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降低PC结构预制构件破损率新加坡HDB项目青岛博海建设集团有限公司新加坡勿洛N8C20项目部QC小组一、工程概况青岛博海建设集团有限公司在新加坡拥有建筑工程A1资质（最高资质）。目前主要在新加坡进行装配式住宅项目建设，已成功承建很多项目：A3ColorSside、Bedok Perspective、Senkang N3C18 Per、sengkangN2C3A、Kheng Cheng Primary等多个项目，积累了丰富的预制装配式住宅建造技术。勿洛N8C20 PINGYI GREENS项目位于新加坡菜市路西，共包括6座15层政府组屋和1个多层地上车库以及1个变电站，本工程于2012年10月份正式开工建设，分为2RM/3RM/4RM/5RM四种户型，总共852户，计划于2015年9月份竣工验收。二、QC小组概况项目简介：勿洛N8C20项目位于新加坡菜市路西，6座15层装配式住宅，总共852户，竖向预制构件数量11866件。由于预制构件在整个建筑物所占比例高达90%，预制构件出现破损现象很普遍,经项目部领导决定，针对现行施工中预制构件破损率高居不下的情况，特成立此QC小组。基本概况表小组名称青岛博海建设集团有限公司新加坡勿洛N8C20项目部QC小组注册时间2014年8月小组课题降低PC结构预制构件破损率新加坡HDB项目课题注册编号BH-QCWT-1402课题类型问题解决型小组人数6人活动时间2014年8月-2014年11月序号姓名性别学历职称及执业资格职 务组内任职1赵鹏男本科中级工程师项目经理组长2韩宗亮男本科助理工程师施工员组员3张世权男本科中级工程师技术负责人副组长4崔栋瑶男本科助理工程师施工员组员5罗昱涛男本科助理工程师施工员组员6李进文男本科助理工程师施工员组员制表人：韩宗亮 时间：2014年8月1日活动计划表时间进度8月9月10月11月选定课题现状调查目标设定原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施总结制作人：韩宗亮 日期：2014年8月4日三、课题选择工程严格按照HDB相关规范进行施工，保证工程质量。干一个工程，树一座丰碑；保证工程质量，树立良好企业形象。预制构件破损率高，导致预制构件吊装完成后，外立面观感差，节点部位漏浆严重，严重影响本工程以及企业形象。降低PC结构预制构件破损率业主要求企业要求现场问题选定课题制作人：韩宗亮 日期：2014年8月4日四、现状调查本项目共6个单体，全部为预制装配式整体住宅，预制构件吊装完成后发现结构外立面观感较差，预制构件的破损以及由于构件破损导致的漏浆现象较普遍。预制构件边角破损严重，安装完成后观感极差。后期处理的难度较大，成本增加。预制构件边角破损，导致漏浆严重，影响观感，后期需进行打磨处理，增加成本。我QC小组组织各楼座负责人，对每座单体因为预制构件破损导致的结构外立面漏浆、影响观感等进行记录，形成以下数据：问题楼号检查数量破损构件数量破损率合格率807A2187032.1%67.9%807B38510828.1%71.9%807C36410528.8%71.2%808A1685331.5%68.5%808B2375924.9%75.1%808C2436627.2%72.8%合计161546128.5%71.5%制表人：韩宗亮 日期：2014年8月11日 根据以上数据，我们绘制了柱状图：制表人：韩宗亮 日期：2014年8月11日 从柱状图可以看出，现场吊装完成预制构件的破损率高达28.5%，降低预制构件的破损率问题成为我QC小组亟需解决的问题。五、设定目标我QC通过小组讨论，最终决定将预制构件的破损率目标设定为10%。制表人：韩宗亮 日期：2014年8月15日六、原因分析预制构件破损率的高低直接影响着吊装完成后的工程质量以及结构外立面的观感，我QC小组决定使用“头脑风暴法”探究导致预制构件高破损率的因果关系，形成如下关联图：运输过程中缺少有效支撑和防护吊装安装过程中导致的破损工人技术培训不到位构件倒运时导致的破损设计缺陷导致的破损（缺少构造加强筋）混凝土没有达到足够强度构件卸车吊装存放时导致的破损存储不当导致的破损构件破损运输过程导致的破损吊装存放不规范拆模时导致的破损制表人：韩宗亮 日期：2014年8月22日通过关联图可以发现影响预制构件破损率的末端因素主要有以下5个：1. 运输过程中缺少有效的支撑和防护2. 混凝土没有达到足够强度3. 工人专业培训不到位4. 吊装存放不规范5. 设计缺陷导致的破损（缺少构造加强筋）七、确定主要原因我QC小组成员对关联图分析出的6种末端因素运用现场调查方法逐一进行了要因确认，要因确认计划表如下：序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成时间1混凝土没有达到足够强度检测出厂前的预制构件是否已达到规定强度出厂前进行强度回弹，并形成记录。回弹强度满足规范要求罗昱涛2014年9月6号2运输过程中缺少有效的支撑和防护检查进场预制构件是否得到有效的保护现场调查：进场构件全数检查，对破损情况形成记录。预制构件无破损，观感良好。韩宗亮2014年9月6号3设计缺陷 (缺少构造加强筋)检查是否有因为设计缺陷而导致的破损现场调查：针对现场出现的破损情况，确认是否因设计原因导致设计符合规范要求，满足生产需要韩宗亮2014年9月6号4工人技术培训不到位考核、检查工人在构件卸车、存放、吊装时是否按流程操作业务考试；现场检查，安排每栋楼的吊装班组进行实操。操作符合标准流程，卸货、存放、吊装过程合理、到位。李进文2014年9月10号5吊装存放不规范确认工人在吊装过程中以及现场预制构件的存放是否规范在培训到位的前提下，现场检查构件存放情况，以及出现破损等质量缺陷是否及时汇报现场存放合理规整，无破损情况李进文2014年9月11号制表人：韩宗亮 日期：2014年8月28日确认一：混凝土没有达到足够强度针对此情况，我QC小组安排罗昱涛去预制工厂进行实测，对于即将上车的预制构件进行出厂前全数检测，为期6天。形成以下数据：时间检查数量强度不达标数量合格率记录人2014.9.172198.6%罗昱涛2014.9.268198.5%罗昱涛2014.9.3860100.0%罗昱涛2014.9.4630100.0%罗昱涛2014.9.5590100.0%罗昱涛2014.9.693297.8%罗昱涛合计441499.1%罗昱涛制表人：韩宗亮 日期：2014年9月8日 由统计表数据可知，混凝土强度合格率达到99.1%，由此可见，混凝土强度不达标问题不存在。结论：非要因。确认二：运输过程中缺少有效的支撑和防护进场的所有预制构件，卸货前在车上进行检查，并对破损构件中由设计缺陷造成的破损情况予以记录，以备后用。预制构件底部缺少有效的保护，导致构件出现严重破损，易导致压浆过程中出现漏浆现象。破损预制构件底部垫木加设不到位，导致构件出现裂纹。破损裂纹针对由于缺少有效支撑和防护导致的构件破损情况，形成以下数据：时间检查数量破损数量破损率记录人2014.9.1721216.7%韩宗亮2014.9.2681116.2%韩宗亮2014.9.3861315.1%韩宗亮2014.9.4631015.9%韩宗亮2014.9.559813.6%韩宗亮2014.9.6931718.3%韩宗亮合计4417116.1%韩宗亮制表人：韩宗亮 日期：2014年9月8日 由统计表可以看出，预制构件进场破损率高达16.1%，占所有破损的比例为16.1% 28.5% = 56.5%。根据以上数据，我们绘制了饼图：制表人：韩宗亮 日期：2014年9月8日 结论：是要因。确认三：工人技术培训不到位1.针对现场容易出现的问题，我QC小组成员集思广益编制了考核试卷，对现行各栋楼吊装班组进行理论考核。通过考核结果得知，各吊装班组对于现场容易出现的问题以及正确的处理办法都有着清楚的认知。2.我QC小组安排每栋楼吊装班组（吊装负责人、信号工、装配工）进行预制构件卸货、存放、吊装的实操进行全程跟踪。每栋楼抽取20个预制构件为样本，对于操作过程中是否出现预制构件的破损情况进行记录，并形成以下数据：问题(是否出现破损)807A807B807C808A808B808C合计202020202020120卸货0000101存放0001001吊装0000000破损率1.67%制表人：韩宗亮 日期：2014年9月8日 综合1、2可以得知，工人技术培训不到位问题不存在。结论：非要因。确认四：吊装存放不规范针对此问题，我QC小组做了两方面的工作：1.现场巡查，查看是否存在因存放方式不规范导致的破损；预制构件相互叠加，导致构件破损。 竖向预制构件随处丢方，存放不到位，导致构件缺边掉角。 竖向预制构件底部支撑部位垫木放置不当，导致构件底部破损。 预制构件放置不合理，底部支撑不到位，现场材料乱堆乱放，导致预制构件开裂。现场钢筋堆积在预制板上，集中荷载导致预制板断裂。裂纹不同预制构件相互叠加，导致底部预制板开裂。裂纹经现场巡查发现多个构件因存放方式不当导致一定程度的破损，李进文将检查构件数量和出现破损的数量进行了记录、统计，形成以下数据：检查现场构件数量破损件数破损率记录人357267.3%李进文制表人：韩宗亮 日期：2014年9月9日由上表可知，由于存储方式不当导致的破损率为7.3%，占所有破损的比例为：7.3% 28.5% = 25.6%。1. 对现场正在进行的构件吊装进行跟踪观察、记录，为期6天。根据对预制构件吊装施工过程中的跟踪调查，形成以下数据：检查吊装构件数量破损件数破损率记录人34251.5%李进文制表人：韩宗亮 日期：2014年9月9日由上表可知，预制构件吊装过程中导致的破损率为1.5%，占所有破损的比例为：1.5% 28.5% = 5.26%。综合1、2两个方面的数据可知，由于工人质量意识薄弱导致预制构件破损率占所有破损的比例为25.6% + 5.26% = 30.86%。由此我QC小组绘制出饼图：制表人：韩宗亮 日期：2014年9月9日 结论：是要因。确认五：设计缺陷 (缺少构造加强筋)由于在前一阶段，我QC小组已将进场预制构件的破损率进行了统计，并将由于设计缺陷导致的构件破损情况记录在案，具体数据如下：时间检查数量破损数量破损率记录人2014.9.27211.39%韩宗亮2014.9.36800韩宗亮2014.9.48622.32%韩宗亮2014.9.56300韩宗亮2014.9.65900韩宗亮2014.9.79311.1%韩宗亮合计44151.1%韩宗亮制表人：韩宗亮 日期：2014年9月9日 由统计表可看出，由于设计缺陷导致的破损率为1.1%，占所有破损的比例为1.1% 28.5% = 3.9%，根据以上数据， 绘制出饼图：制表人：韩宗亮 日期：2014年9月9日结论：非要因。针对以上5个末端因素进行逐一分析，我QC小组最终确定两条主要原因：1. 运输过程中缺少有效的支撑和防护；2. 吊装存放不规范。八、制定对策小组成员人运用各自的技术知识和经验反复讨论，根据5W1H的原则制定了如下对策表：序号主要原因对策目标措施负责人地点完成时间1运输过程中缺少有效的支撑和防护预制构件上车时支撑部位、薄弱部位可以得到合适的保护构件进场破损率降到5%与预制构件厂进行沟通，确保所有出厂构件都能得到有效的保护，否则因构件破损导致的后期成本增加将由构件厂承担。韩宗亮施工现场2014年10月1日2吊装存放不规范对工人进行培训、教育，贯彻现行施工标准。工人质量意识增强，可以消除施工过程中人的因素造成的构件破损1. 对工人进行质量意识教育，组织现场培训；2. 加强考核，对不达标的工人进行再教育或者更换李进文施工现场2014年10月15日制表人：韩宗亮 日期：2014年9月13日九、实施对策实施一：运输过程中缺少有效的支撑和防护1. 联系预制构件厂，确保上车预制构件的质量以及构件上车后的支撑和防护到位，要求到厂构件破损率低于5%；2. 对于进场的预制构件进行全数检查，对于有破损的情况进行记录并及时与构件厂联系、反馈，告知哪些部位仍在出现破损情况。预制构件侧面、底部均有恰当的支撑和防护，构件未出现破损，效果明显。 经过6天的记录、统计，得出以下数据：时间检查数量破损数量破损率记录人2014.9.156845.9%韩宗亮2014.9.166323.2%韩宗亮2014.9.178222.4%韩宗亮2014.9.187400韩宗亮2014.9.195911.7%韩宗亮2014.9.208722.3%韩宗亮合计433112.5%韩宗亮制表人：韩宗亮 日期：2014年9月22日 由汇总表可以看出，预制构件的进场破损率由16.1%降至2.5%，小于既定目标5%，破损率降低13.6%。结论：完成了对策表目标。实施二：吊装存放不规范1. 组织现场培训。针对出现问题的地方，根据BCA相关标准，由李进文组织各吊装班组进行现场培训，并划分预制构件存储地点，严禁乱堆乱放。指出存在的影响结构质量的严峻问题，并讲出其中的利害关系，确保工人能接受具体标准、规范的内容；2. 对各吊装班组人员进行定期现场考核和现场调查，发现问题及时告知吊装相关负责人。经巡检，现场预制构件的破损情况得到了很好的控制。施工现场预制构件存放整齐，支撑、防护均到位，未发现预制构件破损现象。现场预制构件堆放整齐，底部垫木铺设到位。通过对现场现存预制构件进行质量检查，形成以下数据：检查现场构件数量破损件数破损率记录人33541.2%李进文制表人：韩宗亮 日期：2014年9月26日破损率由7.3%降至1.2%，降低6.1%。由于因设计缺陷导致的破损约为1.1%，所以，人为因素导致的破损约为0.1%。结论：完成了对策表目标。十、检查效果1.小组目标检查进行QC活动后，结构外立面观感良好，无明显缺边掉角、漏浆等质量缺陷。针对QC活动开始后的楼层进行二次检验，并对数据记录和统计，形成以下数据：楼号检查数量破损构件数量破损率807A256239.0%807B321278.4%807C335267.8%808A217188.3%808B253187.1%808C340298.5%合计17221418.1%制表人：韩宗亮 日期：2014年10月24日 平均破损率为8.1%，低于既定目标10%，达到预期目标，综合以上数据绘出QC活动前后破损率对比图：制表人：韩宗亮 日期：2014年10月24日 2.经济效益本项目为6个单体，均为15层