全员参与的设备维护培训.ppt

TPM知识学习 设备综合效率 OEEOverallEquipmentEffectiveness 简称OEE 一般 每一个生产设备都有自己的理论产能 要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗 OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率 它是一个独立的测量工具 OEE 可用率 表现指数 质量指数 OEE目标 OEE 设备有效性 X 生产效率 X 质量 世界级工厂OEE目标 设备有效性 90 生产效率 95 质量合格率 99 9 OEE 90X 95X 999 85 OEE衡量制造过程中的六种损失 停机切换及调整等待和微小停机速度减缓制程不良开机 切换 调整不良 TPM定义 TPM 全员参与生产保全 全面生产管理 Total TPM自主保全的8个阶段 TPM的发展历史 美国式的PM 以设备为中心 通过对设备的制作 保全方法来追求极限水平的设备效率 日本式的TPM 1961年 日本的NipponDenso 日本电装 公司导入美式PM 让制造的部门所有的员工参与到设备管理 保全活动中来 创造出TPM 即全员参与的PM 现代TPM 20世纪90年代 韩国企业将TPM发扬光大 韩国三星创造出广义的TPM 公司在包括生产 开发 设计 销售及管理部门在内的所有部门 通过公司上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动 以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标 从生产系统的整体出发 构筑能防患于未然的所有损耗 灾害 不良 故障等 发生的机制 最终达成零损耗的目的 全世界掀起TPM的热潮 世界知名企业纷纷设立TPM推进机构 将质量体系 6Sigma IE 学习型组织建设 设备保全 5S JIT 精益生产 等管理模式均统合于TPM之中 TPM八大支柱和两大基石 优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石 TPM中的5S活动 整理 Seiri 清扫 Seiso 素养 Shitsuke 整顿 Seiton 5S 5个以日文罗马字母 S 开头的单词的简称 清洁 Seiketsu TPM活动中的5S思想 整理 取舍分开 取留舍弃 整顿 条理摆放 取用快捷 清扫 清扫垃圾 不留污物 清洁 清除污染 美化环境 素养 形成制度 养成习惯 营造一个 绿色 的企业 清扫时应注意以下几点 1 自己扫 不依赖清洁工 2 把设备的点检 保养 润滑结合起来 3 边清扫 边改善设备状况 TPM的益处 减少维护费用故障维修费用是有计划进行维护费用的10倍以上提高安全性发现暴露在外的电线 松开的安全带 缺少防护 松开的部件减少浪费防止润滑油 压缩空气的浪费提高品质设备抗性增强缩短停工时间 寿命更长 TPM可提高生产柔性以及操作者和维护人员之间的团队技能TPM可提高设备的可用性 正常运行时间 支持准时 JIT 生产TPM是过程认证的先驱者改善机器能力 协同工作 提高产能 提高输出准确性 TPM的益处 设备故障的原因 所有故障中有75 是因污染和缺少润滑所致 未加油 传感器上有水或油 冷却风扇上有污垢和灰尘 转动或滑动部件内有砂砾和污垢 故障停顿 准备及调整 小停顿及空转 速度降低 不良及返工 启动与产量减少 TPM目标 消除六大损失 初步清洁检查消除污染源和难以到达的区域建立临时标准开展全面检查的培训进行全面检查改善工厂管理继续上面六步并参与高级改善活动 人员 设备 组织整体水平提升 以5S为手段发现问题并进行整改和推进 解决问题卡上记录的问题 并尽量使以后的清洁检查容易实施 建立定期清洁检查及维护的机制 保持前两阶段的成果 为全面实施自主维护开展培训 知识 技能 标准 开展自主维护团队主导的自主维护 建立系统 深化自主维护活动 TPM活动 七步走计划 进行定期的检查 清洁和润滑遵守操作规范确保设备状态发现异常如磨损震动等问题 并修复如无相关能力则寻求帮助继续提升自己操作维护技能 TPM活动 操作员职责 检查皮带 链条 连接器等检查松脱和缺失检查振动发现异音检查温度发现泄漏更换过滤器检查液位并补充检查压力 TPM活动 操作员在检查中的责任 以解决问题根本原因为目的的低成本或者没有费用的预防性措施 持续改善优化的措施PDCA的执行Plan 改善计划Do 执行Check 检查结果Act