煤气化装置主厂房钢结构工程钢结构安装方案.doc

目 录1. 工程概述22. 编制依据33. 施工程序34. 施工方法及技术措施45. 施工进度计划176. 降低成本措施187. 施工质量保证措施188. 安全与环境保护施工技术措施219. 施工平面布置与文明施工技术措施3210. 劳动力需用量计划及技能要求3211. 施工机具、计量器具与施工手段用料计划3312. 附件附件一：平面布置图 附件二：钢结构吊装方案附件三：钢结构安装工程脚手架搭设方案附件四：高空作业安全防护措施方案神华煤制氢项目钢结构安装方案1、概述1.1工程概况神华煤制氢项目气化装置的设备座落在一个42m24mEL84m的框架内，此框架EL36.3m以下为混凝土结构（有部分斜拉钢梁和梯子平台），EL36.3m以上部分为钢结构。钢结构节点主要用高强度螺栓连接，辅以少量的焊接。根据业主要求，先安装框架的立柱和主梁，待主体设备吊装完毕后，再完善整个钢结构。框架结构为4*2单元，南北向立柱间距为12m，东西向立柱间距为12m和10m两种结构。钢结构部分共有7层平台，最高点为93m，高度分别为44m、50m、56m、62m、67m、75m、84m，平台上铺设花纹钢板和压制钢格栅板，气化框架共有15根柱子，柱子全部箱型柱，在标高57.3m以下为XZ1000*1000和XZ9000*900两种，标高57.3-84m之间为XZ800*800a和XZ800*800两种，在84m标高以上为XZ600*600和XZ500*500两种。钢结构立面分段情况：第一段：36.3m51.3m；第二段：51.3m63.3m； 第三段：63.3m76.3m；第四段：76.3m84m或76.3m93m。1.2.工程特点由于施工工期紧，框架跨度大，安装位置高，且钢结构和设备的安装交叉进行，钢结构安装存在一定难度。所以合理规划钢结构的施工程序，不但是确保钢结构安装工程保时保量保质完成的基础，也是保证设备安装及工艺配管工作按时完成的先决条件。同时当地气候多风沙,高空作业多,危险性大。1. 3工程实物量煤气化装置主厂房钢结构工程量大约2600t，构件由业主委托中国十三冶预制。1.4煤气化主厂房钢结构部分结构施工图纸主要构件代号说明：KZ表示框架柱、KL表示框架梁、XL表示悬挑梁、B表示非框架、YC表示隅撑、TZ表示梯柱、TL表示梯梁、QLG表示强架柱、WLT表示屋面檩条、QL表示强梁、LT或XLT表示拉条或斜拉条、CG表示撑杆、GZJ表示钢柱脚、ZT表示设备支腿。2编制依据2.1.五环科技股份有限公司提供的设备平面布置图和立面图2.2.本装置钢结构施工图03027-051312.3.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.4.钢结构高强螺栓连接设计施工及验收规程JGJ82-912.5.石油化工施工安全技术措施SH3505-992.6钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB113452.7工程建设交工技术文件规定SH35003-20012.8石油化工工程起重施工规范SH/T3536-20023施工程序3.1.钢结构施工程序施工准备 图纸会审 施工方案编制 施工交底 基础验收 构件到货验收 单根或成片吊装就位 脚手架搭设验收 钢柱安装焊接 钢柱找正找平 安装横梁 横梁找正找平 现场组装成片 局部补漆 整体完善 检查验收4施工方法及技术措施4.1.基础验收钢结构安装前要组织监理单位、施工单位对钢基础的定位轴线、基础轴线和标高等进行检验验收，要求：4.1.1.基础施工单位提交质量证明书，测量记录和其他施工技术资料；4.1.2.基础上应有明显的标高基准线，纵横中心线。并返至立柱侧面，用样冲明显标记。根据土建单位提供交工记录和施工图对钢基础进行复查，基础的允许偏差如下：序 号项 目允许偏差（mm）1框架相邻两柱子基础中心距32框架基础支撑面中心距3.03地脚螺栓中心距2.04地脚螺栓中心对基础轴线距离2.05地脚螺栓螺纹长度0-206地脚螺栓顶面标高0-204.2. 构件材料检查验收4.2.1.本工程的钢材为Q23B和Q345B，钢材的品种、规格、性能应符合国标GB/T700-88和GB/T1591-94的规定和设计要求，钢材应附有质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。4.2.2普通螺栓、扭剪型高强度螺栓连接副、钢结构所有焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家标准和设计要求，焊接材料应附有质量证明文件，扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力的检验报告，摩擦面检查合格后，在摩擦面上贴不干胶，进行有效保护，预制构件出厂时，按一定批量分别提供3套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验用，3套试件的抗滑移系数的最低值不低于设计值。4.2.3.钢构件到货后，应按照总承包商指定的场地进行堆场摆放，不得无序堆放，并认真检查有无在运输过程中造成的变形，其外形尺寸的允许偏差是否符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求；4.2.4.到货焊接H型钢各项偏差应符合下表要求mm项 目允许偏差图例截面高度(h)H5002.0500h10003.0H10004.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏差(e)2.0翼板垂直度(b)b/1000且不大于3.0弯曲矢高L/1000且不大于10.0扭曲h/250且不大于5.04.2.5. 钢结构外形尺寸的允许偏差应符合下表的要求构件类型项 目允许偏差多节柱预拼装单元总长5预拼接单元弯曲矢高L/500不大于10.0接口错边2.0预拼接单元柱身扭曲H/200不大于5.0顶紧面至任一牛腿距离2.0梁跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离+5-10.0接口截面错位2.0构建平面总体预拼装各层框架对角线之差H/2000不大于5.0任意两对角线之差H/2000不大于8.0箱型截面高度h2.0宽度b2.0垂直度b/200不大于3.0一节柱高度H3.0两端最外侧安装孔距l32.0柱身弯曲矢高f柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离3.04.2.6. 钢构件到货后，还应提交下列资料：a.产品合格证；b.竣工图和设计变更文件，设计变更的内容应在竣工图中相应部位注明；c.高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料；d.主要构件验收记录；e.预组装记录；f.构件发运和包装清单。4.3.平台梯子预制、安装4.3.1.平台内外圈梁采用煨制，在卷制同时用样板进行弧度检查。4.3.2.钢平台按尺寸情况进行深度预制，成片或整体吊装。所有直梯、斜梯平台支撑梁均集中预制，斜梯踏步使用专业胎具进行制作，所有焊缝，焊完后要打磨至圆滑过渡，分类排放。4.3.3.平台梯子预制的允许偏差(mm): 序号项目允许偏差1平台长度、宽度5.02平台两对角线6.03平台支柱高度3.04平台支柱弯曲矢高5.05平台表面平面度6.06栏杆高度57栏杆立柱间距108直梯宽度5.09梯梁长度5.04.3.4.平台梯子安装平台梯子的安装应在结构找正、螺栓紧固、焊接完后进行。钢平台按尺寸情况进行深度预制，成片或整体吊装。单个梯子整体预制、安装。4.3.5.栏杆安装安装时注意横平竖直，间距均匀，拐弯处栏杆扶手圆弧过渡，统一规格，严格按图施工。所有焊缝，焊完后要打磨至圆滑过渡，安装要牢固、稳定、美观。栏杆高度及立柱间距满足相关标准及设计安全规定的尺寸要求。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm): 序号项目允许偏差1平台标高152平台梁水平度L/1000 20.03平台支柱垂直度H/1000 15.04承重平台梁侧向弯曲L/1000 10.05承重平台梁垂直度H/250 15.06栏杆高度157栏杆立柱间距158直梯垂直度L/1000 15.04.4.单根或组装成片钢结构吊装（具体见钢结构吊装方案）4.4.1.吊装前，应对组装每片框架进行受力计算，必要时要进行有效的加固，防止吊装变形；4.4.2.吊装前检查预埋柱中心与钢架柱中心是否重合，将柱脚板和钢柱划出中心线，在四侧柱脚打上样冲眼作明显标记；，同时安装前对基础表面应铲成麻面，用水冲洗干净，放置垫铁的位置应铲平，每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，垫铁组尽量靠近地脚螺栓，每组垫铁数量不得超过五块，垫铁与基础、柱面的接触面应平整、紧密，当采用成对斜垫铁时，其叠合长度不小于垫铁长度的3/4，斜垫铁下面有平垫铁。立柱调整后，垫铁要露出底板外缘10-20mm，垫铁组伸入长度要超过地脚螺栓，立柱找正合格后拧紧地脚螺栓，最后将垫铁组点焊。钢结构安装形成空间刚度后，要及时对钢柱底版和基础顶面的空隙采用比基础高的强度的砼进行二次灌浆。4.4.3.成片吊装后应设置风绳防止倾倒变形，并尽快找正立柱，安装横梁，使构架成框成为稳定结构；4.4.4.安装过程中应着重注意钢构件的安装方向，减小钢构件的安装偏差。考虑设备到货时间，部分钢结构留出必要设备吊装时吊进的空间位置。对于框架的主梁则用临时螺栓安装，待设备到货后再拆除，设备就位后再安装恢复。4.5. 脚手架搭设与验收（具体见脚手架搭设方案）4.6.钢结构的安装4.6.1钢结构平面分片安装顺序36.3m51.3m段用CCH2500型250T履带吊84m主杆吊装，顺序如下：51.3m63.3m段也用CCH2500型250T履带吊84m主杆吊装，顺序如下：63.3m76.3m和76.3m84m/93m段用HC-S800型800t*m塔吊吊装100.6m主杆吊装，顺序如下。待76.3m84m段吊装完毕后，将轴各层横梁依次吊装。4.6.2.需要预留的横梁 4.6.2.1. 横梁从44m83m暂时不安装，采取临时稳固措施保证框架的整体稳定性，待V-1504飞灰气提/冷却器、V-1502飞灰排放罐和S-1501HPHT飞灰过滤器吊装完毕后再安装；4.6.2.2. 和 横梁从44m83m暂时不安装，采取临时稳固措施保证框架的整体稳定性，待气化炉、合成气冷却器和输送风管吊装完毕后再安装；4.6.2.3.横梁从75m83m暂时不安装，待输送风管吊装完毕后再安装。4.6.2.4.和横梁从44m83m暂时不安装，待其内部的设备吊装完毕后再安装。4.6.3.钢结构组装成片按吊装能力、设备安装顺序、钢架成片后自身的重量、刚性、挠度在现场预制场组装成片。成片前应保证柱子在同一水平面上，误差不得大于5mm，成片后应保证对角线、柱轴线、平行度、梁水平度符合规范要求。同时应保证柱底面在同一平面上，柱梁不得扭曲。4.6.4.钢结构安装允许偏差符合下表要求：序号检查项目允许偏差（mm）1柱脚中心与基础中心32立柱标高与设计标高53立柱相互间标高差34各立柱间距离间距的1/1000，不大于105每段立柱垂直度H/1000不大于106总体立柱垂直度H/1000不大于257各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1000，不大于158横梁标高54.7.高强螺栓的安装4.7.1.高强螺栓安装前应按GB50205-2001附录B的规定分别进行高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数实验。钢结构安装时，不得直接采用高强螺栓连接，应用临时螺栓固定，找正后全部换成高强螺栓，避免螺栓塑性变形；4.7.2.安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打），如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修孔，修整后孔的最大直径应小于 1.2倍螺栓直径；4.7.3.安装高强螺栓时，构件的磨擦面及高强螺栓应保持干燥，严禁雨中作业，摩擦面不应刷漆。构件的摩擦面安装前应用细丝刷除去摩擦面上的浮锈；4.7.4.钢架梁与柱接头为腹板连接、翼缘焊接时，宜采用先栓接后焊接的方式进行施工；4.7.5.在工字钢、槽钢的翼缘上安装高强度螺栓时，应采用与其斜面的斜度相同的斜垫圈；4.7.6.高强螺栓的初拧、复拧和终拧扭矩见下表：螺栓直径d（mm）16202224初拧扭矩（N.M）115220300390复拧扭矩（N.M）115220300390终拧扭矩（N.M）2304406007804.7.7.高强螺栓拧紧的顺序应从螺栓群中部开始，向四周扩展，逐个拧紧；4.7.8.扭剪型高强度螺栓的终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格；4.7.9.扭剪型高强度螺栓的初拧、复拧、终拧(梅花头拧掉)，终拧后的高强度螺栓应在螺母上涂上标记，并须在同一天完成；高强螺栓终拧后，以露出2-4个丝扣为宜。4.7.10.高强度螺栓连接副摩擦面的抗滑移系数复验4.7.10.1.抗滑移系数检验应以钢结构制造批为单位,由制造厂和安装单位分别进行,每批三组,以单项工程每2000t为一制造批,不足200t者视作一批.4.7.10.2.抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工,试件与代表的构件应为同一材质同一摩擦面处理工艺同批制作使用同一性能等级同一直径的高强度螺栓连接副并在相同条件下同时发运.4.7.10.3.试验方法参照钢结构工程施工及验收规范GB50205-20014.8.钢结构的焊接4.8.1.钢结构的焊接应符合建筑钢结构焊接技术规范（JGJ81-2002）和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求；4.8.2.施焊人员持上岗证，并要有相关的焊接工艺评定。现场焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊的焊接工艺。母材为Q235-B及Q235-B和Q345-B之间焊条用E4315，母材为Q345-B焊条用E5015，焊丝用ER50-6；Q235-B的焊接工艺参数：焊接电流为120-180A，电压为22-27V，焊接速度为6.3-7.8cm/s。4.8.3.焊接时应注意焊接次序，焊接要严格按焊接参数进行焊接，以减少焊接变形；4.8.4.要求全焊透的对接焊缝，可采用单面焊或双面焊。单面焊需在其背面加垫板，双面焊须背面清根再施焊；4.8.5.焊接前应清理坡口，坡口两侧50mm范围内不得有锈，油污，水，杂物等，对于板厚大于30mm以上的焊前需用火焊预热；4.8.6.定位焊的焊接工艺应同焊接工艺，点焊长度应40mm。引弧焊应在焊道上进行，在母材上的工卡具或引弧板应用火焊切割掉，严禁用锤击落；4.8.7.焊接应在构件安装螺栓紧固后进行。原则上应先短缝后长缝，并要求对称施焊。对于多层焊接的焊缝，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊接。梁和柱接头的焊缝，宜先焊下翼缘再焊上翼缘。先焊梁的一端，等焊缝冷却后再焊梁的另一端；4.8.8.使用的焊材必须有质保书，不得有锈蚀，药皮脱落等现象；焊条必须烘烤后用焊条筒盛放，烘烤温度为350恒温1-2h；4.8.9.焊条头必须及时回收，不得到处乱扔；4.8.10.施焊环境如出现下列情况之一时，应采用防护措施，否则不得施焊；1.风速大于8m/s(气保焊大于2m/s)，2.相对湿度大于90%，3.雨雪环境，4.8.11因本工程处在多风沙地，为了保证工期，在风速大于8m/s的必须进行焊接工作，对于箱型钢柱空中组对焊接时，可以在搭设的临时平台的栏杆周围用彩条布围住，以便于焊接。相对湿度大于90%时焊接必须要在施焊前用氧乙炔火焰进行烘烤，随后边进行焊接边进行烘烤。4.8.12.焊接完成后，焊工应对焊缝进行自检，合格后在焊缝附近打上焊工钢印；4.8.13.焊缝表面不得有裂纹，焊瘤，药皮，飞溅等缺陷。一级，二级焊缝不得有表面气孔，夹渣，弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷；4.8.14.梁、柱相连处、梁、柱拼接处焊缝为全熔透焊缝，其焊缝质量等级为一级，其他全熔偷焊缝的质量等级为二级，角焊缝的质量等级为三级。4.8.15设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表的规定焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级BB探伤比例100%20%对现场安装焊缝，应按同一类、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并不小于1条焊缝。5施工进度计划严格按照业主要求的施工工期，在110个工作日内完成安装任务。第一层计划使用时间30天，第二层计划使用时间25天，第三层计划使用时间35天，第四层计划使用时间27天。6降低成本措施6.1.根据现场实际情况选用合适的吊车。在此方案中，综合考虑成片钢结构的重量和吊装高度以及工期要求，选用250T履带吊和800t*m的塔吊即可满足吊装要求；6.2.在现场根据每片或者每件结构的安装位置划分不同的组装区域，减少现场倒运次数；6.3.在必要时，利用滑车组和手拉葫芦配合大吊车，加快施工进度；6.4.精心组织人员和机具，严格控制施工质量，避免返工事件的发生，提高工作效率。7质量保证措施7.1.专业质量保证体系在项目经理部完善的工程质量保证体系下，为了确保项目部的质量体系正常运行，建立专业质量保证体系如下图： 第 37 页 共 37 页7.2.质量保证措施7.2.1.施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工技术交底，坚持技术培训；7.2.2.施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关，隐蔽工程关，工序交接关；7.2.3.按业主指定的施工规范标准、记录表格和图纸资料施工并做好记录，业主对记录表格没有要求时，按SH-3503标准和施工规范的具体要求。各专业应做好施工过程中的各种记录；7.2.4.根据合同及施工图要求，编制施工组织设计，质量计划，施工方案（措施）或作业指导书，经业主审批后严格执行；7.2.5.特殊工种人员必须持证上岗。7.3.施工质量控制点序号阶段控制点类别控 制 内 容1准备阶段设计交底B设计中的特殊要求、施工中应注意的问题和材料选用等2施工图会审A对施工图存在的问题、不明确及施工不方便的地方进行讨论3材料检验B检查合格证书、抽检记录、材料规格材质是否符合设计4施工方案审查A施工进度、施工机具、施工技术措施、质量保证措施等5安装阶段构件预制B孔距、孔径尺寸及误差6构件表面处理B表面除锈处理、涂刷油漆7构件组对点焊C轴线交点允差、整体尺寸允差、其他尺寸误差、焊接质量8构件验收A构件各部分尺寸检查9基础验收B座标、轴线、标高、基准线，对对角线10垫铁检查C垫铁组数、间距、搭接 长度、每组块数11构件安装A柱梁组对节点符合设计与规范要求，组装后测柱垂直度，梁水平度，高度偏差，平面，空间对角线长度差焊缝表面质量：对口错边量，余高，咬边，裂纹，焊缝与母材圆滑过度，检查探伤比例，无损检测12螺栓连接H高强螺栓初拧、终拧力矩，螺栓连接、交付使用13现场油漆B除锈、补漆（颜色、层数、厚度、涂刷质量）14基础二次灌浆A沙浆配比、填充密实情况15安装找正找平B水平度、标高的偏差16梯子平台安装C外观质量、焊接质量17整齐安装完检查A外观质量安装尺寸偏差18交工阶段交工技术文件竣工图A交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格注：A表示总包、监理、承包三家单位共同检查B表示监理、承包二家单位共同检查C表示承包单位自检检查8安全与环境保护施工技术措施8.1.专业安全保证体系在项目经理部完善的安全保证体系下，为了确保项目部的安全体系正常运行，建立专业安全保证体系如下图： 8.2.安全技术管理措施8.2.1.对每一位进入施工现场作业的员工都要进行上岗前的HSE教育，教育完后进行考核，合格的员工发给教育合格证，签订HSE承诺书，办理进场许可证，方可进入施工现场工作。职工教育情况由项目部统一备案。8.2.2. 现场HSE监督人员必须按照地方政府规定，参加HSE监督员培训，经考核合格后，持有效证件，方可担任HSE监督员，进入现场佩带明显颜色的安全帽。8.2.3. 施工现场进出的安全管理8.2.3.1.进入施工现场的员工必须配戴出入现场许可证，配戴好安全帽、防护眼镜，穿好劳动保护鞋和公司发放的工作服；8.2.3.2.施工车辆、机械设备进入施工现场必须检查报验。8.3.现场HSE检查与监督管理8.3.1.项目开工后，项目部应及时组织有关人员进行检查，范围是：HSE各项工作的开展情况、责任制的落实情况、各项防范措施的落实情况、HSE管理程序的执行情况、防护用品的配戴情况等；8.3.2. HSE监督员每天对施工现场各个环节进行全方位、全过程、全天候的检查、监督和管理；8.3.3.项目部每周组织1次全面的HSE大检查，发现问题及时落实整改、责任人和完成日期；8.3.4.应业主及上级部门要求对现场的HSE检查，项目部HSE主管部门组织有关部门对现场进行专项或综合检查，完成后形成书面的检查报告并备案；8.3.5.对在检查中发现的安全隐患问题要按，定时整改，对在规定的时间内未整改完的单位，按公司和项目部HSE规定处理。8.4.作业许可证制度8.4.1.电气线路敷设、配电箱安装、用电设备安装完成后在使用前，在具有危险的电气系统上作业，需要停、送电时，都必须办理电气作业许可证；8.4.2.任何可能发生火灾、爆炸危险区域内使用明火的一切作业时，都必须办理动火作业许可证；8.4.3.脚手架搭设完工投入使用前，必须办理脚手架使用许可证；8.4.4.需办理许可证的单位必须在作业前提出申请；8.4.5.特高作业必须办理登高作业证。8.5.施工动火技术措施8.5.1.对动火作业施工人员，进行上岗前的动火安全教育，掌握动火作业的安全基础知识，会使用消防器材；8.5.2.严格执行动火安全作业证，熟悉周围作业环境和撤离路线；8.5.3.防火防爆措施：8.5.3.1.在焊接、切割之前，对周边的可燃气体（氧气瓶、乙炔气瓶），采取有效的防护措施，气瓶远离着火点10米以上，气瓶之间间距保持在5米以上，设置专人监火。气瓶存放点保持良好的通风和防晒；8.5.3.2.对动火作业的施工现场，如配电箱、焊机房、动火点、脚手架、气房、仓库等，要配置足够有效消防器材，并留出消防道路、保持道路畅通。8.6.施工用电安全措施8.6.1.线路8.6.1.1.施工用电线路采用绝缘良好的软导线或采用三线五芯电缆； 8.6.1.2.低压架空线路采用绝缘导线，其架空高度不低于2.5米。架空线穿越主要道路时，与路面中心的垂直高度不低于6米；8.6.1.3.直接敷设电缆线埋地深度不小于0.7米，并在电缆上下各均匀铺设不小于50mm厚的细砂，然后覆盖砖或其它硬质保护层；8.6.1.4.电缆接头设在配电柜内，配电柜应做好防雨、防水、防损伤，并远离易燃、易爆物品，并挂有醒目的警告牌，设专人负责；8.6.1.5.电线通过马路应挖沟并加设钢质套管保护；8.6.1.6.电线（电缆）、软线、电焊把线与钢丝绳应分开，电焊把线绝缘良好，接头采用套胶管保护。焊机的一次线长度一般不超过5米；8.6.1.7.与电气设备相连接的保护零线用不小于2.5mm2的绝缘多股铜线连接；8.6.1.8.手持式电动工具的插座上采用专用的保护接零（接地）触头；8.6.1.9.施工现场所有用电设备，在设备负荷线的首端处设置漏电保护器；8.6.1.10.每台电气设备采用单独开关；8.6.1.11.施工现场焊机、设备摆放应有防雨棚、单机设罩，做到能防雨、雪、防潮、防火。8.6.2.现场照明8.6.2.1.现场用220V的照明线路，布线整齐固定并作到经常检查维修；8.6.2.2.铁房子、休息室内的照明线采用橡胶软线，并设有漏电保护开关，灯泡功率小于100W，穿过房壁时套上绝缘保护管，保护管距离铁房子内壁在2.5厘米以上、必须要有接地。8.7.起重吊装作业技术措施8.7.1.起重作业人员，即起重指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，持证上岗；8.7.2.起重作业8.7.2.1.汽车吊吊装前必须经过验算，选择合适汽车吊和吊具，吊装前检查汽车吊安全性；8.7.2.2.起重作业中，起重指挥人员作到以下规定：8.7.2.2.1.按规定的指挥信号进行指挥；8.7.2.2.2.及时纠正吊装作业人员的错误行为；8.7.2.2.3.正式起吊前采取进行试吊方法，主要检查试吊中机具受力情况，发现问题及时将构件放回地面，故障排除后再重新试吊，确认一切正常后正式吊装；8.7.2.2.4.吊装过程中，任何人作到不擅自离开岗位；8.7.2.2.5.指挥吊运、下放吊钩或吊物时，确保下部人员、设备的安全；8.7.2.2.6.本工程钢结构吊装采用了250t吊车和800t*m的塔吊进行吊装63.3m76.3m和76.3m84m/93m段用HC-S800型800t*m塔吊吊装100.6m主杆吊装； 36.3m51.3m、51.3m63.3m段段用CCH2500型250T履带吊84m主杆吊装。之间不存在进行相互吊装。8.8.脚手架搭设安全措施（具体见脚手架搭设方案）8.8.1.脚手架材料的选用脚手架搭设之前，架设作业人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。8.8.2.脚手架的搭设8.8.2.1.脚手架搭设前首先对搭设作业班组，提出明确要求，做好交底记录，然后交付实施；8.8.2.2.对脚手架搭设的作业人员要求作到持证上岗，身体状况符合高处作业的要求；8.8.2.3.搭设脚手架前，做好准备工作，明确作业点要求，确认工作环境。防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设；8.8.2.4.脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警戒线，非作业人员不得入内；8.8.2.5.从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和安全通道，防止高空抛物伤人，且其应有可靠的防滑措施；8.8.2.6.脚手架的作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固且必须采取两点绑扎方式，脚手板若采用对接搭设，则接头处下方应设双排小横杆；脚手板若采用搭接方式搭设，则接头处下方应设单排小横杆；8.8.2.7.作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏，还应在护栏间安装护板。8.8.3.脚手架的交接验收8.8.3.1.脚手架搭设完毕，架设作业班组首先按施工要求先进行全面自检，然后通知项目部施工管理部门和HSE监督员及脚手架使用方，三方共同进行检查验收，使用方负责人. 项目部施工管理部门及HSE监督员检查确认合格，办理脚手架使用许可证，并挂“脚手架合格 可以使用”牌后方可使用；8.8.3.2.验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经HSE管理部门负责人同意，由原架设班组操作，完成后仍需覆行检查交接验收手续。8.8.4.脚手架的拆除8.8.4.1.脚手架需拆除时，首先对作业班组，提出明确要求，做好交底记录，然后交付实施； 8.8.4.2.拆除脚手架时，周围设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内；8.8.4.3.拆除时，应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架和同时拆除与墙体连接的横杆；8.8.4.4.拆下的架杆、连接件、跳板等材料，应采用溜放，严禁向下投掷。已卸（解）开的脚手杆、板，应一次性全部拆完。 8.9.高空作业安全措施（具体见高空作业防护措施）8.9.1.高处作业的安全措施8.9.1.1.施工前对参加高处作业的全体员工进行安全技术交底，落实所有安全技术措施，不适于高处作业的人员，不得从事高处作业；8.9.1.2.进行三级高处作业施工必须办理高处作业许可证，高处作业施工必须要有安全网间距每十米挂一层安全网、由HSE监督员进行监督实施；8.9.1.3.高处作业人员必须系好安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，安全带应做到高挂低用；8.9.1.4.施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先行撤除或加以固定；8.9.1.5.高处作业所用的物料，均应堆放平稳，不得妨碍人员通行；8.9.1.6.高空作业面应随时清理干净，防止工具、材料、杂物、余料和废料等掉落；8.9.1.7.雨天和雪天高处作业时，水、冰、霜、雪均应及时清除后方可施工；8.9.1.8.在六级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下禁止高处作业。8.10.施工过程中的环境保护8.10.1.废料和生活垃圾等，必须倾倒到指定地点；8.10.2.施工、生活污水应排放到指定的排水渠内；8.10.3.可能对周围外部环境造成的射线损害，应采取相应的保护措施，严格执行作业票制度，报甲方及有关部门实施统一协调管理。8.11. 风险评估及控制措施序号工作内容潜在危险控制措施1设备、机具进厂设备自身不合格造成安全隐患严格控制把关2材料进厂运输时车辆伤人。材料掉落伤人。材料堆放时处不安全状态。运输材料司机等外来人员在施工现场违规。堵塞道路。运输进厂后有专人指挥，并将材料堆放至指定地点。对外来入厂人员进行入厂安全教育并做好记录。严禁违章驾驶。3吊装作业翻车。钢丝绳拉断。吊物失控。须合格人员进行吊装作业。吊装作业前必须进行车辆及索具检查。被吊物体必须有牵引绳、支腿必须完全伸出、垫板平整、并并有专人指挥。4脚手架作业脚手架倒塌。脚手架搭设人员坠落。工具坠落。拆除时野蛮施工。使用合格的脚手架材料并由专业工人搭设。脚手架高度超1.8米时必须系挂合格安全带。脚手架搭设时不得抛掷工具或材料，脚手架搭设必须按标准进行并定期检查。拆除时将区域围离，做好警示并有专人监护，材料要用绳索溜下，严禁抛掷。铺设合格的安全网。5电焊焊接及火焊切割作业弧光灼伤。有害烟雾伤肺。焊接或切割飞溅烫伤、触电。引起火灾爆炸。穿戴合格的劳动保护用品。焊接或切割前检查周围环境状态并做好防护。检查施焊或切割工具状况检查电源线及把线状况。配备消防器材，气瓶做好防护。8夜间作业照明不足引起人员受伤。交叉作业引起人员受伤。地面状况