水泥稳定碎石施工方案.docx

水泥稳定碎石施工方案 9 / 9水泥稳定碎石施工方案一、下承层的准备工作 1 、下承层白灰土标高控制原则为每10米一个断面，每断面左中右3个控制点，宽度大于15m时适当增加控制点数。考虑行车磨损，标高按2cm控制。 2 、施工前先将中央分隔带及路肩土做型，厚度宜为40cm左右，压路机或推土机排压后人工整型 。 3 、施工前及施工过程中白灰土表面如有松散或起皮现象，及时清除。并保持路面清洁，如有土块等杂物，及时清除。4、 施工时白灰土表面应洒水，以保证二结构层之间更好的粘结，洒水以湿润而不泥泞为最佳。二、粒料拌合在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料，根据试验提供的理论配合比进行试拌。试拌分为两个阶段，第一阶段为干拌：按理论配比不加水对集料进行拌合，此方法能够较直观对粒料拌合均匀度进行控制，并对拌合站各工种及设施功能进行测试。第二阶段为湿拌：对已拌合均匀粒料按理论配比注水，注水至最佳含水量。同时拌合粒料，避免出现集料窝、粗集料带，对拌合设备功能进行最终测试。由试验室对湿拌粒料现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定运输阶段集料含水量，避免运输阶段造成集料水分损失。反复调试达到设计及规范要求，此时得到的参数才能在试验段施工时使用。 石料进仓后在拌和过程中应始终保持料仓内有石料，不得中途停料，料仓贮满料后，即开动拌和机上料搅拌，同时加水。从皮带输送混合料到出料是一个连续的过程，在拌和楼的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后的第一斗料卸车时，须经专职的质检员对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，应对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。 拌和站人员要记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。 应经常目测水稳碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。试验人员随时对水稳碎石混合料的级配组成、水泥用量及含水量进行检测（具体检验频率按规范及监理工程师要求执行）。三、运输车辆的要求 1、为减轻对白灰土的扰动，运输车辆不宜过大，以厢长5.4m及5.6m车辆为宜。 2 、对所有运输车辆编号，方便拌合站及摊铺现场管理。 3 、要求运输车辆在施工现场内低速行驶、慢速调头适当增加转弯半径，以减轻对白灰土的破坏。四、 水稳施工方法 40cm水稳碎石分二层摊铺，底层25cm，用平地机配合推土机摊铺，顶层15cm，用摊铺机摊铺。 在施工工艺过程中，如有集料离析现象产生，对集料窝的处理方法是：人工刨出，用拌合重量比为：的水泥石屑混合料，加适量水后一起拌合均匀填补后压实。顶层15cm水稳碎石在底层 25cm水稳碎石经过14天养生期强度达到5mpa后摊铺，或在底层摊铺碾压成型后初凝前立即摊铺。1、25cm水稳碎石施工方案 此层的设计标高按水稳顶面设计高15cm控制，施工时每10米一个断面，每断面左中右3个点控制高程。宽度大于15m时适当增加控制点数。粒料在运输过程中要根据运距适当加盖篷布，防止水分过快散失。当气温较高时，粒料含水量应大于最佳含水量2个百分点，气温较低或阴天时，粒料含水量应大于最佳含水量1个百分点。先测出每20米两个桩号左中右3个点计6个点的填挖高（宽度大于15m时适当增加控制点数。松铺系数暂按1.3控制，此数据最终由试验段测定），并以此计算出20米段落内用量。根据以上信息计算出运输所需车辆台数、确定布料位置。应保证粒料在规定时间内完成摊铺，避免水分流失。布料时并适当增加少量粒料，便于修整标高及平整度。施工时尽量连续作业，以减少施工缝。对于必须设置施工缝的，用25cm木方（木方可用土路肩代替，土路肩宽度不小于1m）做横向垂直挡板，并用钢钎固定。接缝处要先横向碾压再纵向碾压，以保证接缝处的压实度、平整度等各项指标。推土机初平时即用水准仪跟踪控制标高，并挂松铺高度线。推土机初平排压后，平地机初平一次，然后由25吨胶轮压路机碾压一次，测量人员用水准仪指挥平地机精确控制标高，每10米一个断面，每断面左中右3个控制点，宽度大于15m时适当增加控制点数。此时控制应该比设计高程高2cm（此数据最终亦由试验段得出）。平地机刮出的多余的料应用平地机或装载机送至摊铺现场的最前方，用在本层的底层部分。平地机终平以后，再用振动压路机轻压一遍，强压一遍，然后1821吨三轮压路机二分之一错轮碾压68遍，最后用胶轮压路机二分之一错轮完成终压。碾压过程中如发现表面过于干燥，及时洒水，1821吨三轮压路机应该配置 23台，（以上数据亦应试验段结束后确定）终压在水泥初凝前结束。第二套碾压方案为振动压路机配合胶轮压路机碾压，压路机型号及遍数需要试验段确认。碾压成型后，即开始洒水养生。养生时封闭交通，土工布需重叠50cm布置，养生期内保持路面湿润，洒水车在段落内慢速行驶，不得调头，不得急刹车、急启动。2、顶层15cm水稳碎石施工在25cm水稳碎石养生14天后开始顶层15cm水稳碎石施工。顶层15cm水稳碎石施工开始前，将25cm水稳碎石表面清扫干净，无杂物。并将表面洒水泥浆。根据设计铺设宽度采用2台摊铺机同时作业。 (1) 摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按-1.5%横坡将熨平板调整好，摊铺机装有自动调平、夯锤及振动装置，路幅两侧采用走挂钢丝绳的方法、两台摊铺机搭接的地方采用走雪橇的方法控制高程，钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。钢丝线标高按每10米桩号实测填挖高乘以松铺系数确定（经验松铺系数为1.25，实际操作以实验段测得数据执行）。(2)摊铺前应有34辆运料车在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前2030cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度。在摊铺后设专人消除粗、细集料离析现象，并用新拌混合料填补。在摊铺后，及时用水准仪检测铺筑厚度，若不符合要求，及时调整。摊铺机铺筑时，应使送料槽中的水稳碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。(3) 根据以往水稳碎石混合料的铺筑实践，开始时摊铺速度为1m/min，正常后为1.5m/min，这样铺出的平整度较好。(4)接缝处理由于接缝处容易出现混合料离析、松散，跳车，整体性差，碾压困难等问题，因此必须认真处理接缝。 纵接缝由于全幅由2台摊铺机同时摊铺，在摊铺接缝处混合料级配、含水量均相近，且纵缝两侧同时进行碾压，施工后纵缝能彻底消除。 横接缝横接缝也称工作缝，施工中不可避免，但要尽量减少横接缝。 接缝处理每天施工结束后，摊铺机在终端1m处提起熨平板，驶离现场，用人工在熨平板抬起处横向清出一木模板的宽度(约20cm)，然后放入模板用钢钎固定好，即可进行正常碾压。在第二天施工时，先拆除横向模板，并将厚度不足部分垂直剔除，然后在成型的基层上垫厚3cm的木垫板，让摊铺机就位之后，可进行正常摊铺，碾压时先横向再纵向，以保证接缝的平整度。(5)碾压初压 摊铺后混合料仍很松散，呈半流动状态，直接振压或重型碾压，容易产生推移和波浪。采用25t振动压路机不振动碾压一编，使其初步密实。 复压在初压完成后，用25t振动压路机进行弱振压1遍，用25t振动压路机强振压1遍。然后用三轮钢轮压路机碾压2遍。终压复压结束后，用胶轮压路机进行碾压。目的是消除轮迹，进一步密实。第二套碾压方案为振动压路机配合胶轮压路机碾压，压路机型号及遍数需要试验段确认。压路机要紧跟摊铺机，逐渐向前推进，形成流水作业。压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应用人工或平地机铲