角度非常小，不能很好地刮干净版滚筒上多余的油墨，需要进一步增大压力。这样一来，过大的压力会造成版滚筒的迅速磨损，并且极大地削弱刮墨刀的刮墨作用。通过观测发现：在工作状态良好的刮墨刀系统中，刮墨刀的接触角度大都是在60度左右。在刮墨刀刮墨的时候。如图所示，普通刮墨刀在压力作用下的示意图，接触角为X（X在60-70度之间）。此时，刮墨刀与版滚筒的接触面积较小，并且能够刮干净版滚筒上多余的油墨，印刷后图像的质量比较高。 正确的刮墨刀压力如图所示，刮墨刀压力过大时的示意图，接触角X在30-45度之间。此时，刮墨刀与版滚筒的接触面积比较大，刮墨效果不佳，因此印刷品的质量也比较差，唯一的补救办法就是不断地增大印刷压力。显然，这样做并不合适，此时应该更换并正确安装合适的刮墨刀。不正确的刮墨刀压力一般情况下，大印版的刮墨刀压力设定在3kg左右，中、小印版的压力在2.5kg左右。（大版指的是版长超过80cm的印版，中、小版指的是版长小于80cm的 印版）。调整刮刀气缸时，刮刀与印版之间要保持一定距离，启动压刀开关时，气缸才能产生作用，使刮刀在印版上运动时保持一定的弹性，有利于刮刀作业，刮刀角度调整好以后，在生产过程中尽量不要随意调整，避免因刮刀角度变化引起的印刷品颜色的变化。印刷机在工作时尽可能降低刮刀压力，以减少刮刀对印版无谓的磨损。（六）刮墨刀的左右移动刮墨刀机构的基座一端和印版传动齿轮箱中伸出的偏心轴相连接。在运转时，整个刮墨机构左右往复运动，刮刀在印版上纵向运动时还保持横向运动，其左右运动的行程在10mm-20mm的范围内。刮墨刀的左右移动可以减少于刮刀在固定一点上（图文的边缘部位）的磨损，延长了刮刀的使用寿命，减少了刀线现象的发生频率。并能够避免油墨在刮墨刀底部的聚积。如图所示。刮墨刀的左右移动（七）刮墨刀的磨损在沿滚筒的长度方向上，图文部分对刮墨刀的磨损程度并不相同，这一点十分重要。刮墨刀的磨损主要发生在与图文区域相接触的部分（网穴毛边粗糙），因此，在印刷不同的图像时如果仍然采用相同的刮墨刀的话，可能就无法彻底刮干净版滚筒上多余的油墨。这样一来，就会引起条痕和脏版。如图所示。刮墨刀的磨损为了能够刮净版滚筒上多余的油墨，就需要增大刮墨刀的压力，但是，无论何时都应该尽量避免这种情况的发生。最好再换一根新的刮墨刀并避免施加较大的压力。第五部分 凹版印刷机的干燥系统由于凹印墨层比胶印要厚，当一色印完后，必须采用干燥系统使印刷品上的油墨溶剂迅速挥发、干燥，使油墨固着在承印物上。每一色都要进行干燥，并保证油墨的干燥速度与印刷速度相匹配。凹版印刷的干燥方式分为热风干燥、红外线干燥，这种干燥装置由发热装置、通风装置和排气口等组成热风干燥室，印张从热风干燥室内通过进行干燥。通过调整风量大小来控制干燥速度。采用这种干燥装置，印张变形较小，有利于保证印品质量。印张经热风干燥后一般还应由冷却辊进行冷却。对于一些塑料凹版印刷机的干燥系统，一般采用冷风干燥及远红外加热器烘干。这种干燥装置是由离心通风机及分风箱、喷咀等组成，风量的调整可根据印刷面积和印刷速度的快、慢灵活进行控制，每色印刷单元后面配有一个远红外干燥箱，箱内安装5-6支800W石英加热管，通电后散发热量，对油墨进行烘干，温度的调节可通过调整烘箱与印刷膜间的距离来达到，一般印刷膜需干燥的温度为60左右。应当指出，干燥的效果与油墨的质量、溶剂的配比、环境的温湿度、印刷图案面积的大小等诸多因素均有关系。一味提高干燥温度易发生油墨假干现象，严重者会导致 石英管破裂形成火灾。一般要提高干燥效果，可以通过调整溶剂配方、油墨的粘度、调整风量等多方面来共同达到干燥的效果。凹