回填土旋挖成孔灌注桩施工总结.doc

回填土旋挖成孔灌注桩施工总结胡双龙中国核工业二四建设有限公司重庆第一工程管理部摘要现在旋挖成孔灌注桩的技术越来越成熟，在现代化的发展背景下，充分运用科学技术到现场施工过程中是非常重要的，我们要在保证安全、保证质量的前提条件下，充分利用机械设备，提高机械化程序，提高劳动生产率；最重要的是能够保证施工过程中的安全，真正做到“以人为本”的发展思路。采用先进的旋挖钻机成孔施工技术，合理应用科学的管理方法，在确保施工安全可行的基础上，尽量降低工程成本，提高施工质量;同时减少暂设工程和临时设施，提高施工效率，缩短施工周期，节约施工用地，降低物料损耗。关键词 旋挖成孔 钢筋笼 处理措施主要施工方法：1 根据现场实际情况选择合理施工方式 合理选择旋挖机钻进参数，旋挖成孔后埋设声测管检测时，检测管接口处要牢固、防止泥浆及水泥浆浸入管内堵塞检测管；现场进行钢筋笼加工，加工完毕后用吊车放入孔内，钢筋笼焊接采用孔口处焊接。2 旋挖成孔灌注桩施工工艺流程 根据该工程现场地质情况，桩基成孔选择的是干作业旋挖成孔，其施工工艺流程如下示： 桩位放线钻机就位埋设护筒钻进成孔渣土外运提钻、卸土钻孔至设计标高清孔、检查孔深吊起钢筋笼检查沉渣过厚钢筋笼制作安装钢筋笼灌注混凝土成桩拨出护筒图一：干作业旋挖成孔灌注桩施工工艺流程3 干作业旋挖成孔工艺及技术措施3.1 钻机就位钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降；对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm；电力及机械系统运转正常；钻机就位后，应测量护筒顶或平台标高，用于钻孔过程中进行钻孔测量参考；检查在钻机回转半径内是否有障碍物影响回转；3.2 埋设孔口护筒每根桩钻孔前孔口设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒钢板厚度不小于10mm。护筒直径比设计桩径大20-30cm，顶面高出施工平台30cm，埋设深度不小于5m。埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。在孔内回填3050cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1。符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。3.3 旋挖钻机钻孔开始钻孔时要保证好钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。 为加快施工进度，根据实际地质情况对每层地质情况钻进时采用不同的施工方法：施工回填土层的技术及措施:3.3.1 回填土层深度大于5m时，在钻进过程中如遇塌孔，须采取C15砼回填后二次钻进成孔。粉质粘土：采用锥型长螺旋钻直接钻进，进度快，工效高。也可采用嵌岩双开门钻头钻进，钻进速度稍慢，工效较高。强风化泥岩：采用嵌岩双开门钻头钻进，速度快，工效较高。进行此层钻进时，不能盲目追求速度，要仔细判断岩层的软硬程度。当钻进比较容易时，证明还处于强风化层中；当钻进比较困难或钻进的阻力较大时，证明已经与中风化岩石接触。此时应更换钻头，采用岩心筒钻进行钻进。嵌岩中风化泥岩或砂岩：嵌岩深度是工程质量的重要保证。岩石的钻进采用高强度耐磨子弹头硬质合金钻进，终孔时应用专用钻头清空孔内沉渣，保证孔底沉碴厚度小于5进行中风化岩层钻进时，记录接触该中风化层的机器显示，逐步加压钻进，钻进到一定深度时，通过钻机的扭转将岩芯扭断，往下加压和钻进将岩芯卡在钻头内，并通过提升将岩芯从孔内取出。通过机器显示钻进深度达到设计嵌岩深度后，改换嵌岩双开门钻头进行清孔钻进并将石渣逐一排出，清孔钻进达到设计深度后，再反复清孔至少一次，达到将石渣基本全部碾成粉末状。最后换自己加工而成的平底清孔钻头，将孔内的细小石渣及粉末状物经过几次反复清孔后达到规范要求后终孔。旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s。当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。施工钻进过程中及时取钻渣样品，根据地勘资料做好记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口用硬质物盖上以防止人或杂物坠落的安全陷患。为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。空地渣土堆至一定高度后，在天气好的情况下采用东风运渣车将渣土运至距离孔口6m外的位置。3.3.2 钻孔异常情况处理当发现坍孔并且坍孔不严重时，可采用加泥浆并提高比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。旋挖桩塌孔处理措施：坍塌较小时，先扫孔，然后再继续钻孔；较严重时填粘性土后至塌孔位置之上，用旋挖钻机钻头夯实加少许水过7-8小时再继续钻孔，非常严重时向孔内浇混凝土过12小时后再继续钻孔。如遇淤泥比较严重时，无法成孔时也可以向孔内浇注混泥土或高标号砂浆高过其淤泥层1-2米，时间等过12小时后再继续钻孔。4 成孔检查4.1孔径、孔形和竖直度检测 孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用20 的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于46倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。4.2 孔深和孔底沉渣检测 孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测法如下：使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内,探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。4.3 岩芯取样 本工程采用岩石单轴抗压强度检验桩基础地基承载力，取样数量为10根，每个桩孔钻取一组岩样。孔桩成孔过程中，及时通知监理单位、业主单位及相关质检部门对岩芯取样，取样后送检测所进场检测。 5 清孔 钻孔检查合格后，进行清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求。 因本施工场地地质情况是回填泥岩、土、原生土及原生泥岩或砂岩，钻孔方法是干钻法，此方法更能保证成孔质量。个别孔内有少量积水，经过钻孔反复提钻排渣将积水基本排除。 经过钻孔完成后，清孔采用同桩直径的平底双开门清孔钻头进行清孔。经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于5cm的规范要求。 孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。清孔后，用测绳检测孔深。6 旋挖桩验收 旋挖桩成孔后达到设计要求，报请监理及业主到现场进行验收。验收合格后方可进行后面的工序。7 钢筋笼制作及吊装7.1钢筋笼的制作、运输钢筋笼骨架在制作场内分节制作，钢其制作严格按照设计及规范要求施工。桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。搬运和安装钢筋笼时，应采取有效措施防止钢筋笼变形(对于桩径大于1m桩，加筋钢筋内设置三角形支撑，吊装时候，选用两点起吊)，安放应对准孔位中心，避免碰撞孔壁。7.2钢筋笼的吊装 钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔,分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，在吊装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两钢筋笼主筋接头对正，保证钢筋笼焊接后上下段的轴线在一条直线上，不得出现转折。接头采用绑扎点焊连接，搭接长度为单面焊时不小于12d，双面焊时不小于6d（d为钢筋直径）。当每一主筋接头焊好后，将箍筋按规范要求绑扎、搭接好，并在主筋接头附近（约1000mm范围内）将箍筋点焊在主筋上，以加强其搭接。7.3防止钢筋笼上浮下沉措施(1)无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定, 可防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升或下落。(2)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。7.4钢筋笼允许偏差7.4.1钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下： 钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10cm， 钢筋笼底面高程偏差不大于10cm。7.4.2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查7.5钢筋的具体要求7.5.1钢筋原材 钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净； 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。7.5.2 钢筋焊接（小于16的钢筋） 钢筋接头若采用搭接电弧焊时，采用单面焊接。 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊的长度不应小于6d，单面焊的长度不应小于12d（d为钢筋直径）。(如下图)(12d)d6d 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。对于绑扎接头，两接头间距离应满足相关规范的规定。 在同一根钢筋上应尽量减少接头。 电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不得位于构件的最大弯矩处。7.6 钢筋笼制作完成后应分门别类堆放，放置时应用模板等将钢筋笼均匀垫起，防止沾上泥土或是钢筋笼发生变形。钢筋连接 对大于16的钢筋采用钢套筒直螺纹连接，连接件应试验合格后方能使用。8 再次清孔如果清空与放置钢筋笼时间间隔较大，放置钢筋笼之前必须再次清孔。或者放置钢筋笼后检查发现沉渣厚度较大，必须用吊车吊起钢筋笼，清理孔底沉渣直至满足要求后再放置钢筋笼，钢筋验收合格后立即浇筑砼，放置孔壁坍塌。浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。9 混凝土灌注9.1 混凝土导管（1）钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管采用直径300mm的钢导管。导管管节长度，中间节为 23m不等长，底节可为 4m，漏斗下用0.51m导管。（2）导管使用前必须进行试拼，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。（3）导管长度按孔深和工作平台高度决定，导管底口距孔底的距离为3040cm。导管接头采用有防松装置的螺旋丝扣型接头，底节导管下端必须为直口。9.2干作业成孔混凝土浇筑混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于2m并且不大于6m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，须在2小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2m6m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程1.0m左右。灌注桩顶以下5.0m 范围内混凝土时，应保持在灌注时使用插入式振捣器振实，每次灌注高度不得大于1.5m。桩顶宜超灌0.8m-1m。在浇筑混凝土前，填写成孔检查记录表和钻孔检验批质量验收记录表，在浇筑水下混凝土过程中，填写水下混凝土浇筑记录。每根桩制作试件每50m3留设一组，每根桩不少于一组。10 混凝土桩头破除桩基达到设计强度的70%以后，避免桩基受扰动，组织人工进行土石方开挖，挖桩间土至地梁底标高后即可进行桩头破除处理。采用人工破除桩头，破除的桩头运出场外指定弃土场弃置。11 接桩破除桩头浮浆及松散层后，再进行桩基相关检测，待检测合格后对钢筋笼顶标高不到位的进行钢筋接长，按设计要求加设加密箍。采用页岩标准砖砌筑砖胎模，提高一个标号浇筑砼的方式进行接桩。12 桩身质量检测 钻孔桩桩身质量检测内容及方法如下：12.1 桩基检测方法： 旋挖成孔灌注桩桩身完整性应100%检测，检测方法应采用声波透射法。采用声测管检测时,埋管应注意焊接牢固，防止浇注砼时水泥浆进入管道造成堵塞。桩径0.8m以上桩埋设3根，2m以上埋设4根。12.2 对嵌岩桩受设备或现场条件限制无法进行单桩竖向抗压承载力静载试验时，根据终孔时桩端持力层检验情况并结合成桩后桩身完整性检验报告、混凝土强度检测报告进行核验。12.3 当对检测结果有异议时，要进行验证检测，验证检测应符合下列规定：对声波透射法检测结果有异议时，可采用钻芯法验证检测；对钻芯法检测结果有异议时，可采用在同一基桩增加钻孔验证检测。13 钻孔过程中孔内事故的预防及处理13.1卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。13.2 主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。13.3 动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。14 断桩处理钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。14.1 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。 常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： （1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 14.2 预防措施14.2.1 施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 14.2.2 混凝土灌注根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。下导管时，其底口距孔底的距离应不大于0.250.4m（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证混凝土灌注的连续性。14.2.3 处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。14.2.3.1在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。14.2.3.2在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10