MM基于消耗的计划.doc

1.MRP和批量过程31.1 1一览4 MM 基于消耗的计划MRP和批量过程 MRP 参数预测参数用参数文件对参数进行维护 执行预测预测结果根据物料计划进行物料预测的重要性 执行计划过程计划的结果当前库存/需求清单计划订单 管理计划文件 预测公式要从联机帮助中获得帮助， 可以按F1 键. SAP联机帮助规定本类型格式是用于屏幕文本你在屏幕上看到的单词或字母（包括系统提示信息、 字段名称、屏幕标题、菜单名称和菜单项目）用户录人确切的用户输入。这些是你在键盘上打入的与文档中 一样的单词或字母。 可变的用户输入。标明的括号将告诉你用合适的键盘输入 内容来替代这些变量。均大写报表名称、程序名称、事项处理代码、表格名称、 ABAP/4 语言要素、文件名称和子目录。书目标题到其它书目的参考键标你键盘上的按键。通常功能键（例如 F2 和 ENTER 键）是用这种方式表示的。本图标 . 能使你辨别 . 一个例子。例子能够帮你理解复杂的概念和操作。 一个注释。注释包括了重要的信息， 例如需要特殊考虑的情况或例外。 一个注意。注意能够帮你避免错误。 例如可能造成数据丢失的错误。一个具有概况信息的标题。一般是用来辨别各章的概述的。一个具有过程信息的标题。是用来区分 R/3 系统中的各个处理步骤的。一个具有处理信息的标题。是用来区分有关 R/3 业务处理中的文档的。一个具有概念信息的标题。是用来区别你在使用系统完成 一项事务处理时所需的概念和背景信息的。1. MRP和批量过程 一览 物料计划程序:一览 再订货点计划 手工再订货点计划 自动再订货点计划 关于再订货点计划 基于预测的计划 分时段的计划 交货周期 分时段的计划和再订货点计划的结合 分时段计划中的供货天数参数文件特殊的功能：没有BOM分解的MRP确定批量的程序：一览1 一览物料需求计划的主要功能是监测库存状况， 特别是为采购和生产（ 以计划订货, 采购申请， 或交货计划等形式）自动产生订货建议。 这一功能通过使用各种不同程序的物料计划方法来实现。 基于消耗的计划程序是一种直接的物料计划程序， 通过这种物料计划程序可以很容易地达到一整套管理的目标。 总之， 这种计划程序适用于不在本厂生产,和(或)生产工厂中的对B类部件, C类部件以及维持生产运行所需要的物料.与基于消耗的计划相反， 没有BOM分解的MRP则是根据需求数量来确定计划， 这些需求数量可以以销售订单和物料预订的形式输入到系统中。 任何非计划的需求均可通过预测来决定。 MRP还提供了一种进行产成品计划的很好的方式。 以下内容对上述两种计划方法都是有效的：物料计划期间自动产生的订货建议类型依赖于物料的采购类型。 对于内部生产的物料， 总是生成一计划订单。 对于从外部采购的物料， MRP的控制者可以选择生成计划订单或生成采购申请。 如果他决定生成计划订单， 那他必须将它转化为采购申请， 而使得采购部门可以使用它。 生成一个计划订单的优点是MRP控制者对订货建议可以有更多的控制。 只有当他对计划 订单进行核对后， 才能转化成采购部门能够用来订货的采购申请。 如果他首先生成的是一个采购申请的话， 那么采购部门马上就可以使用它， 这样对于物料的可用性和仓库的库存就由采购部门来负责。 由于需求计划通常是在工厂一级上制定的， 所有在工厂内可用的库存( 以 后 称为可用仓库库 存）在计划期间都应被考虑进来。 然而， 在各存储地点的库存可能被排除出需求计划,或可能被独立地计划。 因此这些库存不包括在工厂的物料需求计划中。 另一方面， 来自供应商的寄存商品库存总是被包括在MRP中 物料计划程序:一览确定批量的程序：一览 物料计划程序:一览以下程序适用于基于消耗的计划: 再订货点计划 基于预测的计划 分时段的计划 还对以下的特殊功能进行了描述:特殊的功能：没有BOM分解的MRP 再订货点计划在再订货点计划程序中， 系统将可用的仓库库存和再订货水平进行比 较。 如果可用的库存低 于再订货水平， 则会产生一个订货建议。 再订货水平（也称再订货点）是由安全库存加上 库存再补充期内预计的平均物 料消耗所组 成。 总之， 在决定再订货水平时， 必须将安全库存， 以前的消耗量， 将来的需求量和再补充库存所需要 的时间一同考虑进去。 安全库存必须能满足库存补充期内过度的物料消耗和由于交货延期而可能发生的额外需求。 总之， 在决定安全库存水平时， 你必须考虑到以前的消耗或将来的需求,以及供应商交货期限 或供货所需要的生产时间。 由此可见， 再订货水平和安全库存水平在再订货点计划中是主要的控制参数。 它们能够由系 统自动地确定或由MRP 控制者手工决定。 因此， 以下两个程序是有区别的： 手工再订货点计划 自动再订货点计划 手工再订货点计划如果你选择了手工再订货点计划程序， 则必须自己确定再订货水平和安全库存水平， 并将它们输入到相应的物料主记录中。 关于再订货点计划 自动再订货点计划如果你选择了自动再订货点计划程序， 再订货水平和安全库存水平将 由总的预测程序来决定。 系统可通过历史数据来决定将来需求的预测值。 然后根据这些预测值， 系统在考虑由MRP控 制者确定的供应商的服务水准和再补充该物料的库存所需时间的 基础上， 计算出再订货水平和安全库存水平。 然后将这两个值输入至相应的物料主 记录中。 由于预测在固定的时间间隔进行， 再订货水平和安全库存水平总是与当前的消耗和交货状 况相适应。 这意味着系统能保持较低的库存水平。 关于再订货点计划 关于再订货点计划在再订货点计划程序中， 系统将工厂内可用的仓库库存和再订货水平进行比较， 如果库存低于再订货水平， 系统将产生一个订货建议。 然而， 如果在采购或生产部门已经计划的采购订单或生产订单中已经包括了上述需求量 ， 则系统不会再生成额外的订货建议。 系统将根据选定的确定批量程序来计算订货建议中的订货量。 有几种确定批量的程序可供选择。 如果愿意的话， 你可以为每一物料确定不同的批量程序。 (见确定批量的程序：一览).另外， 订货建议可以是排出时间表的,意味着系统可计算出供应商或生产部门必须交货的 日期。 在再订货点计划中， 对可用仓库库存的连续监测是通过库存管理程序来实现的。 每一次从仓库中领料后， 系统将检查这一次领料是否会引起库存水平降低到 再订货水平之下。 如果是这样的话， 在下一次运行计划功能时将会在计划文件中增加 一项分录。 物料入库时所执行的程序是完全相同的；但这一次系统将检查的是可用的仓库库存是否超过了再订货水平。 如果是这样的话， 在下一次运行计划功能时， 会在计划文件中， 增加一个标识符以便删除任何不必要订货建议。 如果因为诸如物料被退回仓库等方面的原因， 使原计划的收货不再需要了， 那么系统将建议取消这些收货。 在这种情况下， 和采购或生产部门合作的 MRP控制者必须核对相应的采购订单或生产订单是否能够被取消。 基于预测的计划与再订货点计划一样， 基于预测的计划也是通过一个集成的预测程序， 利用历史数据和预测数据进行操作来决定将来的需求， 但是， 与再订货点计划有所不同的是， 在基于预测的计划中, 这些值就成为计划运行的基础。 根据历史数据计算将来需求的预测过程是以固定的时间间隔进行的. 这使得自动确定的需求 量可以和当前的消耗需求连续地保持一致。 如果在当前期内， 物料已经从库存中被领取出来， 那么需求的预测值将会减去所领料的量。 这意味着已经被使用过的需求的预测值不会重复地包含在计划中。 你可以为每一种物料确定预测的时段划分（每天， 每星期， 每月或每个会计期）和时段的个数。 然而， 上述预测的期段划分可能对 某些计划目的来说还不够具体， 因而,对于每一种物料， 你可以决定使MRP预测的需求量 根据更好的时段来进行划分。 你还可以决定在需求计划中预测的期间个数应为多少。 对于按月预测， 需求日期将被设定在本月的第一个工作日， 因为计划程序假定在预测期开始时, 总需求必须是可获得的。 然 后， 你可将这个月度的需求量分解成日需求或周需求。 在计划过程中， 系统对需求数量的预测值被用在净需求的计算中。 在计算中， 每一预测期都会被检查， 以确保仓库中的可用库存量， 或者来自采购部门或生产部门的计划收货能够满足预测的需求。 如果以上提到的各种可能都不能满足系统的需求预测值， 那么,将产生一订货建议。 系统将根据你选定的确定批量的程序计算订货建 议中的订货量。 根据确定批量程序， 可将几 个需求数量 组成一批 ( 见确定批量的程序：一览).。 对每个订货建议， 系统可计算出它必须被转化成采购订单或生产订单的日期， 以便采购订 单能够被按时送到供应商手里， 或者生产订单能够按时被转给生产部门。 自然， 只有供应商按时收到采购订单， 他才能准时交货。 同样， 只有生产部门按时 收到生产订单， 订货的数量也才能按时生产出来。 分时段的计划如果某供应商总是在一星期中某一特定的时间提供某一物料， 则可根据交货的周期来计划这种物料。这可通过分时段的计划程序来实 现。 如果对某一特定物料将使用这种程序进行计划， 你必须为分时段的计划设定MRP类型， 并将计划周期输入到物料主记录中。 你将计划周期以计划日历的形式输入 到计划周期字段中， 还必须规定计划交货时间和作为批量关键字的批量订货数量。 你也可以在分时段的计划中使用最优确定批量程序。 使用方法和在 再订货点计划 中一样。 使用分时段计划技术计划的物料在计划文件中提供有一个MRP日期。 这个日期在创建物料主记录时被设定， 并在每一次计划后被重新设定。 它代表物料下一次要计划的日期， 是以输入到物料主记录中的计划周期为基础计算出来的。 对于使用分时段计划程序计划的物料， 有两个标识：总体改变标识和 净改变计划标识是不相关的。 因此， 即使计划运行过程发生相关的改变， 它们也不会被系统设定。 使用这个计划技术， 你可以对系统进行设定，使系统仅在特定的事先定义的天数才对物料进行计划。 例如， 如果你分配同样的计划周期给来自某一供应商的所有物料， 系统将总是在同样的时间对这些物料进行计划。 通过SAP采购系统的MRP控制者， 计划过程中生成的满足物料短缺的采购申请能够按每个供应商逐个进行处理。 如果你使用SAP交易管理系统， 则当你创建物料主记录时， 系统会根据供应商子范围建议相应的计划周期。 供应商子范围包括从逻辑视图上能够从该供应商处进行计划所有商品你也可以在计划运行中输入一个MRP日期， 这意味着如果需要的话， 你能够使计划过程提前。 例如， 如果计划运行是在星期一， 你可以使它提前到星期六。 计划运行中会发生什么?分时段计划程序是一种以消耗为基础的计划技术。 因此， 在你进行计划之前， 必须先进行预测。 预测过程将计算出将来的销售（需求）数量。 如果在定制中进行了定义的话， 那么预测过程也将计算出安全库存。 然后， 你可以执行本计划运行。 一旦你启动了本计划运行， 系统会使用记录在计划文件中的MRP日期来 决定哪些物料要被计划。 在计划运行中， 系统根据当前的MRP日期到下一个可用的MRP日期之间的间隔计算需求。 现存的库存必须能满足这个时间间隔内的需求。 你必须记住 : 如果在第一个MRP日期 你没有订货， 那么你不得不等到下一个MRP时间你才能再一次计划和订购这种物料。 因此， 在这个计划期内生成的订货建议 ， 只有到这个时间间隔末才是可用的。 在需求量的计算中， 系统将需求的预测值与实际库存及期间内确认可以收到的货物量进行比较， 并计算需要订购的数量。 完全在该时间间隔内的需求数量被完全考虑进来。 另一方面， 部分在该时间间隔内的需求数量被部分考虑。 （如果你已经指定了采购部门要求的处理时间， 那么这个时间将不包括在需求量的计算中， 但在决定时间间隔时是考虑的。 ）使用下面的公式计算需求量：- 时间间隔 ( 计划周期 + 按计划的交货时间 + 收货处理时间) 内的预测 + 安全库存如果在该时间间隔内， 当前的库存加上一定能收到的货物量仍小于需求量， 那么系统会为这个差值生成一订货建议。 在这个计算中， 系统事先假定一定能收到的货物量都在这个时间间隔内， 而收货是在该时间区间的开始还是末尾都是无关紧要的。 这意味着暂时的短缺可能会发生， 但这是可以容忍的。 交货周期 分时段的计划和再订货点计划的结合 分时段计划中的供货天数参数文件 交货周期如果你不得不处理更复杂的情形， 除了计划周期外， 你还可以在物料主记录中定义供货周期。 这样， 你就可以确定供应商的供货所需要的天数。 供货周期作为计划日历 字段 中的一个计划日历被输入到物料主记录中。 如果供货时间 ( 或收货时间）依赖于你订货的时间， 那么你要输入一个供货周期。 例如， 你进行计划并在星期一和星期二订货。 如果你在星期一订货， 那么你将在星期三收到货物。 如果你直到星期二才订货， 那么直到星期五你才能收到货物。 如果你使用SAP交易管理系统， 当你创建物料主记录时， 系统会根据供应商子范围建议交货周期。 供应商的子范围包括在逻辑上能够从该供应商处进行计划的所有商 品。 计划运行中会发生什么?一旦你开启动计划运行过程， 系统会根据记录在计划文件中的MRP日期决定哪些物料要被计划。 供货周期的说明对需求量的计算没有影响：系统使用当前的MRP日期到下一个订货可获得的MRP日期之间的时间间隔作为计算需求量的基础。 当然， 在供应商能交货之前， 他至少需要原计划的供货时间。 这意味着(如果没有考虑收货处理时间的话）： 如果MRP时间是在星期一， 那么使用来计算的时间间隔是星期一到星期五， 其中星期五是下一个MRP 时间(星期二）的订货的收货时间。 如果MRP时间是在星期二， 那么使用来计算的时间间隔是星期二到下星期三， 其中星期三是下一个MRP 时间（星期一) 的订货的收货时间。 物料的库存（库存加上本时间间隔内一定能收到的货物）必须能满足这个时间间隔内的需求。 如果有物料短缺发生， 系统将生成一新的订购建议。 系统将把计划的供货时间作为“ 最小供货时间”。 也就是说从订货到交货至少 需要这么多的天数。 因此， 在上面的例子中， 系统认识到如果计划在星期二进行， 那么直到星期五而不是星期三才能交货。 （如果采购部门要求的处理时间被考虑的话， 那么按计划的供货时间加上采购处理时间必须小于下一次计划的时间和相应的收货时间之间的时间间隔）。 分时段的计划和再订货点计划的结合你也可以将分时段计划和订货点计划结合起来。 这样的话， 你不仅要在物料主记录中为分时段计划输入MRP类型， 还要定义再订货水平。 你也可以通过预测自动计算再订货水平。 在这种情况下， 物料的计划不仅在记录在计划文件上的MRP时间进行， 而且在因为发货而造成库存低于订货水平时也将进行。 当库存水平比再订货水平低时， 系统自动在计划文件中设定净改变计划标识， 这个标识意味着这种物料在下一次 计划运行过程中将被计划。 在由于库存水平低于再订货水平而引发的额外的计划中， 系统计算需求的过程如下： 系统计算库存低于再订货水平时的时间到下一次订货可获得的MRP时 间之间的时间间隔， 然后使用它来计算需求量。 订购数量必须满足这个时间间隔内的需求。 在下一个MRP时间， 物料的计划仍象原来那样进行。 分时段计划中的供货天数参数文件如果你在物料主记录中输入一供货天数参数文件， 就可以确定基于实际需求数量的 安全库存水平。 这个安全库存水平使用每天的平均需求量来计算。 供货天数参数文件的确定会对采用分时段计划技术的物料带来如下影响：例如， 计划供货期为两天的物料总在星期二进行计划。 由于在需求量的计算中， 系统使用当前的MRP时间到下一个订货可获得的MRP时间之间的间隔， 所以， 在这个例子中， 时间间隔始于星期二， 结束于下个星期四（共8个工作日）。 在供货参数文件的天数还没有被确定的需求计算中， 系统根据先前的预测信息计算出 需求量为160件， 这意味着平均每天的需求量为20件。 如果系统不考虑供货天数， 并假定库存水平等于零并且一定没有不能收到的货物， 那么系统只生成一个订货量为 160件的订货建议。 现在， 你在系统定制时， 在物料主记录中输入了供货天数参数文件。 下面的值是平均每天的需求量为20 件时的动态安全库存：最小供货天数:3 天动态最小安全库存: 60 件供货的目标天数:5 天动态目标安全库存: 100 件最大供货天数:12 天动态最大安全库存: 240 件这些供货天数和安全库存在需求计算中必须被考虑：如果仓库库存等于0， 将要进行的订货还要满足另外5 天的需求， 则系统的订货量在前面160 件的基础上还要增加100件。 这意味着系统将生成一个订货量为260 件的订货建议。 如果仓库库存等于200 件， 系统生成一订货量为60 件的订货建议， 原来剩余的40 件仅仅能满足2 天的需求， 库存应再满足至少另外3 天的需求， 这意味着如果最小安全库存没有被达到， 系统将根据目标安全库存水平补充库存。 如果仓库库存等于220 件， 剩余的60 件将满足3 天的需求， 系统不生成采购申请。 如果仓库库存等于410 件， 系统在计划过程中针对过剩库存的存在库存将满足超 过12天（1601220 = 400）的需求， 生成一 例外信息。 而且， 系统还将指出150 件的库存水平太高。 目标库存水平是 260件 （需求目标安全库存）。 特殊的功能：没有BOM分解的MRP在MRP中， 计划发货可直接包括在计划中。 这里， 需求因素、销售订单， 物料预订和准确的需求数量构成计划运行的基础。 当物料短缺时， 系统会生成订货建议。 在没有BOM 分解的MRP 中， 可以预测非计划需求。 计划运行过程中会发生什么?在MRP中， 系统进行净需求计算时， 将可用库存和来自采购或生产部门的计划收货与销售订单和物料预订作比较， 如果发现库存短缺， 即可用库存少于需求数量， 则会产生一个订货建议。 系统根据你选定的确定批量的程序来确定订货建议中的订货量。 如前面所提到的， 你可以为每一种物料确定不同的确定批量的程序。 (见确定批量的程序：一览)订货建议还要排成计划时间表， 这意味着需要计算供应商或生产部门必须交货的时间。 通过预测程序， 非计划内的需求数量（非计划提货， 生产中过多的物料消耗等等） 也可以包括在MRP中。 非计划需求的消耗所构成的时间序列构成了预测的基础。 这些非计划内的需求连同确切的需求数量一起被考虑。 在以下各章中， “MRP” 均表示的是没有BOM 分解的MRP。 确定批量的程序：一览如果在计划过程中发现需求短缺， 则物料需求计划将产生一订货建议。 订货建议中的批量根据你输入在物料主记录中的确定批量的程序来确 定。 SAP系统支持最新的确定批量的程序。 用户特定的公式也能较容易地结合进去。 可用的确定批量的程序可分成三组： 静态确定批量的程序在静态确定批量的程序中， 通过记录在物料主记录中的数量来计算批量大小。 批量大小的计算可根据 三种不同的标准：-按批订货数量- 固定批量 -再补充至最大库存水平 定期确定批量程序 在按期间确定批量的程序中， 一个或多个期间内的需求数量可组合成一个批量。 SAP 系统支持不同的期间。 你可以确定组合成一个订货建议的期间数。 你可以选择：- 日批量- 周批量- 月批量- 由会计期决定的、长度灵活的期间内的批量最优确定批量程序 在最优确定批量的程序中， 几个期间的需求量组成一个批量， 使得与批量大小无关的成本与存储成本之间的比例达到最优。 在各种最优化程序之间仅有的不同是成本标准的不同。 存在以下程序中：-部分期间程序 -最小单位成本程序 -动态的批量生成 -Groff 再订货点程序 系统所使用的确定批量的程序依赖于所选择的需求计划程序。 如果你选择手工再订货点计划程序， 那么你只能用静态确定批量的程序。 如果你选择自动的再订货点计划程序或基于预测的计划程序， 那么你可以选择三类中的任一种确定批量的程序。 在分时段的计划程序中， 你能使用分批订货量程序或任一种最优化的确定批量的程序。 通过在物料主记录中使用额外的限制， 你能影响需求量中批量的组成：一方面， 通过输入限制量（最小和最大批量）。 这些限制量将在批量大小的计算过程中被考虑。 换句话说， 批量或者可被调整到最小量， 或者系统将避免超过 最大批量限制的需求量的组成。 另一方面， 通过输入取整值。 这个值使你在计算批量的大小中， 能够确定批量大小是订购单位的整 数倍（例如， 如果批量将被调整为 整数个包装单位， 那么订购单位也将进行相应的调整。 MRP 参数一览对 MRP 参数进行维护总体参数与MRP程序有关的参数与计划时间表有关的参数用于计算批量的参数存储地MRP参数PPC 计划日历生成计划日历:用计算规则生成计划日历:不用计算规则改变计划日历避免期间的自动改变显示计划日历对不再有效的日历的维护删除计划日历取整参数文件:系统怎样计算订货数量? 一览如果你想要对一种物料的需求进行计划， 首先你必须在物料主记录中确定这种物料的某些参数。 这些MRP参数可分为5类：总体参数与MRP程序有关的参数与计划时间表有关的参数用于计算批量的参数存储地MRP参数 对 MRP 参数进行维护在你能够进行物料需求计划之前， 首先你必须往物料主记录中输入系统执行此项任务所必需的参数。 过程如下：1.在物料主记录的菜单中， 选择 物料 -创建一般的2.输入物料类型并为其确定一行业部门， 然后按回车。 屏幕上出现弹出式窗口“选择视图”。 3. 选择视图 MRP 1 ， MRP 2 和MRP 3， 然后按回车。 屏幕上出现弹出式窗口 “组织层次/ 参数文件”。 4.因为物料需求的计划是在工厂层次进行， 所以你必须输入工厂名。 但是， 如果你想要进行存储地点的MRP， 你就仅仅需要输入存储地点。 输入的存储地点在计划中被看作是一独立的单位。 (看存储地 MRP).5.按回车。 MRP 1的数据屏幕出现。 6.填写屏幕上的必要项， 按回车， MRP2的数据屏幕出现。 7.同样填写屏幕上的必要项。 8.填写屏幕上的必要项， 选择 物料 -存盘 存储所输入的数据。 在下面的内容中， 将对所有可获得的MRP参数进行详细的描述。 关于物料主记录的维护更详细的描述， 请参考资料MM 物料主记录的数据管理. 总体参数在物料主记录中， 可为每一种物料确定一些与MRP和确定批量的程序无关的参数。 采购类型系统会自动显示出由物料类型决定的采购类型。 但是， 你可以修改缺省值。 物料可以在工厂内制造， 也可以从外部采购， 或部分厂内制造， 部分外部采购。 如果对于一种物料， 两种采购类型都可能， 你仅仅需要指定其中的一种， 然后必须在这里输入适当的标识。 MRP 组MRP组是从计划的观点来看， 为分配特殊的控制参数而组成的物料的集合。 MRP组在 系统定制 中被定义， 并且被分配控制参数。 特殊的采购类型输入一特殊的采购类型使你可以更准确地确定采购类型是“厂内制造”或是“外部采购”。 例如， 设定这一标识将使你可以确定一外部采购物料应该通过寄存货物的采购 进行采购。 MRP 控制者在这个字段中， 你必须为负责物料计划的MRP控制者或一组MRP控制者输入一个代码。 将来， 你能根据MRP控制者来处理MRP的结果。 采购组在这个字段中， 你必须为负责物料采购的一个或一组采购员输入一代码。 这样在计划期间， 外部采购的物料的订货建议能够立即被分配到相应的采购组。 ABC 标识通过ABC标识， 你可以根据物料的消耗量对物料进行分类。 这个标识在后勤控制分析中被使用。 它也可以由系统自动确定。 PPC 计划日历通过计划日历， 你能为需求量的组成和采购日期的决定来定义灵活的期间长度。 为此， 你必须确定一计划日历， 根据计划日历选择的确定批量的程序必须是 按期确定批量的程序。 然后根据你在计划日历中定义的期间， 将几个需求量组成一个批量。 采购时间从计划日历中拷贝。 如果你使用分时段的计划程序， 你可在此字段中记录供货周期。 ( 见 交货周期).对于计划日历的使用和维护方面更详细的信息， 请参考PPC 计划日历.配额的分配通过这个标识， 你能决定物料是否应该参加配额的分配， 以及哪些业务处理或 事件会导致配额的分配。 例如， 你能决定或者在采购订单中进行配额的分配， 或者在由需求计划生成的订货申请中进行配额分配。 可用性检验通过这个标识， 你能决定销售订单在需求计划中产生的是单个的还是汇总的需求， 还能决定系统如何进行物料的可用性检验。 这个标识还对如下过程进行控制：当你生成物料的销售订单时， 系统生成的是单个的还是汇总的需求。 系统进行可用性检验时应考虑哪些MRP因素（例如， 采购订单或预订） 可用性检验是应在库存补充期末才进行， 还是应在MRP因素存在的整个期间都被执行。 库存补充需要的总时间这个时间是指完成产成品或装配的生产和采购所需要的时间。 这是个估计值， 在可用性检验中要用到。 物料管理/生产计划状态通过从物料管理和生产计划的角度来确定物料的状态， 可以确定该物料用于哪些业务处理。 如果物料没有在某一业务中被使用， 那你应决定对这一状态是否显示警告或错误信息。 混合的 MRP这个标识可确定物料的特殊计划类型：为进行物料的装配计划， 必须在这设定相应的标识。 为进行物料的总体需求计划或双重计划， 也必须在这设定相应的标识。 单个/汇总这个标识用于控制是否允许对独立需求进行单个顾客的需求计划。 在单个计划中， 这个标识将分别表示一个部件的相关需求。 在汇总的需求中， 这个标识将一个部件的相关需求组合在一起表示。 供货天数参数文件供货天数参数文件用来确定在计算动态安全库存中所使用的参数。 在平均日需求量的基础上， 你可以使用动态安全库存和可用的计划 建议来计划额外的安全库存。 使用下面的公式计算动态安全库存：-平均日需求量 * 供货天数通过确定供货天数的参数和平均日需求量， 你可以在定制中定义物料计划的供货天数参数文件。 对于这一题目更多的信息， 请参考SAP的文档: 主计划/MRP. 如果你使用的是分时段的计划程序；还应参考 分时段计划中的供货天数参数文件. 重复制造使用这一标识标明物料可进行重复制造。 与MRP程序有关的参数确定上面描述的总体参数后， 你还必须确定物料主记录中的MRP程序， 以便使该物料能据此进行计划。 这一过程通过确定所谓的MRP类型来完成。 MRP 的类型和含义:VB手工再订货点计划：对再订货水平和安全库存进行手工计算。 VM自动订货点计划：对订货水平和安全库存进行自动计算VV基于预测的计划：对计划的总库存量进行预测VR分时段的计划R2分时段的计划：对再订货水平进行自动计算PD没有BOM分解的MRP在确定MRP程序后， 你应输入与你所选择的计划程序相关的参数。 以下是这些参数的一览表。 与MRP 类型相关的参数对于.你必须维护你可以维护VB再订货水平安全库存VM再订货水平安全库存VV安全库存再订货水平， 但没有意义VR计划周期安全库存再订货水平R2计划周期安全库存再订货水平PD安全库存再订货水平， 但没有意义计划周期决定物料在那些天进行计划和订货的代码。 如果一供应商总在一星期中的某一天提交某一种物料， 那么可根据交货的周期进行计划。 计划周期输入在系统的计划日历中， 它为分时段的计划程序所要求 (看 分时段的计划)。 安全库存安全库存用来防止库存枯竭期间物料的短缺， 这是由过多的物料消耗或交货不及时导致的。 当你进行预测时， 你可以手工地决定或让系统自动地决定安全库存。 安全库存是再订货水平的一部分， 但没有包括在需求计划中。 服务水平如果安全库存水平是通过系统自动计算的， 则必须确定一个服务水平。 这个水平表示仓库库存在满足当前需求的百分比。 服务水平越高， 系统为防止额外的消耗或交货延期而计算出的安全库存水平也越高。 再订货水平再订货水平仅与再订货点计划有关。 在自动再订货点计划中， 系统在预测时可计算出再订货水平。 如果物料主记录被重建， 即使再订货水平由系统自动进行修改， 就象在自动再订货点计划中一样， 它也必须总是先手工输入。 因此， 即使还没有对物料进行预测， 你也可以进行计划。 如果你在分时段的计划中输入再订货水平， 系统就会使用两种计划程序的混合， 再订货点计划和分时段的计划：应用分时段计划所计划的物料并不仅仅在MRP时间被计划， 在由于发货而导致物料库存低于再订货水平时， 也将进行计划。 如果因为所选的MRP类型， 如自动再订货点计划， 基于预测的计划和分时段的计划， 必须进行预测， 那么下面的字段是重要的。 期间标识期间标识确定系统将存储历史值或预测值的时间期间。 不仅在维护预测参数时， 而且在维护MRP参数时你都可以对期间标识进行定义。 会计年度变式如果你想要为物料建立等于会计期间的灵活期间长度， 则必须为这种物料输入会计年度变式期间划分标识如果你规定了一期间划分标识， 系统在需求计划中将仅仅考虑某一些期间数， 并将它们分成更小的时间期间（只要期间划分标识不是每天）。 期间划分标识与再订货点计划无关。 与计划时间表有关的参数在安排计划时间表时， 系统为所有在物料需求计划中生成的订货建议 确定了一些基本的日期。 在对物料主记录进行维护时， 为了能作出准确地计划这些订货建议， 下面的参数在维护物料主记录时是重要的：计划的边界代码计划的边界代码用来确定计算一些基本时间和提出订货建议所需要提前时间的浮动范围， 适用于厂内生产的物料,包括基本时间的起始的确定， 以及时间计划表中生产前 和生产后可浮动的时间的确定。 可在 定制中对这些浮动范围进行维护， 它们是按工作日进行计算的。 计划交货时间计划交货时间规定了通过外部采购获取物料所需要的时间。 仅对于外部采购的物料才需要输入交货时间。 厂内生产时间厂内生产时间规定了生产一装配件或产成品所需的时间。 厂内生产时间独立于订货数量。 仅仅对于厂内生产的物料才需要输入厂内生产时间。 收货处理时间收货处理时间包括检查物料并将它转为库存所需的时间。 它代表收货和入库之间的时间间隔（工作日）。 系统在排定时间计划表时也要考虑收货处理时间。 用于计算批量的参数一旦你确定了所用的MRP程序和相应的参数， 你还必须输入系统在做物料需求计划 时计算批量的程序。 根据所选择的确定批量的程序， 你能够( 或必须 )确定如下表中的 一个或几个参数 ：计算批量所需的参数你可使用.你必须维护你可以维护直接按批订货数量最小批量最大批量取整参数文件取整值固定批量固定批量补充到最大库存数量最大库存按期批量最小批量最大批量取整参数文件取整值最优化的批量与批量大小无关的成本最小批量存储成本标识最大批量取整参数文件取整值对于手工再订货点计划程序， 虽然按期的和最优化的确定批量的程序是不相关的， 但这两个程序在确定批量大小时都需要由预测值来确定将来的需求量。 “补充到最大库存水平”的确定批量的程序仅能够被再订货点计划所使用。 最小批量通过设定最小批量， 系统（在计算批量时）将生成订货量至少为此最小批量的订货建议， 虽然更少的量就已足够满足需求。 最大批量通过输入最大批量， 系统在计算批量时， 订货建议中的量不能超过此最大批量。 取整参数文件通过使用取整参数文件， 系统将订货数量调整为可运输单位。 在定制中可为每个可运输单位输入临界值， 系统根据它将订货量调整为下一个可运输单位。 请参考 取整参数文件:系统怎样计算订货数量?.取整值通过输入取整值， 系统将收货量调整为这里所规定的取整值的整数倍。 对于“分期和重叠的固定批量”程序， 计划订货总量也根据此取整值来确定它分期的订货数量。 固定批量通过输入固定批量， 系统根据固定批量的大小生成订货建议。 只有当你选择了“固定批量程序”或“分期或重叠的批量程序”时， 使用固定批量才有意义。 循环时间如果你选择了“分期和重叠的固定批量”程序， 你还必须输入一循环时间。 循环时间规定了使用这个确定批量的程序生成的计划订货可能发生重叠的时间间隔。 最大库存水平在这一情形， 系统在“补充到最大库存水平”的确定批量的程序中， 会生成一个订货量为最大库存水平减去可用库存的订货申请。 与批量无关的成本系统仅在最优化的确定批量的程序中才要求输入与批量无关的成本。 在这里， 最经济的批量是由与批量无关的成本和存储成本决定的。 存储成本标识系统仅在最优化的确定批量的程序中才要求输入存储成本标识。 通过这一标识， 你能决定系统在计算批量时所使用的存储成本的百分比。 存储地MRP参数如果你想要系统在计划运行过程中将某些存储地点看作独立的单元， 你必须在物料主记录中对此加以确定。 为此， 你必须在“组织管理层次/参数文件” 的弹出式窗口中输入这些存储地点， 然后在 MRP 3 的数据屏幕中输入如下参数：MRP标识通过确定MRP标识， 系统就知道在需求计划中如何对存储地的情形进行处理。 你可以将存储地点排除出MRP， 也可以用工厂的仓库库存补充存储地点的库存。 再订货水平和再补充数量仅当存储地点的库存要由工厂库存来补充时， 才需要输入这两个值。 如果存储地的库存比所规定的再订货水平小，系统会生成一个转储预订， 表示从工厂库存转储到某一存储地， 转储数量为你所确定的再补充数量。 在标题 需求分解或消耗 下的 MRP 2 或MRP 3数据屏幕中的字段, 仅和有BOM分解的MRP相关。 PPC 计划日历使用PPC计划日历, 可为主计划和物料需求计划确定灵活的期间长度。 一方面， 你能使用它为需求管理定义灵活的期间划分。 这意味着对于某一期间（如一年）内， 计划的独立的总需求量能够根据计划日历中的期间缺省值被划分。 另一方面， 对于主生产计划和物料需求计划中按期确定批量的程序， 可以确定灵活的期间。 系统将计划日历所定义的期间内生成的订货建议组成一个批量。 你可以将这个特殊的确定批量的程序和计划日历一起分配给物料主记录中的物料。 对于库存或需求清单中的期间总数显示(period totals display)， 你也可以使用 计划日历中的期间。 如果计划日历对于一特定的物料是有效的， 或者如果计划日历在工厂层次被输入 在定制 中的， 则收货和发货也能根据计划日历在期间总数显示中被显示。 生成计划日历:用计算规则用计算规则生成计划日历的过程如下:1.在物料需求计划菜单中,选择 主数据 -计划日历 -建立期间屏幕上出现维护计划日历的初始化屏幕.2.输入应用计划日历的工厂.3.输入一个三位数字或字母作为计划日历的名称.此输入项是字符数字串型的.4.按回车.屏幕上出现计划日历的维护屏幕.5.输入有关计划日历的简要描述.6.在最小期间字段中输入最小期间.最小期间被使用来作为维护日历不再有效的检验期限.通过定义最小期间, 定义了一个对不再有效的日历进行处理的期间. 一旦超过检验期限， 系统自动建议对日历进行处理 (请参考对不再有效的日历的维护)。 总之， 应确信最小期间足够长，以便能及时地对计划日历提出建议。 确定了计算规则之后,就可以定义计划日历的有效期间。 7.规定当期间的开始日期不是工厂日历中的工作日时,系统如何进行处理.-如果你想要系统选择前一工作日,选择“前一工作日”.-如果你想要系统选择后一工作日,选择“后一工作日”.8.按回车屏幕上出现弹出式窗口选择计算规则. 计算规则决定如何计算计划日历中的时间.9.选择你想要的计算规则。 你可以从下面的计算规则中进行选择：-周 (除星期天外的任何一天)时间是一周,从你确定的那个星期的某一天到另一天。 -月 (除星期天外的任何一天)时间是一个月， 你输入一个不是星期天的日期作为期间的开始或期间的结束， 并确定它隔多长时间被重复(例如,每月的第二个星期三)-月 (工作日)期间是一个月， 你根据工厂日历中定义的工作日， 确定计划日历中的工作日。 -年 (工作日)期间是一年， 你根据工厂日历中定义的工作日， 确定计划日历中的工作日。 -工作日对于这个计算规则， 你输入开始日期和周期。 -除星期天外的任何一天这个计算规则是通过定义期间周期和除星期天外的开始时间来确定的(例如,每月的第二个星期三)。 10.按继续.在屏幕的确定时间计算规则的区域上， 系统要求你确定与计算规则相应的参数。 11.在字段计算的开始日期中输入计算的开始日期。 12.输入适当的周期.13.按回车或选择, 编辑 -计算期间.屏幕上出现弹出式窗口 新的日期.14 字段有效期从.中显示的是在上一屏中输入的开始日期(它可能已经被转换成一有效的工作日)。 如果需要的话， 你可以在这里改变这个日期。 在字段有效期至.中， 显示的是根据最小期间计算出来的期间周期。 这里， 你可输入系统将计算期间的截止日期.15.按继续.屏幕显示出所计算出的时间.当你显示带有期间合计的库存或需求清单时,并且如果显示是根据计划日历设定的 ， 上面显示的期间将被使用.如果你不想再做任何进一步的改动, 可将前面的输入存盘。 如果你想要改变或删除某一些时期,请参考改变计划日历. 生成计划日历:不用计算规则不用计算规则生成计划日历的过程如下：1.在物料需求计划菜单中， 选择， 主数据 -计划日历 -建立期间。 屏幕上出现维护计划日历的初始化屏幕。 2.输入应用计划日历的工厂。 3.输入一个三个数字或字母组成的作为计划日历的名称， 这一输入项是字母数字型的。 4.按回车。 屏幕上出现计划日历的维护屏幕。 5.输入计划日历的简要描述。 6.在最小期间的字段中输入最小期间。 最小期间被使用来作为确定日历不再有效的检验期限。 通过定义最小期间， 你定义了一个对不再有效的日历进行处理的时间。 一旦超过检验期限， 系统自动建议对日历进行处理(请参考对不再有效的日历的维护)。 因此,你应确保最小期间足够长,以便能及时地建议对计划日历进行处理。 在你确定了计算规则之后， 你应定义计划日历的有效期间。 7.确定当期间的开始日期不是工厂日历中的工作日时,系统如何进行处理.8.选择 转到 -改变期间9.输入开始日期和结束日期及期间数。 如果你仅输入开始日期， 系统自动计算结束日期(除了最后一个结束日期)。 如果你仅输入结束日期， 系统自动计算开始日期。 10.保存你输入的数据。 改变计划日历如果你想要改变已经存在的计划日历， 过程如下：1.在物料需求计划的菜单中， 选择， 主数据 -计划日历 -改变期间。 屏幕上出现维护计划日历的初始化屏幕。 2.输入将要使用计划日历的工厂。 3.选择“日历一览”。 系统中所有可获得的计划日历被显示， 以供选择。 4.选择一个或多个计划日历， 然后选择继续。 屏幕上出现第一个被选择的计划日历。 在这里， 你可以进行你所需要的改动。 定义新的采购日期确定新的采购时间和期间的过程如下：1.选择 编辑 -改变计算规则。 2.选定新的计算规则。 你可以从如下的计算规则中进行选择：-周 (除星期天外的任何一天)期间是一周， 从你确定的那个星期的某一天到这个星期的另一天。 -月 (除星期天外的任何一天)期间是一个月， 你输入一个不是星期天的日期作为期间的开始或期间的结束， 并确定它隔多长时间被重复(例如