塑料套筒注射模设计【CAD图纸全套】

买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 江苏财经职业技术学院 综合毕业实践说明书（论文） 标题： 塑料套筒注射模设计 系 别 ： 机电工程系 专 业 ： 模具设计与制造 学 号 ： 0810403226 姓 名 ： 王晶晶 指导教师 ： 陈青云 2011年 5 月 15 日 1 摘 要 本次毕业设计任务是完成塑料套筒注射模设计。根据塑件的结构、技术要求及企业生产的实际情况，和应用 次设计通过分析塑料套筒的工艺性，结构性，从而设计出塑料套筒的注塑模具结构，并通过型腔压力和锁模力的计算，选择注塑机，给出了相关工艺参数，为了降低模具成本，提高生 产效率、对于有国家标准的零件，本设计均采用标准件，其中包括注塑模标准模架；标准导柱、导套等。对于有推荐尺寸的零件，均选用推荐值设计，如浇口套等。 关键词 ： 塑料套筒、注塑机、分型面、凹模、型腔 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 2 买文档送全套图纸 14951605 目 录 摘 要 . 1 目 录 . 2 引 言 . 5 1 塑件工艺性分析 . 6 . 6 . 6 . 6 . 6 . 6 . 8 . 8 . 9 2 关于注射机 . 9 . 9 . 9 . 9 . 9 . 10 . 10 3 分型面的选择及浇注系统的设计 . 11 . 11 . 12 . 13 . 14 . 14 . 15 4 模具设计方案论证 . 15 3 . 15 . 15 . 15 . 16 . 16 . 16 5 主要零部件的设计计算 . 16 . 16 . 16 . 17 . 18 . 19 6 标准模架的选择 . 19 . 19 板厚度的确定 . 20 板厚度的确定 . 20 板厚度的确定 . 20 准模架的选择 . 20 7 导柱和导套的加工 . 20 . 20 . 21 . 21 . 21 . 21 . 22 8模具总装图 . 22 具总装图 . 22 具的安装试模 . 23 结束语 . 25 4 致 谢 . 26 参考文献 . 27 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 5 塑料套筒注射模设计 引 言 塑料制品在人 们的生活中以及现代工业生产中的到日益广泛的运用。随着塑料工业的发展，社会对塑料制品的需求也越来越大，若要生产出比较好的塑料制品，那就必须有先进的塑料模具，因此，对模具的设计和生产又成为人们关注的焦点。 该零件是套筒，该产品目前的市场需求很大，价格较低，市场竞争力大，改进前该产品的模具采用侧浇口，虚人工切除凝料，提高了成本。从模具的角度考虑，要想降低成本，需设计全自动脱落式的模具。该产品要求精度一般，结构简单，可设计成多模腔以提高生产率。关键是怎样实现全自动脱模，从而省去人工切除凝料的过程。本文还论述塑料零件 的注射成型工艺的选择、模具主要零部件的加工工艺规程的编制及模具装配与试模的工艺方法等。 6 1 塑件工艺性分析 聚丙烯无色、无味、无毒、密度仅为 不吸水，光泽好易着色。 聚丙烯屈服强度、抗拉强度、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。聚丙烯熔点为164 170 C 以上的温度下进行消毒灭菌。其低温使用温度过 C 低于 C 时会脆裂。聚丙烯的高频绝缘性能好，绝缘性能不受温度的影响，但在氧、热、光的作用下极易解聚，老化，所 以必须加入防老化剂。 成型收缩率大，易发生缩孔，凹痕，变形，方向性强；流动性极好，易于成型；热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路，注意控制成型温度。聚丙烯成型的适宜模温为 80 可低于 50 C，否则会造成成型制件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲和变形。 1）型芯径向尺寸 22+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的 精度等级 2)型芯径向尺寸 28+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 3）型芯深度尺寸 32+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 4）型芯深度尺寸 14+ 7 由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 5）型芯深度尺寸 22+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 6）型芯高度尺寸 10+模具材料及热 处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 7）型芯高度尺寸 5+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 8）型腔径向尺寸 24+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料 及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 9)型腔径向尺寸 30+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 10）型腔径向尺寸 34+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 8 11）型芯深度尺寸 16+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 12）型芯深度尺寸 24+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 寸公差合理 13）型芯高度尺寸 12+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 14）型芯高度尺寸 5+由模具材料及热处理中表 1 由模具材料及热处理中表 1 由于尺寸的精度等级 对该塑件表面没有特殊要求。一般情况下，外表面要求光洁，表面粗糙度 以取 有特殊要求的塑件内部表面粗糙 2 脱模斜度分析 由模具材料及热 处理表 1得该制件行腔脱模斜度一般为 25 45，型芯的脱模斜度为 20 45，而该制件的脱模斜度为 35，满足要求。 壁厚分析 制件的厚度大小一样，都是 5较均匀，有利于成型。 加强肋分析 该制件高度较小，壁厚适中，可不设加强肋。 支承面和凸台 该制无整体支承面和凸台 9 圆角分析 该制件内外表面连接处有圆角。 孔的分析 该制件的表面有一个 12+ 塑件的侧孔和侧凹分析 该制件无侧孔和侧凹。 塑件的金属镶嵌件分 析 该塑件无金属镶嵌件。 塑件的螺纹分析 该塑件无螺纹。 塑件的文字、符号及标记分析 该塑件无文字、符号及标记。 通过以上分析可见，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，制件的成型要求得到保证。 该塑件的生产类型的大批量生产，因此在模具设计中要求高塑件的生产率、倾向于采用多型腔，高寿命，自动脱模模具，以便降低成本。 2 关于注射机 经计算（计算过程略）得到塑件的体积为 V 11201塑件的质量 计算 经计算 W=于塑件采用注射成型加工，使用一模四腔分布，因此可计算出一次注射成型过程所用塑料量为： W=4w+w 废料 =4*0%= 根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑件的品种，塑件结构，生产批量 及注射工艺参数，注射模具尺寸大小因素，参考现有设备，初选 射剂的主要参数的选择如表所示。 10 表 2要参数项目 参数数值 最大注射量 /22 注射压力 /81 锁模力 /5 最大模具厚度 /20 最小模具厚度 /00 最大开模行程 /0 定位圈直径 /00 考虑到该注射机的额定注射量为 122设计中的塑件结构简单，单个塑件的体积约为 11射机的额定注射量限制成型该塑件的最多数量为 4，而该塑件的生产批量为大批量生产，为满足注射机要求决定采用一模四件的模具结构，型腔布置在型腔版的两侧这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 根据所选用塑件的 特性和本设计中塑件自身的成型特点，查阅资料 I得注射成型工艺参数见下表： 表 2工艺参数 内容 工艺参数 内容 预热和干燥 成型时间 /s 注射时间 15 料筒温度 t/ 后段 150170 保压时间 510 中段 180190 螺杆温度n/(r/前段 190205 11 续表 2嘴温度 t/ 170 190 后处理 方法 模具温度 t/ 40 60 温度 t/ 注射温度 t/ 60 100 时间 /h 虽然塑件体积 、壁厚不大，但该塑件生产类型为大批量，加上低密度聚丙烯比热容大，冷却速度慢，成型时必须充分冷却，模具设计时要求有冷却系统，所以该模具应采用冷却水强制冷却，冷却要均匀，以缩短成型周期，提高生产率。 3 分型面的选择及浇注系统的设计 该塑件为塑料套筒注射模，外形表面质量要求高，在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量，便于清除毛刺及飞边，有利于排除模具型腔内的气体，分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面选择在塑件外形轮廓的最大处。分型面的结构尺寸图如下图所示。 12 图 1分型面的结构图 浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成，考虑到塑件的外观要求较高，外表面不允许有成型斑点和熔接痕，以及一模四腔的布置等因素，浇口采用方便加工修整，凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理范围内。浇注系统的设计如图 2所示。 13 图 2浇注系统的结构图 主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可折卸更换的浇口套分开设计。浇口套的结构如图 3所示。 图 3浇口套结构图 查资料得到 注射机与喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端球面半径 嘴孔直径 6位圈直径为 100为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为 1 2)， d=d+此，取主流道球面半径 流道的水端直径 d= 为了便于将凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其斜度为 2 4， 14 计算其大端直径约为 10避免模内的高压塑料产生过大的反压力，配合段直径 D=25时为了使熔料顺利进入分流道出料端设计 圆弧过渡；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套的变形，口套外圆盘轴肩转角半径 R=3免淬火开裂和应力集中。 定位圈是安装模具时做定位用的，查资料得 100般定位圈高出定模座板表面 5 10 由于浇口套与定位圈均属于注射模具的通用件， 所以浇口套和定位圈应采用推荐尺寸。浇口套和定位圈的详细设计见后面的介绍零件图。 根据塑件的外观要求及型腔分布情况，选用如下图所示的侧浇口，从塑件的底侧中部进料，去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹，不影响塑件的外观。 图 4浇口结构图 = =（ +b/2,取 l=2 浇口深度 t= t= 浇口宽度 b=（ A/30b=4 本方案采用 U 形断面分流道，在一块模板切削加工容易实现，且比表面积不大，热量损失和阻力损失太大。查相关经验表格得聚丙烯的分流道推荐直径为 5 10取8流道的结构图如图 5 所示。 图 5 分流道结构图 15 采用带 其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍做侧向移动便可取出凝料的作用。冷料穴的结构图如图 6所示。 图 6 234 模具设计方案论证 对于一模多件的模具型腔 布置，在保证浇注系统分流道的流程短，模具结构紧凑，模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称均衡、取件方便。本方案的模具采用一模四腔、型腔平衡布置在型腔板两侧。型腔嵌件如下图 7所示。 图 7 型腔嵌件 动模固定板如下图 8 所示 图 8 动模固定板 采用整体嵌入式凹模，放在定模板一侧，主要是从节省优质模具钢材料，方便热处理、方便日后的更换维修等方面考虑的。 16 型芯结构设计采用组合式，可节省贵重模具钢，减少加工工作量。成型塑件内壁的大型芯装在动模板上方便型芯的制作安装，塑件飞边的去除。 由于塑件基本对称且无单向侧压力，所以采用直导柱导向便可满足合模导向及闭模的定位。 根据塑件套筒的形状特点，其推出机构可采用推件板推出或推件杆推出。其中推件板推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但制造困难，成本高；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件内部型腔上留下顶出痕迹，但不影响塑件外观，所以采用推杆推出机构。 5 主要零部件的设计计算 成型零件尺寸均按平均值法计算，查有 塑料模具设计指导与资料汇编 表 7收缩率为 故平均收缩率 %/2=据塑件尺寸公差要求，模具制造公差取 &z= /3 。成型零件尺寸计算： 径向尺寸： (1)32+S* )+&z 0 =(3/4 ) +&z 0 = 2)28+S* ) + =(3/4* = 度尺寸 ： (1)14+ S* ) +&z 0 17 =(2/3* = 2)22+S* ) +&z 0 =(* = 上计算可得型腔的径向尺寸为 度尺寸为 径向尺寸计算： (1) 22+ mm ls+ls* )0 -&z =(* 2) 10+0,28 mm ls+ls* ) 0 -&z =(* 度尺寸计算 5+ mm hs+hs*） 0 -&z =(* 向尺寸： (1)S* )+&z 0 =(3/4* = 2)30+S* )+&z 0 18 =(3/4* = 度尺寸 ： (1)16+16+S* )+&z 0 =(2/3* = 2)24+S* )+&z 0 =(* = 上计算可得：型芯的径向尺寸为 度尺寸为 度尺寸为 径向尺寸计算： (1) 24+ mm (ls+ls* )0 -&z =(* 2) 12+0,18 mm ls+ls* ) 0 -&z =(* =度尺寸计算 5+ mm hs+hs*） 0 (* 上计算可得：型芯的径向尺寸为 度尺寸为 19 采用经验数据法，依据直径 34阅 塑料模具设计指导与资料汇编 表 96 6 标准模架的选择 模板周界尺寸如图 9 所示。 图 9 模板周界尺寸图 由 塑料成型工艺与模具设计 表 1=8+18=26 t=（ 1/3 1/4） S=1/3*26=8 l=2S+2A+t=2*26+2*34+8=128 N=2S+2B+t=2*26+2*34+8=128 因此型腔板周界尺寸为 N*L=128*128； 模板周界的调整： 如图分流道的分布 :一级分流宽度为 8级分流宽度为 820 交口长度为 1上述得 L=128+（ 26=146 由 塑料成型工艺与模具设计 8为 18000 板厚度的确定 由型腔深度 24塑料成型工艺与模具设计 表 8取 30 板厚度的确定 由 塑料成型工艺与模具设计 表 8取 30 板厚度的确定 由 塑料成型工艺与模具设计 表 85=135 推出空间 =24+5+5=34 C=13+15+34=62 0 准模架的选择 综合考虑，本塑件采用一模四腔平衡布置直浇口一次分型结构，推出机构为推杆推出，且型芯的形式为镶拼组合式。 因此选用 记为： 模架 30*30*70 12555 7 导柱和导套的加工 为了保证导向精度，除了要求保证导柱、导套配合部分的尺寸精度外，还应保证配合表面间的同心度以及导套内外表面的同心度。 导柱用棒料车制，热处理后修复中心孔，在外圆磨床上磨削，磨削时，应在一次装夹中将导柱的表面磨出，以 保证两个配合面的同心度。 导套也是用棒料车制，热处理后进行磨削。磨削时，首先在内圆磨床上以外圆定位磨内孔，然后将导套固定在心轴上，以内孔定位在外圆磨床上磨外圆，这样就保证了内外表面间的同心度，符合互为基准原则。 为保证导柱、导套耐磨且中心部分具有良好的韧度，通常采用 20 号低碳钢制造。热处理时一般进行渗碳淬火，其表面渗碳深度为 柱零件的材料还有 10等，对于这些材料，采用热处理淬火即可达到规定的硬度要求。 21 导柱外圆柱配合表面的加工路线为：粗车 半精车 热处理 粗磨 精磨（ 对于一般精度要求的导柱，其外圆配合表面可按上述加工路线加工至精磨即可。 导柱零件的设计基准通常为轴心线，所以用两端顶尖孔装夹符合基准原则同 时用作基准面的顶尖孔可在后续的磨削加工中心重复使用，又符合基准统一原则，同时用作基准面的顶尖孔装夹加工导柱可以有效地消除加工误差。该装夹方式在导柱零件加工 中应用非常普遍。 两顶尖孔装夹导柱，不需要找正。，用精度较高，但必须通过鸡心夹头或拔盘带动导柱旋转，用鸡心夹头装夹时会增加加工顶尖孔的工序和工步。 用三爪卡盘直接装夹不需要找正，加工出的回转表面与夹持表面的同轴度误差一般在 当导柱直径与长度均较大时，通常采用一端用三爪卡盘，另一端用顶尖（简称一夹一顶）装夹，一夹一顶装夹可提高导柱在加工过程中的刚性。 车削毛坯的准备工作主要有校直，切断，加工端面和钻孔等。校直分别为冷校直和热校直两 种方法，目的在于减少毛坯的弯曲度。热校直是热加工工序，在毛坯车间进行；冷校直可在压力机上进行，细长的棒料用专用的校直机校直。冷校直后，毛坯内部存在内应力，会使零件在加工或使用过程中产生新的变形，因此，对于技术要求非常高的导柱零件一般不允许采用冷校直。在钻顶尖孔前，要特别注意，先加工端面，以免钻头引偏或打断。 顶尖孔的几何形状误差过大，会加速顶尖孔的磨损，使工件旋转中心位置不稳定而造成外圆柱表面的跳动和圆柱度误差等；顶尖孔的深度不一致时，会引起导柱的轴向误差等。此外，若导柱两端面的顶尖孔轴线不重合，工作时定锥 面只与顶尖的一边相接触，如图 7切削力与重力的作用下，磨损面将很快失去原有的定位精度，使加工误差加大，重复使用时还会因定位轴线的变动而增加新的误差。因此，顶尖孔的加工必须保证同轴度。 22 导套的加工路线如下：钻孔 粗车（镗孔） 半精车（镗孔） 热处理 粗磨 精磨（ 导套的磨削是先镗内孔，再 穿芯棒磨削外圆，以保证内外圆同轴度要求，其中 16孔内表面渗碳淬火： 58 62度 模具总装图 模具总装图如下图 10 所示。 1 、定模与动模安装平面的平行度按G B / T 1 2 5 5 6 - - - - 2 0 0 6 的规定。2 、导柱、导套对动、定模安装面的垂直度按G B / T - - - - 2 0 0 6 的规定。3 、模具所有活动部分应保证位置准确、动作可靠、不得有歪斜和卡滞现象要求固定的零件不得相对窜动。4 、流到转接处应用光滑圆弧链接，浇注系统表面粗糙度R a 为0 . 8 u m 。5 、合模后分型面应紧密接触贴合，成型部分的固定镶件配合处应紧密贴合，其间隙应小于塑件的最大不溢料间隙（0 . 0 2 m m ) 。6 、开模时推出要平稳，保证将塑料件及浇注系统凝料推出模具。审核校对绘图班号比例 数量学号 图号序号 名称 数量 材料 备注动模座板垫块螺钉 *20螺钉 1 2 * 1 1 0支撑板动模固定板推杆定模固定板型芯定模座板螺钉 12*25浇口套型腔导套导柱复位杆拉料杆推杆固定板推板2 3 510102 3 510正火正火正火正火正火正火局部淬火+低温回火淬火+ 低温回火正火正火正火淬火+ 低温回火淬火+ 低温回火淬火+ 低温回火淬火+ 低温回火局部淬火+低温回火1 : 1技术要求王晶晶02 26图 10模具总装图 装配要求：塑料注射模具的质量，取决于模具零件的加工制造质量和装配质量。因此，提高装配质量是非常重要的。在模具装配时应注意以下几点： （ 1）成形零件及浇注系统 成形零件的形状、尺寸必须符合图样要求。一般型腔尽量取下偏差尺寸，型芯尽量取上偏差尺寸，以延长模具的使用寿命。 成形零件及浇注系统的表面应平整、光洁。成形零件表面要经过抛光或镀铬，使表面平整、光洁。 抛光时，其抛光纹路应与脱模方向一致。 互相接触承压零件应有适当的间隙或合理的承压面积。合理的承压面积可以防止模具使用的零件互相挤压而损坏。 （ 2）推出系统零件 推出系统的位置要求 推出系统在模具打开时能顺利推出制件，并方便取出制件和废料，闭模时能准确回复到初始位置。 推出系统零件动作灵活 各推出零件在装配后要动作平衡、灵活，不得卡住及发涩出现。 （ 3）滑块及活动零件 保证装配精度 滑块及活动零件装配后要间隙适当，起止位置要安装正确。不准有卡住、歪斜现象。 23 保证运动精度 滑块及 活动零件运动时要保证动作平衡、可靠，动作灵活、协调、准确。 保证装配可靠 各紧固螺钉、销钉要拧紧，保证安全可靠，不松动。 （ 4）导向机构 保证装配垂直度 导柱、导套在安装后要垂直于模座，不得歪斜。 保证配合精度 导柱、导套的导向精度要满足设计图样的要求。 （ 5）加热与冷却系统 冷却水路要通畅，不漏水，阀门控制可靠。 电路加热系统要绝缘良好，无漏电现象，并且安全可靠，能达到模具温度的要求。 (6)模具外观 为搬运安装方便，模具上应没有起重吊孔或吊环。 模具装配后其闭合高度， 安装尺寸等要符合设计图的要求。 模具闭合后，分型面、承压面之间要闭合严密，模具外露部分的棱边要倒角。 装配后的模具应打印标记、编号及合模标记。 具的安装试模 试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补充。 试模前的准备 试模前要对模具及试模用的设备进行检验，模具的闭合高度、安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距，模具工作要求要符合所选设备的技术条件。 检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械动力部位、各操作件和显示信号要检查和调整，使之处于运转状态。 模具的安装与调试 模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。 模具安装在注射机上要注意以下几个方面： 24 模具的安装方位要满足设计图样的要求。 模具中有侧向滑块结构时，尽量使其运动方向为水平方向。 当模具长度与宽度尺 寸相差较大时，应尽可能使较长的边向水平方向运动。 模具带有液压油路接头，气路接头，热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。 模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用 4 8 块压板，且对称布置。 模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用。要注意以下几点： 合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。 活动型芯、推出及导向部位运动要平衡，无干涉现象，定位正确、可靠。 开模时，推出要平稳，保证 将塑件及浇注系统凝料推出模具。 试模 模具安装调整后即可进行试模。 加入原料 原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成形性能应符合有关标准规定。原料一般要预先进行干燥处理。 调整设备 按照工艺条件调整注射压力、注射速度、注射量、成形时间、成形温度等工艺参数。 试模 将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压、低温和较长的时间、条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效时，可以适当提高温度条件。试模注射出样品 。 检验 通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样品是否符合用户要求，模具能否完成批量生产。 针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的样品满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。 25 结束语 通过本次塑料模的设计，使我对注射模有了更多的了解，在 老师和我的共同努力下，终于结束了。通过这次实习，使我在原来的理论基础上增加了不少实战性的知识。 经过两个月的模具设计，使我大大提高了综合应用所学的基本理论和专业知识的能力； 理论联系实际，分析、思考和解决实际问题的能力；调查研究、整理资料、分析论证和论文写作的能力；运用所学知识进行设计、计算和解决实际问题的综合能力。更重要的是知道了模具的设计必须做到大胆谨慎，大胆的想象，谨慎的布局。严格遵循量和单位及其符号均应符合国家标准的规定，国家标准中未规定的，应执行国际标准或行业标准；不同的量必须用不同的符号表 示，不得一符多义，含义相同的量则必须用同一符号表示。在设计中，我们利用计算机辅助设计 进行塑料模的设计，计算机辅助设计，是在设计时，把原始数据图形数据化