高速大桥旋挖钻孔灌注桩专项施工方案.docx

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除成都华川公路建设集团有限公司湖南省怀芷高速第二合同段（K14+460-K33+050）五郎溪大桥旋挖钻孔灌注桩专项施工方案成都华川公路建设集团有限公司湖南省怀芷高速公路第二项目经理部二一六年十月目 录第一章 编制说明51.1编制依据51.2编制原则51.3编制范围6第二章 工程概况62.1工程简介62.2工程地质7第三章 施工部署73.1施工指导思想73.2施工总目标7第四章 施工组织安排84.1施工组织原则84.2组织管理机构94.3 资源配置104.4施工准备工作114.5临时设施114.6计划工期13第五章 主要施工工艺及方法145.1工艺流程145.2施工准备155.3旋挖机钻进165.4成孔检查195.5钢筋笼制作与安装205.6灌注水下混凝土255.7质量控制285.8钻孔桩常见事故的预防及处理295.9施工重难点分析34第六章质量、安全管理保证措施356.1质量管理和保证措施356.2 安全保证措施39第七章 工期保证措施477.1组织保证措施477.2劳动管理措施477.3技术保证措施477.4物资保障措施487.5设备保障措施487.6协调措施保障487.7夜间施工保障措施措施48第八章 冬、雨季施工保证措施508.1冬季施工保证措施508.2雨季施工保证措施52第九章环境保护、水土保持措施539.1文明施工539.2.环境保护措施55第一章 编制说明1.1编制依据1.1.1湖南省怀化至芷江高速公路合同文件； 1.1.2湖南省怀化至芷江高速公路两阶段施工设计图第三册第一分册桥梁、涵洞； 1.1.3公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）； 1.1.4公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2012）； 1.1.5公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D062-2004）； 1.1.6公路工程施工安全技术规范（JTGF90-2015）； 1.1.7湖南省高速公路施工标准化管理指南（桥涵工程篇）；1.1.8施工现场临时用电安全技术规范（JGJ-46）；1.1.9根据桥区地质报告、现场踏勘和调查获取的资料； 1.1.10 我公司现有的技术装备、施工能力以及类似工程的施工经验；1.1.11 国内高速公路工程的施工经验和科研成果。1.2编制原则1.2.1安全第一的原则本施工方案始终按照技术成熟可行、措施保障得力、施工万无一失的思想来制定施工方案并组织施工。1.2.2优质高效的原则加强领导，指挥得力，大力推行项目责任制，完善激励机制，确保各项工作的具体落实。以ISO9001-2000质量体系为标准，运用网络管理，采取标准化作业，保证施工过程和质量满足设计和规范要求，一次成优,争创省、部级优质工程。1.2.3确保工期的原则为确保本年度完成桥梁下部构造，在施工组织中根据现场地质及实际进度不断比选施工方案,优化和加大施工资源的投入，编制合理、周密、操作性强的进度计划,根据征地协调情况见缝插针组织施工，确保工期的实现。 1.2.4文明施工、环境保护的原则在施工中本着施工场地统一规划、节约用地、减少植被破坏的原则组织施工，做好水土保持，严禁乱排乱放，加强原有植物的保护和移植，做到合理布局，科学施工，场地整洁。施工时注重对自然环境的保护和恢复，重塑和完善原有景观环境，使公路主体与自然环境及社会环境融为一体。1.3编制范围本方案适用于五郎溪大桥7#墩至10#桥台桩基的施工作业。第二章 工程概况1.2.2.1工程简介五郎溪大桥起讫桩号为K15+419-K15+725，全桥长306m，共10跨。共有52根桩基，共计1288米，其中，其中1.8m的墩柱桩基36根，共计936m；1.2m的桥台桩基16根，共352m，混凝土方量2775.2m3，等级为C30水下混凝土。五郎溪大桥根据最新地质补勘资料显示，0#、10#桥台、1#，2#，6#桥墩桩基础采用摩擦桩，3#、4#、5#，7#，8#，9#墩柱桩基采用嵌岩桩，通过综合方案对比，决定采用冲击钻配合旋挖钻进成孔工艺。2.1.1主要工程量桥墩号直径(cm)根数桩长(m)合计桩长(m)C30砼(m3)备注0#桥台120822176198.881#墩180427108274.322#墩180426104264.163#墩180430120304.84#墩1804251002545#26#墩180426104264.167#墩180428112284.488#墩180426104264.169#墩180426104264.1610#桥台120822176198.88合计5212882775.22.2工程地质2.2.1地形地貌桥址区地形较为平坦，地形起伏小，地面标高245-250m，有村道通过场区，交通方便。2.2.2地层岩性桥区周围为基本农田，地表覆盖层浅，主要岩层由上到下分别为粉质黏土、卵石层，层厚为2-5.6米；下伏基岩为第白垩系泥质粉砂岩、碎裂岩、压碎岩，局部夹细砂岩夹层，桥区地质较复杂。2.2.2水文地质条件五郎溪属于舞水河支流，常年流水。河宽15-20米，水流缓慢，设计洪水位250.1m。桥位区地势东侧低，西侧高，地表水主要为河水，桥位区斜坡地段接受大气降水后，向周围冲沟内汇水，集中流入河流；桥区内地下水资源丰富，主要有松散堆积层孔隙水和基岩裂隙水。第三章 施工部署3.1施工指导思想加强领导，强化管理，样板引路，技术先行，严格监控，确保工期，优质安全，文明规范，增创效益，力创优质工程。3.2施工总目标3.2.1质量目标质量目标：确保全桥桩基I类桩100%。3.2.2安全目标(1)职工工伤死亡事故为零。(2)一般生产安全责任事故为零。(3)贯彻实施新安全生产法，切实履行落实安全生产责任制考核工作。(4)进一步健全完善隐患排查治理体系，落实重大危险源监控管理工作，开展重要时期、重点领域安全生产专项整治活动，安全检查制度化、规范化。(5)保障安全生产工作资金投入到位.现场安全防护措施到位。(6)事故净损失控制在年度产值的0.5以内。本工区根据项目总体年度安全生产目标进行分解，逐级签订安全生产目标责任书并有项目安全部负责具体安全生产目标考核工作。3.2.3工期目标为确保11月底完成五郎溪大桥所有桩基，7#墩至10#桥台的桩基础计划2016年11月5日开始旋挖钻施工，并于2016年11月30日完成20根桩基的施工，工期总计25天。3.2.4文明施工、环保目标严格执行合同文件要求，在施工过程和工程完工后采用有效措施，全面达到环保标准，保护原有的自然景观，创建一个安全质量文明化标准工地，使公路主体和沿线的自然与社会环境融为一体。第四章 施工组织安排4.1施工组织原则根据现场地形及施工进度的总体要求，本桥桩基根据按照工序合理、均衡安排的原则组织施工，具体安排如下： a、在施工工序和时间安排上，主要考虑各项工程特点及交叉作业的先后顺序，有效利用资源。b、在设备配置方面采用高效、先进及环保型设备。c、在施工工艺和方法上采用先进的工艺和技术。d、在检测、试验设备配置上采用先进可靠的仪器，为工程顺利实施和工程创优提供保障。e、将环保、水土保持和文明施工作为主要的因素贯穿项目实施的全过程。f、对各种不利因素有预见性和技术措施，以保证工程的顺利实施和其他结构物的工期保障。4.2组织管理机构4.2.1组织结构图本桥的施工任务由桥梁施工队承担，施工队受工区直接领导，由工区统一指挥。组织机构框图4.2.2施工队伍安排及任务划分计划将桥梁1队作为五郎溪大桥的施工作业队伍，并且设置3个施工作业组完成本桥所有工程的施工任务，其任务划分：（1）桩基施工组：承担本桥所有旋挖钻孔桩基的施工任务；（2）钢筋班组：负责本桥钢筋制作和安装；（3）混凝土班组：负责本桥混凝土施工及养护。4.3 资源配置五郎溪大桥作为一工区第一开工点，将作为本工区段的重点工程，工程所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先保证。4.3.1机械配置表序 号名 称规格型号单 位数量1旋挖钻台12汽车吊25t台23挖掘机小松220台14装载机LG855台15导 管300m606切割机3.5kw台27电焊机ZX-5台68数控弯曲中心G2L32E-1台19数控弯箍机台110发电机200KVA台111变压器500KVA台14.3.2人员配置表五郎溪大桥人员组织进场表姓名职务技术职称负责内容邓衣君工区长工程师工区整体负责陈建州副工区长工程师执行工区决策李伟工区总工工程师施工技术总负责马利刚工区副总工工程师施工方案审核，内业管理任庆华工程科负责人工程师现场技术管理吴英永试验工程师工程师试验检测李长豹机料科负责人工程师材料计划、库存盘点吴 东安全科负责人工程师现场安全刘永涛合约科负责人工程师负责计量、结算廖皓质检科工程师工程师现场质量检查黄友全桥梁工程师工程师负责桩基李 松测量工程师工程师桥梁测量控制陈明华搅拌站站长负责搅拌站宋强彬中级会计师财务负责作业人员桩基旋挖班组3人，钢筋班组12人，混凝土班组5人4.4施工准备工作4.4.1内业准备（1）组建作业队组织机构并确定相应的人员配备。（2）认真学习与本桥有关的技术规范、审阅施工图纸、编制报告，并提出合理化建议。（3）编制实施性施工组织设计。（4）组织进行技术交底工作。（5）制定建立各种施工管理制度，实现规范化、制度化管理。（6）组织工程材料采购及进场工作。4.4.2外业准备（1）组织现场踏勘、地质地貌、水文详细调查。（2）修建临时生活、生产设施。（3）修建进入桥区和场内施工便道、施工平台。（4）组织进行交接桩、恢复定线、测量控制网复核、加密、放样等工作。（5）组织各种机械设备的进场、安装和调试工作。（6）水泥、钢材、地材等工程材料堆场选择及建设。（7）组织桥梁施工辅助结构材料进场。4.5临时设施4.5.1施工队驻地建设桩基施工队采用租用民房的形式，统一居住在桥区旁边，方便施工和管理。4.5.2供水工程横跨五郎溪，施工用水可采用五郎溪溪水，生活用水主要采用自来水。4.5.3供电从白石坡村10KV电杆搭接电力专线，设置500KVA变压器一台，并自备200KW柴油发电机一台，不至于因停电而影响必须的连续作业的工程项目。4.5.4便道通过3-1#便道进入施工现场，该便道起点经过G320国道，进入X039县道，再进入村道，共计6.7Km，其中县道共计4.2Km，村道共计2.5Km。（1）拓宽、加固原有村道由于村道宽3.5m，需要对其拓宽加固，增加25处错车道。对加宽段采用30cm碎石+20cm砼进行硬化，对原有村道托空的地方，直接支护模板，浇筑混凝土；特殊地段采用浆砌片石挡墙加固。（2）加固原有漫水便桥原跨越五郎溪的漫水桥桥面宽度2米，承载力为20T，由于该便桥作为后期拌合站材料运输车的必经之路，现有承载能力无法满足施工车辆通行能力，为保证整个我工区范围内工程顺利施工，经现场勘察比较，综合工程造价、地形地质分析、通行可行性等各方面因素，决定对原漫水桥边拓宽加固，桥型布置为8孔D1000mm漫水桥。拟建漫水桥桥长23.92米，桥宽4米。（3） 新建桥区漫水便桥为保证施工材料能够顺利到达施工现场，我工区决定在五郎溪大桥红线边（左边）修建一座施工用漫水桥，桥型布置为8孔D1000mm漫水桥。拟建漫水桥桥长27米，桥宽4米。漫水桥地基处理从原河床下挖0.9m，基础底以下0.5米范围采用片碎石填筑，基础浇筑40cm厚C25混凝土，距基础顶面5cm设置一层12钢筋网片，钢筋间距20*20cm，在基础上安装内径1000mm圆管涵，管节与管节之间浇筑C25片石混凝土，桥面采用现浇20cm厚C25混凝土，设置单层12钢筋网片，钢筋间距10*10cm。4.5.5砼拌合站五郎溪大桥所有砼均由K16+140处拌合站集中供应。4.6计划工期4.6.1总体安排紧紧围绕11月底五郎溪大桥所有桩基施工完成，本桥剩余桩基计划2016年11月5日开始进行旋挖钻进，2016年11月30日完成五郎溪大桥所有桩基的施工任务，共计25天。4.6.2保证工期的措施（1）施工准备实施该桥的施工，将做好各项施工准备，施工机械设备、施工机械设备全部到位，从而确保主体工程按期完成。尽快做好各项施工准备工作，认真复核图纸及工程地质，进一步完善工程施工方案，对施工中可能遇到的问题及影响工程进度的因素，及时调整，合理安排，确保总体工期。（2）优化施工方案后期将根据业主调整的工程施工作业计划要求为依据，及时完善编制好施工方案，报监理工程师审批。根据工程施工进展情况变化，不断进行施工方案的优化，使各道工序紧密衔接，劳动力组织、机具设备利用与工期安排等更有利于施工.（3）施工调度高效运转建立以工区到工程施工队的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。对工程交叉、施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究指定措施，及时调整工序和调动人、物、财、机，保证工程的连续性和均衡性。强化施工管理、严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业班组专业化，规范化。实行内部经济承包责任制，使责任和效益挂钩，做到多劳多得。（4）加强机械设备管理切实作好机械设备的检修和维修工作,配齐维修作业人员。第五章 主要施工工艺及方法五郎溪大桥桥区地质比较复杂，处于碎裂岩和压碎岩的交界带上，根据前期冲击钻施工地质显示，以及7#墩至10#桥台地质报告显示，该段从上到下依次为卵石层、强风化钙泥质粉砂岩、碎裂岩、压碎岩、中风化钙泥质粉砂岩、微风化钙泥质粉砂岩，且卵石层平均有4米厚，为保证旋挖钻机的正常施工及沉渣厚度，我项目部提前准备了两节5米的钢护筒，对于局部更加深的卵石层，及时接长钢护筒，确保3天浇筑两根桩基。5.1工艺流程施工准备测量放样护筒埋设或安装泥浆制备钻机就位泥浆制备钻至孔底标高验孔清孔钢筋笼下放安装导管二次清孔灌注水下砼钻机移位。钻孔灌注桩施工工艺流程图如下：5.2施工准备5.2.1施工测量及场地清理对设计、业主交设的导线、中线、水准点用GPS、全站仪、水平仪进行复测并增设支导线及临时施工水准点，待复核结果达到施工设计及规范要求后，报送交监理工程师核查，批准后进行施工细部测量。施工测量是桥梁施工的要点，测量采用全站仪，精确测量桩中心点，放出局部控制点锁定桩位。并布置好三角控制点及监测点，测量结果报送监理工程师核查，批准后方能施工。按照所放桩位，清理施工范围内的障碍物，平出施工场地，满足旋挖钻机摆放作业，及泥浆池、沉渣池的挖设。做好排水工作，沿右侧红线挖设水沟，连通国道两边水沟进行排放。布置好施工场地，完成三通一平，做到文明施工。5.2.2设备配备及进场计划在开工之前，将桥梁前期工程施工设备、小型机具陆续运至施工现场，作好安装调试工作。后期施工设备在分项工程施工前半月内进入施工现场，随即作好安装调试，同时报经监理工程师检验。5.2.3沉淀池及泥浆池防护两池旁边应设置明显的警示牌和刚性的安全防护措施，四周用48mm钢管单排架作围栏，立杆长度1.8m，打入地下0.6m，围栏高度1.2m，钢管之间用脚手架扣件连接，横杆采用红白油漆间隔涂刷，围栏用安全绿网维护，悬挂醒目夜光安全警示及标语，并配置足够的照明设施。5.3旋挖机钻进5.3.1首先确定钻孔桩桩位，沿桥梁左侧修建便道，为施工机具、材料运送提供通道。5.3.2平面桩位测量放样用全站仪进行放样，放样时对全桥桩位进行一次放样。放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核，并报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，四个方向每边埋设两个护桩，第一个护桩距护筒边 200cm ，第二个护桩距第一个护桩距离600cm 。5.3.3钢护筒制作与埋设钢护筒钢板厚8mm，用卷板机在加工间卷制，直径较设计桩径大20-40cm，埋置深度穿过粘土层，埋深在2-4m范围内。用挖机起吊就位，测量组进行测量复核后，调整钢护筒中心使之与孔桩中心重合，然后在护筒外均匀对称回填粘土，分层夯实，钢护筒顶高出原地面不小于30cm。5.3.4泥浆池、沉淀池在桩位附近征地范围内开挖泥浆池与沉淀池，定期将钻碴清除并运至弃土场。钢护筒上开4040cm的缺口，通过排浆沟与沉淀池连通。（1）现场设泥浆池，含回浆用沉淀池及泥浆储备池，为钻孔容积的1.52.0倍，并有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。制作泥浆的设备采用泥浆搅拌机。（2）护壁泥浆再生处理，施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理，然后使用。5.3.5钻孔在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位，桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整、机塔垂直、转盘、钻头、中心与护筒十字线中心对正，注入泥浆后，进行钻孔。在桩基施工区域内回填4060cm片石，以保障钻机的稳定。成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换，根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度，根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。 成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度，由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进，在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。同时应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。为准确控制孔深，应备有校核用钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。在进入淤泥层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。 孔底沉渣控制。旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强泥浆的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。成孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。应尽快进行钻机移位。从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h一般不得超过4h，否则应重新清孔。若不能及时灌注，必须在孔口设安全防护。5.3.6清孔换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。若使用抽渣法或吸泥法时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻（挖）孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单桩50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1；挖孔0.5孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支撑桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径1.5m的桩，200；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300。支撑桩：不大于设计规定；设计未规定时50清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10;粘度:1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%5.4成孔检查旋挖钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。为了方便施工作业和满足规范的需要，成孔检查在不同的施工阶段和不同的作业方式的情况下，可采取不同的检查器械与手段。在钻孔的钻进过程中，可采用笼式测孔器直接丈量，在灌注混凝土前主要检查沉淀层厚度。各种成孔检验项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范及其它法定标准的要求。5.4.1孔径和孔形检测 钻孔在终孔后、清孔前，对孔径、孔形和倾斜度进行测定，可采用主筋为22I级钢筋制作的钢筋笼作孔规来检查，钢筋笼的外径等于桩径，长度不小于4D的检孔器吊入钻孔内进行检测，并且在钢筋笼底部栓上测绳上下移动三次，若能顺利上下移动无阻碍并且钢筋笼能到底，孔深满足设计要求，应报请监理工程师复查，准备下钢筋笼灌注混凝土。本桥桩基最大桩径为1.8m，故检孔器长度7.2m。桩基检孔器（单位：cm）5.4.2孔深和孔底沉渣检测 孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测。通过带锥测锤和厚8mm钢板（20cm20cm）来测定钻孔孔深，先掉入钢板测定出沉渣顶面高程，再通过锥测锤测出沉渣孔底高程，通过带锥测锤和钢板之间的差值测定沉渣厚度。5.5钢筋笼制作与安装5.5.1钢筋笼制作钢筋笼的加工由钢筋场运输半成品到施工现场，在施工现场组装完成。半成品加工由数控弯曲机来加工。钢筋切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊，检查满足要求后才能批量加工。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲。钢筋的调直采用钢筋调直机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。用冷拉法调直钢筋时，其冷拉伸长率为：HRB400钢筋不得超过1%；HPB300钢筋不得超过2%。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋切断采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：备料划线试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对HRB400及HRB400以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型偏差必须满足设计要求和规范要求。HPB300钢筋钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。HPB300和HRB400钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。用HPB300钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍。钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为HPB300钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋直径的0.8d；当被焊钢筋与帮条钢筋为HRB400钢筋时，两帮条钢筋的直径应不小于0.9d。帮条钢筋与被焊钢筋的轴线应在同一平面上。根据规范要求，焊接接头应满足如下要求：接焊：焊缝宽度应不小于0.8d；焊缝厚度应不小于0.3d；双面搭接焊焊缝长度为4d（HPB300钢筋）或5d（HRB400钢筋），单面搭接焊焊缝长度应不小于8d（HPB300钢筋）或10d（HRB400钢筋）。钢筋搭接焊检验：以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每300个接头为一批，不足300个也按一批计，做拉伸试验。在钢筋笼制作平台上，放出轴线，并按所放轴线拉线布点，然后按主筋间距，焊上定位主筋的卡槽，先将两根主筋放置于定位卡槽，然后将加强筋与主筋顶部向下按2m一道间距用粉笔画出加强筋位置，再进行加强筋的固定。将第一道加强筋圈放置于两根已定位好的主筋上，用吊线锤检查加强筋与主筋是否垂直，加强筋与主筋垂直后，用焊枪点焊将加强筋与主筋固定，点焊时严禁在主筋上引弧。第二道加强筋从第一道加强筋往下按间距2m将其垂直点焊固定在两根主筋上，以后依次类推每2m一道加强筋。将其余主筋按主筋定位卡槽间距放置于卡槽然后依次转动笼子将其点焊在加强筋圈上，同时在加强钢筋上也依次划出主筋的位置，以便校正。加强钢筋与主筋接触处采用点焊的方法连接，焊接时两面施焊，焊点饱满，但不得有烧伤、咬筋等现象，主筋间距须均匀布置。钢筋绑扎前，先对HPB300钢筋用调直机进行调直，箍筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙，所有交点绑扎采用十字交叉绑扎，严禁顺一个方向绑扎。要保证钢筋不位移，箍筋间距根据设计图尺寸来布置。钢筋受力主筋采用直螺纹套筒连接，主筋和箍筋采用绑扎的形式连接。相邻两个钢筋笼节段对应的钢筋用油漆标记以便现场对接。钢筋笼每节段上悬挂标志牌，写明桩号和节号。直螺纹套筒连接加工流程：钢筋端面切平剥肋滚压螺纹丝头质量检验戴帽保护丝头质量抽检存放待用。连接时套筒的质量、规格、型号应符合规范要求；钢筋丝头螺纹应与连接套筒螺纹匹配，公差应符合规范要求；钢筋的切口断面应与钢筋轴线垂直。同截面接头应错开布置，接头率不得大于50%，错接长度不得小于35d。对于声测管的预留，按设计要求，钢管高出设计桩基顶面50cm，同时底部用钢板焊接密封，顶口可采用塑料管盖密封，以防止杂物等进入检测孔，导致桩基检测时堵孔无法放置超声波检测探头。经监理工程师现场检验，检验合格后进行下道工序作业。钢筋骨架的制作与安装应符合下列规定：制作时应采取必要措施保证骨架的刚度，主筋接头应错开布置。应在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的定位钢筋。主筋连接采用双面焊接时，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），同一截面的钢筋接头数量不大于50%5.5.2钢筋笼吊装（1）起吊终孔后报监理工程验收，验收合格后，方可进行钢筋笼骨架安装。钻孔桩钢筋笼吊装采用25吨汽车吊，钢筋笼吊装采用扁担法进行吊装，五点吊装如附图所示，钢丝绳的四个吊点在钢筋笼的重心偏上，产生的重心偏移用吊车的小钩来平衡，随着起吊高度的变化，慢慢下放小钩，由于重心的作用，钢筋笼底部将下降，由于上部采用滑轮，当小钩完全放松后，钢筋笼在重力的作用下，将保持竖直，这样就可以将钢筋笼下放入孔内。现场钢筋笼的起吊直接利用吊机进行下放，主吊点设置在钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在井台的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与井台固定。对于深度较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体一次吊装就位。对于深度较深的桩基，钢筋笼可制作成2节后连接吊装就位。吊装第一节后在孔口先用钢管支撑钢筋笼，然后吊起第二节后以套筒连接形式连接主筋，并安装箍筋，连接声测管。待连接后经监理工程师检验合格后下放钢筋笼，直至完全下放完成。（2）钢筋笼的下放钢筋笼安装好后报监理工程验收，验收合格后，方可进行钢筋笼下放。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼下降过程中由下而上地逐个去掉钢筋十字支撑。第一节钢筋笼下降完成后用型钢将钢筋笼临时支撑于砼井口上，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，全部接头焊好后方可下放入孔，直至所有骨架安装完毕，并将骨架在孔口牢固定位，骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。（3）声测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径50mm，壁厚2.5mm，长度为桩长L+50cm。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上，声测管连接使用套管，保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，底口与钢筋笼平齐，管顶口堵死。钢筋笼下放完后应将声测管灌满清水，停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏。若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕再下放。钢筋笼下放到位后，顶口用塑胶盖封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。5.6灌注水下混凝土5.6.1安置导管导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.7m，最下节长4m，另配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过孔深的0.5%且不大于10cm，检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至孔桩上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.30.4m，并位于钻孔桩中央。（1）导管水密性试验导管水密试验时的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(Rc.Hmax-Rw.Hw)式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）；Rc混凝土容重（KN/m3），取24.0kN/m3;Hmax导管内混凝土柱最大高度（m），取19（本桥最长人孔挖孔桩）；Rw孔内水的容重（KN/m3）本工程采用地下水取10.0KN/m3；HW孔内水的深度（m），取15m；Pmax=1.3(2419-10.015.0)=787.8kpa水密性试验方法是把拼装好的导管两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，在往导管内灌满水后启动加压水泵相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。（2）导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便混凝土灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。5.6.2灌注水下混凝土（1）沉放钢筋笼。（2）安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底3040cm的深度处。（3）将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。（4）灌入首批混凝土，加满整个料斗。（5）将封口板或者球塞向上拔出，灌注首批混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。（6）连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。混凝土灌注过程（7）水下混凝土灌注施工要点1）本工区所用的混凝土由集中拌合站统一发出，且距离较近，为了保证砼的及时性，在浇筑砼前1个小时前开始做好罐车及备料准备，并将通往浇桩地点的便道提前维护好，确保在各项准备工作完成时混凝土罐车已经到位2车以上（每车10方），灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。2）连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。3）导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。故在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。并应经常用测绳测探井孔内混凝土面的位置，及时填写灌注记录表，不断调整导管埋深。4）首批灌注砼满足导管埋深所需砼方量：VD42(H1+H2)+d24h1式中：V首批砼所需数量；D桩孔直径，以D=1.8m为例；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度；d导管内径；h1桩孔内砼达到埋置深H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度(m)即h1=Hww/c；Hw孔内水或泥浆深度(m)；w孔内泥浆重度(11KN/m3)；c砼拌和物的重度(25KN/m3)；取H1=0.4m，H2=1.5m，Hw=19m，d=0.3m则h1=Hww/c=1911/24=8.36mV1.82/4(0.41.5)0.32/48.36=5.42m3考虑1.1倍的扩孔系数，首批砼按6m3考虑是满足要求的。5）导管选用直径300mm，在灌注混凝土过程中，初灌时导管埋深0.81.5m，正常灌注导管埋深2.0-6.0m。6）混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内。7）桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高高出不小于0.5m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。8）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。5.7质量控制（1）钻进成孔：钻进过程中要随时不断补充泥浆，同时应根据土质情况调整泥浆比重。清孔后需进行孔径、孔深及垂直度等检查，验收合格后方可移位，盖好孔口，进入下一道工序。（2）钢筋笼吊放：钢筋笼吊放时要对准孔位，扶稳、缓慢，避免碰撞孔壁，吊放到位后立即固定。（3）导管安放：钢筋笼吊入固定后，应逐步安放导管，导管在安放前应进行拼装试水，以检查导管是否有砂眼，密封是否严密，导管距孔底设置在3040cm。（4）灌注桩混凝土质量控制1）坍落度控制：施工现场试验员跟踪把关，在灌注混凝土时不定时对混凝土的坍落度进行抽查，确保混凝土达到良好的性能，以利于混凝土的灌注。混凝土坍落度采用18cm22cm为宜。2）灌注：灌注前导管中应放入隔水塞，初灌量应能保证将导管底端埋入混凝土中0.81.2m为宜，最终混凝土面标高应高于设计桩顶标高不少于1倍D（D为桩基直径）。在灌注混凝土过程中严格测量灌注混凝土的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m6m，严禁将导管拔出混凝土面造成断桩现象，导管的最大埋深不得超过6m，防止出现拔管困难影响到灌桩的质量。3）沉渣厚度：严格控制孔底沉渣厚度、泥浆比重满足施工规范要求，第二次清孔后要及时进行混凝土灌注，用测绳检查混凝土灌注深度，并计算导管长度，确保导管埋入混凝土26m，严格控制第一次和最后一次灌注量，确保桩身质量和桩顶在凿除浮浆后达到设计强度及桩顶标高。5.8钻孔桩常见事故的预防及处理 5.8.1坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 （1）主要原因：泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（2）坍孔的预防和处理:发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 5.8.2钻孔偏斜 各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。 （1）偏斜原因: 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻杆弯曲，接头不正。（2）预防和处理: 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。5.8.3掉钻落物（1）掉钻落物原因:卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 钻杆接头不良或滑丝。电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 转向环、转向套等焊接处断开。 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 （2）预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 （3）处理方法 掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。5.8.4钻孔桩断桩常见事故及处理（1）首批混凝土封底失败原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 （2）首批砼数量不够 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 （3）首批混凝土品质太差 原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，出现离析现象。 预防措施：做好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 （4）导管进浆导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 处理办法：首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 （5）供料和设备故障使灌筑停止 原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施，施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用，对于发生的事故应有应急预案。 处理方法：如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 如原孔无法利用，则回填后