日照岚桥港口石化有限公司沥青项目工艺管道方案.doc

发放编号： 文件编号： 日照岚桥石化沥青项目安装工程管道施工作业指导书盛安建设集团有限公司2012年8月日照岚桥石化沥青项目安装工程管道施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 批准日期： 年 月 日盛安建设集团有限公司2012年8月 目 录1. 工程特点2. 资源配置3. 施工计划安排4. 工艺方法及技术参数5. 安全操作及要求6. 质量保证措施 一、 工程特点1、编制说明：本作业指导书适用于日照岚桥港口石化有限公司沥青项目原料预处理装置安装工程项目管道安装作业，其范围涉及常压塔区、沟一1区(一)、电脱盐区、减压塔区、沟-2区、管桥区、泵区、常压炉区、减压炉区、三注区、电精制区、沟-1区（二）等单元。本工程施工现场危险源多，施工危险性大，需制订安全施工措施并细化到施工每个工序，工艺管道所使用的管子有碳钢、不锈钢、合金钢及20R+316复合管道等材质、阀门及配件，型号规格较多，管道选用标准涉及面广。工艺管道输送的工艺介质多，多为原油分馏后的甲乙类可燃流体，此类系统的管道在一定温度和压力的条件下进行生产，管道安装的严密性要求和洁净度相对较高，管道级别SHB级，对焊接要求较高，同时存在大管径管道吊装，为安全、保质、高效完成施工任务，特编制本方案。其它补充性技术交底和安全交底等文字性材料也作为本方案的重要组成部分本方案主要阐述工艺管道的施工工艺，以指导和组织将来的现场施工。2、编制依据2.1工业金属管道工程施工及验收规范 GB5023520102.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023620112.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20112.4岳阳工程设计有限公司设计的施工图纸2.5现场情况调查资料及本公司以往施工经验；2.6本公司质量/环境/职业健康安全管理体系文件3主要实物工程量序号名称材质延长米（m）1无缝钢管20/20R 324902不锈钢管316L(00Cr17Ni14Mo2)/32125003 合金管1Cr5Mo 6204 复合管 20R+316L 60合 计35670二、资源的配置1、劳动力计划工 种人 数备 注管 工 30管道、管托下料组对电 焊60管道焊接气 焊6管道切割起 重1管道吊装 力工30配合以上工种工作管理人员8现场管理材料管理人员3现场材料管理合 计1382. 施工主要工机具计划序号 机具名称 规格型号 单位 数量 备注 一 起重机械 1 汽车吊 8吨 辆 2自有2 汽车吊 25吨 辆 2自有3 汽车吊 50吨 辆 1自有4运输车 30吨 辆 1自有5叉车 2CB- 5吨 辆 1 自有小计 7二 安装用机具 1 高频直流氩弧焊机 WS5-315 台 10自有 2 逆交直流电焊机 ZX7-315S 台 60自有 3 交直流电焊机 BXZ-500 台 15自有 4 手提电焊机 250A 台 5自有 5 远红外烘干箱 YHL-100 台 3 自有 6 试压泵 SY-600 台 2自有 7 空压机 V-0.6/7 台 1 自有 8 角砂轮机 125 台 100 自有 9 角砂轮机 100 台 110自有 10 内磨机 台 80自有 11 砂轮切割机 台 6 自有 12 台钻 LF25 台 6 自有 13 手电钻 6mm 4 自有 14 电锤 ZLC-GN0.1-26 台 6 自有 15 气焊设备 套 40自有 16 导链 5 吨 个 20自有 18 千斤顶 10 吨 个 20自有 3.施工手段用料计划 序号名 称规 格单 位数 量1钢脚手管Dn40吨22脚手卡扣套1503U型扣个204氧气瓶个505乙炔瓶个256氩气瓶个307棉 布kg1508铁 丝kg5009道 木200*200*2500根8010跳 板块10011钢丝绳22mm（637+1）m300三、施工计划安排本工程响应合同工期要求：350万吨/年沥青预处理装置安装自开工之日起至2013年3月2号。四、施工工艺方法及技术参数1.工艺管道施工程序 1.1普通介质（碳钢）管道系统安装流程：材料验收管材除锈刷底漆管道预制管道支吊架安装管道安装焊缝检验管道试压管道吹扫1.2腐蚀性介质（不锈钢）管道系统安装流程：材料检验支吊架制安管道预制管道安装焊接检验管道焊缝酸洗钝化压力试验管道吹扫竣工验收2.管道施工原则2.1管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则2.1.1在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。2.1.2在了解设计意图，了解管道布置情况、了解重点、难点所在的情况下，根据设计要求以及该装置的特点，加强管道施工的过程控制力度。2.2现场预制、安装几项施工原则2.2.1管子坡口形式应选用大角度小钝边形式，且符合GB50236-2011附录C.0.5条规定。一般选为管子壁厚20mm，采用V型坡口。管线组对采用V型，碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割坡口。不锈钢等采用磨光机加工坡口。2.2.2当管道的公称直径50mm，采用全手工氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN50mm，采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；奥氏体不锈钢管道在进行氩弧焊焊接时焊道内部要进行充氩保护；2.2.3设备、机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连的管道的最终一道焊口应尽量远离设备端。2.2.4管道焊缝的无损检验采用X射线检验及表面着色检测。2.2.5工艺管线全部采用管段图施工（如设计不提供，一律按规定进行绘制），采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验、热处理工艺统一起来管理，使每一个焊口都有档案。当日的焊接情况由技术员当日输入微机系统。3.工艺管线施工准备3.1技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案，绘制单线图（设计未提供的情况下）。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。3.2施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、探伤机、试压泵等）。3.3材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料，材料库必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。施工班组根据单线图所列料表到材料部门领取材料，供应部门根据管段图控制材料的领用，对于不锈钢管线在供应库实行净料发放（即由施工员配合班组根据单线图提出该部分管材的排版图，直接在供应库下成净料）。3.4施工现场准备：根据总体施工规划，合理布置管理的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。3.5焊工在进行管道焊接前，需经项目部焊接工程师进行统一考试，经焊接工程师认可后方可进行现场焊接工作4.材料的验收与保管4.1管子的检验4.1.1钢管应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.1.3各种材质与各种规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。4.2阀门管件检验4.2.1型号、规格、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。4.2.1.1钢制阀门外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。4.2.1.2钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。4.2.1.3橡胶垫片边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。法兰密封面，波齿复合垫、不得有、松散、翘曲等缺陷。4.2.1.4按规范规定对阀门逐个进行强度试验和严密性试验抽查。强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格。严密性试验压力以公称压力1.1倍进行。试验不合格者，及时通知监理及甲方。4.2.1.5试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经试验的阀门不得运至现场安装。4.3辅材的检查4.3.1焊条应符合下列要求：4.3.1.1焊条必需焊条说明书或质量证明书。4.3.1.2包装完整，无破损或受潮现象。4.3.2焊丝应符合下列要求：4.3.2.1包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。4.3.2.2焊丝表面不得有锈蚀或油污。4.4材料的存放4.4.1本工程管子、管件应按规格、材质分类存放。所有阀门要检查两端口应封闭，小型管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要包扎好，所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、等内容。4.4.2室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。4.4.3材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。4.5焊材的存放4.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备。4.5.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。4.5.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。4.5.4对焊条的发放应进行单独建帐记录，对每日焊条的领用量、领用人应分别登记清楚，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚，以防止焊条领用错误。5.管道预制5.1管线下料5.1.1预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。5.1.2每一预制段都应标明管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、管工姓名。不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。5.1.3管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。5.1.4在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。5.1.5焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。5.1.6不锈钢管线在下料时根据各段管子的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的浪费。5.2管线切割及坡口加工5.2.1不锈钢管全部用机械加工手段或等离子机切割。5.2.2管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。5.2.3按规范要求加工坡口几何形状及尺寸，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。5.2.4管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及哈氏应采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。5.2.5管子坡口加工形式如下图:项次厚 度S坡口名称坡 口 形 式坡 口 尺 寸间隙C钝边P坡口角度()139V 形坡口22.5026575217U 形坡口35150.530403管径76管座坡口=100 b=70 R=5235060(3035）4管径76133管座坡口2345605.3管线组对5.3.1对照图纸核对下料尺寸，不得有误。5.3.2看清图纸，弄清管件的组对方位。5.3.3检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。5.3.4管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出SH3501-2011石油化工有毒、可燃介质管道规程验收规范要求。SHA的管道不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。SHB、SHC及SHD不超过壁厚的10%，且不大于1mm。5.3.5管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。5.3.6与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。5.3.7确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定，检查方法如下图如示。aa(1)用法兰尺检查平直度(2)用角尺检查垂直度5.3.8管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见下图）应符合下列要求： 每个方向总长 L 偏差为 5mm； 间距 N 偏差有 3mm； 角度偏差为 3mm/m，管端最大偏差 b 为 10mm。 支管与主管的横向偏差 c 为 1.5mm； 法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f 偏差为土 1mm； 法兰端面垂直偏差 e 为：公称通径小于或等于 300mm 时为 1mm；公称通径大于 300mm 时为 2mm。预制管段偏差图6.管道焊接的一般规定6.1焊接方法6.1.1碳钢管、不锈钢管采用手工氩弧焊打底电焊盖面。不锈钢管焊接时，管内充氩气保护。6.1.2焊条、焊丝选用执行下表：序号管材型号焊条选择焊丝选择型号牌号型号120#/20RE4315 J427H08Mn2SiA2Q235-BE4303 J422H08Mn2SiA420#+ZnE4303 J422/5321E347-16/15A132、A137H0Cr20Ni10Ti6316LE316L-16A022H00Cr19Ni12Mo2 71Cr5MoE5MoV-15 R5071Cr5Mo 820R+316L/J427、A302、A022H00Cr19Ni12Mo2 6.1.3焊接材料要统一发放管理，并建立烘烤和发放记录，焊条烘干技术条件见下表：焊材牌号烘烤温度恒温时间焊条R5073501hJ427/J422300-350/1501hA132、A1371501hA302、A3121501h6.2焊接要求6.2.1焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风（风速大于8m/s）或环境温度低于5时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。6.2.2焊接时应按焊接工艺规程规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或按现场商提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。6.2.3焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60以下，氩气的纯度应达99.99%。6.2.4点固焊应由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工艺与正式焊接工艺相同。6.2.5管子焊接时，管内不得有穿堂风。6.2.6焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除。6.2.7需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数：碳钢不应超过三次，不锈钢等不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经总工程师批准后方可返修。6.2.8不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净。6.3焊接检验6.3.1 根据原料预处理装置图纸设计说明书将管道检验级别分为SHB、SHC、SHE三个等级，检测百分率按石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2011第7.5.5条表10执行,百分率为别为20%.5%.2%进行RT射线检测。6.3.2当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后按原规定方法进行检验。6.3.3当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则这次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下一步规定进一步检验：6.3.3.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.3.3.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。6.3.3.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。6.3.3.4当再次检验的焊缝均为合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。6.3.3.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。7.不锈钢管道的焊接7.1焊接工艺特点不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。7.2焊接施工工艺根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施。7.2.1坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。7.2.2焊接方法宜采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。7.2.3定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。7.2.4焊接时应采用更小的电流，控制焊接热量的输入。7.2.5在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。如图所示：水溶纸焊缝预制焊缝安装焊缝7.2.6焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。7.2.7不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石棉置于坡口两侧等）。7.2.8奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。7.2.9奥氏体不锈钢管道的层间温度应控制在100以下。7.2.10奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。7.2.11奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。8.碳钢管及其它管道的焊接8.1焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据被焊母材选用。8.2焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。8.3管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。8.4不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。8.5在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。8.6焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。8.7为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。8.8除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。8.9多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，特别是不锈钢管用的钢丝刷要用不锈钢丝制造，不得与其它钢丝刷混用。8.10支管与主管焊接、管接头和半管箍与主管焊接、法兰与管材焊接时，应按设计要求进行。8.11不锈钢管和碳钢管焊接时采用A302、A312焊条。9.管道安装9.1管道安装原则:管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，先难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。9.2管道安装一般规定9.2.1管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。9.2.2与传动设备连接的管道，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。9.2.3管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。9.2.4安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。9.2.5阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。9.2.6仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。9.2.7水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排放空气为原则，其倾斜度应符合设计要求。9.2.8管子两个接口间距大于管子外径，且150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于50mm。9.2.9接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。9.2.10管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN100mm时，不直度不大于2mm，当DN100mm时，不直度不大于3mm。9.2.11设计温度高于100或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。9.2.12管道安装时的允许偏差如下：项目允许偏差（mm）标高室内20室外15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管垂直度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距209.2.13安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，加工坡口应用专用的砂轮片。9.3与传动设备连接的管道9.3.1与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。9.3.2与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净。9.3.3与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定。9.3.4与传动设备连接管道的固定焊口，,应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。9.3.5管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。9.3.6与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距设备转速 r/min间距 mm平行偏差 mm径向位移 mm300垫片厚+1.50.200.803000 6000垫片厚+1.00.150.506000垫片厚+1.00.100.209.3.7传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，用有标记的盲板隔离。9.4阀门和法兰的安装9.4.1安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净，保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。9.4.2截止阀、止回阀等应并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。9.4.3阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。9.4.4阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于 30 ，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。9.4.5阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。体积较大、重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。9.4.6止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。9.4.7大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。9.4.8法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。9.4.9安全阀应垂直安装，阀体应定位牢固，管道的重量、胀缩量及振动，,均不得使安全阀产生变形；最终调校应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件要求，调校合格后，及时做铅封，并填写记录。9.5支、吊架的安装9.5.1所有管架位置，应在单线图中标明。9.5.2管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。9.5.3支、吊架应在管道安装前施工完毕，并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。9.5.4无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装，如下图所示，L 1/2 热位移值。吊卡安装偏移方向9.5.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。9.5.6弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。9.5.7支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。9.5.8管道支、 吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载。9.5.9管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。9.5.10管道安装完毕后，应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安装位置。9.5.11有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整：9.5.11.1活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；9.5.11.2管托有无脱落现象；9.5.11.3固定支架是否牢固可靠；9.5.11.4弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；9.5.11.5可调支、吊架的调整是否合格。9.5.12绝热管道支架立板的高度，应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包入，但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨碍管道的热位移。9.5.13不锈钢管道与支架之间应垫入耐酸石棉橡胶垫板,以防电化学腐蚀。9.6管廊管道安装9.6.1管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。9.6.2管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。9.6.3有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。9.6.4成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。10.管道系统试验10.1管道安装完毕后系统试验前应按系统经设计、建设及施工单位联合检查合格，检查项目如下：10.1.1管道系统全部施工完毕，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定；10.1.2管道支、吊架安装正确齐全。 10.1.3焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或设绝热层。在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；10.1.4试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完善；10.1.5试验用的检测仪表符合要求，压力表应校验合格，精度不低于1.5 级，量程为最大被测压力1.52 倍，表数不少于两块。10.1.6有完善的试验方案，并经批准和技术交底。10.2管道系统试验方案（另行编制）10.3管道系统试验程序如下:试压方案现场检查通知焊接纪录管线检查报告接 受提前期24小时一式4份返回一式1份检 查批 准检查报告修补扫尾确认签字准 备自 检认证检查检查结果通知认证签字资料存档办理交工行动文件试 压业主或监理施工单位11.可追朔性记录11.1所有管线应绘制单线图。11.2单线图上标注的内容有：管子的材质、规格、管架号、合格证号、焊工代号、焊缝号、焊条牌号、规格等内容应在图上绘制详细标题栏说明。11.3焊条应做完整的烘烤、发放、回收记录。11.4每道焊缝应做焊接记录，每个焊工应建立本工程施焊档案。11.5本工程所有透视焊工，应有完整的统计，记录其一次合格率，返工数量，扩透数量。五.安全防护技术措施1、 建立安全保证体系，制订安全预防措施。1.1进入施工现场的人员必须到安全责任工程的安全培训，培训完毕后经考试合格后方可上岗。1.2项目部每天早上组织安全教育，把当天准备施工地段的安全隐患、注意事项通知职工。各个施工队每天早上组织班前例会。1.3项目部每周组织安全大检查，对一周的安全工作总结。严格按照项目部的安全奖惩制度执行，层层落实。1.4对于安全工作做的好的给予奖励，违章的给予一定的经济处罚，并张贴到项目部的爆光台上。1.5施工现场的沟、坑应填平或设围栏、盖板、施工标志。现场的孔洞、变配电所、仓库以及易触电坠落、碰撞或射线伤害等危险处所应设置醒目的安全标志，所有安全防护设施及标志不得随意挪动或拆除。2、施工用电规定2.1 施工现场应使用内装漏电保护器的配电箱，所有配电箱、开关箱应安装在干燥、通风和不易碰撞的地方。2.2各种电机设备的金属外壳均应按要求接地或接零，手持电动工具必须使用漏电保护器。2.3施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明、危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具。3、吊装作业3.1安全责任工程师或现场检查员应认真审查安装工作计划和程序。作业前应对施工人员进行交底。在吊装管径较大、较长的管子时，必须设置警示区。 3.2平稳放低吊物，应避免吊物晃动太大。在吊装管子时尾部设置拖拉绳。3.3倒链必须有专人检查(特别注意吊钩、钢绳和限位器)。六.质量控制及保证措施1、建立质量保证体系，制订质量预防控制措施。