T型梁预制施工方案.doc

编制： 审核： 批准： XXXX有限公司XXXX合同段项目经理部二 年 月 日T型梁预制施工方案1.编制依据及原则1.1编制依据现行公路桥涵规范、评定标准及福建省高速公路标准化施工指南。设计院提供设计图纸及设计文件等资料。本合同段总体实施性施工组织设计。现场实地勘察和对周围地理环境的调查。本单位施工类似工程的实际经验及人员、机械配置。1.2编制原则以总工期3个月为控制目标，统筹安排梁场建设、T梁预制。加强生产管理，提高机械化施工水平和劳动生产率。落实季节性施工措施，确保全年在有效工作日内连续均衡施工。因地制宜，尽量利用当地资源，减少物资运输量，节约能源。精心进行现场布置，节约施工用地，充分利用现有场地，组织文明施工，搞好环境保护。认真进行技术经济比较，选择最优方案，使企业取得最好的经济效益。按照福建省高速公路标准化指南施工，提高施工生产水平，一切从实际出发，做好人力、物力的综合平衡，组织均衡生产。2.工程概况XX高速公路X合同段区T型预制场1#共有大桥三座：分别为上湖大桥、湖雷互通主线桥和湖雷互通B匝道桥。桥梁长度共计611米，全合同段需预制T型梁176片，均为T型均为预应力混凝土连续梁，其中25米梁56片，30米梁90片，上湖大桥前三跨变更40米30片。具体桥梁结构形式和桥梁长度详见下表所示：序号名称起讫桩号结构形式桥长（m）梁长（m）梁数（片）1上湖大桥K2+465.5+832.53（430）39740,301202主线桥K3+197+30442510725403B匝道桥BK0+152+2594251072516该梁场承担上湖大桥、湖雷互通主线桥和湖雷互通B匝道桥共计176片梁的预制工作，其中40米梁30片，30米梁90片，25米梁56片。3.总体布署及工期安排预制T梁施工按照总体施工计划安排，计划先投入2套中梁模板和1套边梁模板（低边半套，高边半套），在后续的生产过程当中，再增加1套中梁模板，即满足第天有3套梁模处于可周转状太。在满足质量和安全的前提下，尽可能缩短预制和架设时间，追求经济效益最大化，我部结合生产实际情况对梁场规划建设和预制T梁作业程序时间进行安排如下:场地回填平整完成：2010年10月25日预制梁场建设：2010年10月25日2010年11月30日。其中：龙门吊行走轨道基础施工：2010年10月26日2010年11月10日场区内地面硬化：2010年10月26日2010年11月15日龙门吊进场安装完成：2010年10月30日2010年11月20日制梁台座施工：2010年11月10日2010年11月25日其他附属工程施工：2010年11月20日2010年12月5日T梁模板进场及试拼：2010年12月1日2010年12月10日T梁预制：2010年12月15日2011年3月31日，共计107天，平均每月预制50片梁(未考虑雨季施工影响)，考虑雨天及春节影响，第天必须保证不少于2片梁。制梁顺序为：上湖大桥120片30米梁湖雷互通主线桥、湖雷互通B匝道桥共计56片25米梁。4.梁场规划建设方案制梁区、存梁区、预制梁钢筋加工区全部设在K1+960K2+465段路基上，其中钢筋加工棚按照福建省高速公路施工标准化指南规定规划建设，位置设在K1+960K2+030段，长度为70米，面积1500。4.1梁场场地建设XX高速公路X合同段T型预制梁场，场地规划选址在上湖大桥湖雷台往小里程方向的填方路基上，里程为K1+960K2+465，长度为685米，梁场用地范围所属路基位于半径为800米的圆曲线上，该里程段均为填方区，路基纵坡为2.2%，预设龙门吊轨道纵坡为2.2%，坡长为287米，需要调整纵坡0.2%，龙门吊轨道计划在K2+050处欠填0.954米，以满足龙门吊的走行线处于2.2%的纵坡之上。预制场布置符合工厂化生产的要求，道路和排水畅通，场地与既有道路相交处设置围墙隔开，对制梁区、运梁通道地基采用10cm厚级配碎石，存梁区采用10cm厚C15砼面层。龙门吊走行线地基开挖后先用级配碎石换填压实，再浇注厚度不小于50cm的C25混凝土，并保证混凝土基座顶面高出制梁区场地顶面不小于20cm。场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，自动喷淋系统采用可移动式钢管加喷嘴，喷淋水压加压泵必须保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。并且管道埋入地下，养护用水进行过滤后方可使用，以避免出现喷嘴堵塞现象。4.2预制梁台座布置根据工期安排，计划布置预制梁台座共计24个，待40米T梁即将完成时再将30米制梁台座更改成25米台座，并根据现场施工情况相应增加25米制梁台座，确保不少于12个。台座布置在龙门吊走行线的作业范围内(22m)采用矩形布置，在梁场平面上共布置4排6列台座。采用C25混凝土浇筑完成，台座外边缘与龙门吊走行轨道的内侧间距不小于3m，轨道砼顶面高度超出梁场地平面顶不小于25cm。每个制梁台座两端3m处基础的基底承载力应150Kpa，然后用不少于10cm厚的砂夹碎石作为垫层，再用厚度不小于40cm的C25混凝土的扩大基础以加强台座端部抗压能力，并保证台座基底承台座按要求布置钢筋。台座根据设计要求设置反拱，沿长度方向按二次抛物线布置。30m台座宽度为50cm，40m台座宽度为60cm，两边镶7#角钢，上表面铺设6mm钢板；角钢外侧设1cm厚橡胶条，防止浇筑混凝土时底侧漏浆，两侧角钢顶面与钢板焊接。在台座上距顶面10cm处设置70mmPVC管用作侧模板对拉杆横穿孔，在台座两端按照图纸设计吊装孔位置处设置50cm30cm吊装预留孔。并根据图纸在台座两端的顶部设置梁底预埋钢板预留槽。4.3预制梁场临时排水系统 台座中间设10cm10cm纵向水沟，各沟汇集于25cm25cm的横沟，横沟排入走行轨外侧的侧沟，侧沟尺寸为40cm40cm，外侧侧沟采用砖砌，内侧采用砼。整个场地水流向大里程端，最后通过路基急流槽排出路基。4.4梁体模板模板必须符合“模板准入制”的有关要求，上报总监办进行验收。若模板无法满足梁片预知的要求或无法保证梁片质量，则不允许进行梁片生产，必须更换或经整修满足要求后才能投入生产。中梁制作2.5套，外边梁半套，内边梁半套，端模10块，其中非连续端4块，连续端6块。均采用厂制特大型组合钢模板，模板加固使用拉筋，模板顶口设置口撑，侧模底侧采用可调支座调整模板水平高度，以保证梁体尺寸准确性，必要时外加斜拉和支撑，保证模板不松动、不脱模、不下沉等现象。模板设计时，保证不发生超过允许的变形，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，并保证模板不锈蚀，不受油脂及其它外界杂物污染，以免造成混凝土表面变色，影响梁体的外观质量。模板的安装、拆除均使用龙门吊进行。安装前对模板进行打磨，涂刷脱模剂，模板接缝采用厚度为3mm的橡胶条，防止漏浆影响梁体外观质量。模板拆除时间，掌握在其强度能保证混凝土表面和棱角不因拆除模板而损坏，或在混凝土强度超过2.5Mpa时拆除。梁体模板全部采用标准化整体钢模，钢板厚度不得小于6mm，在位于梁端第一个横隔板与马蹄变截面块之间的模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需要。各种螺栓采用标准化的螺栓，模板由指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时项目部派专业人员负责对模板质量进行中间检验，出厂前进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。用于负预应力张拉的齿板必须与T形梁侧模连成一体，在模板加工厂整体加工。模板外侧安置1.5Kw高频附着式振动器，梁长、梁高、梁宽度的正误差不得大于5mm。由于底模已经设置反拱，梁高应从底模上量取，梁模上缘应是与底模平行的下凹曲线。模板在使用过程中由专人加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。模板在吊装与运输过程中，采取有效的措施防止模板的变形与受损。模板在安装后浇注砼前，按照有关规定对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。梁板钢筋保护层采用模具生产的不小于构件本身强度的工字型砂浆垫块，垫块的尺寸与钢筋保护层厚度相匹配；合理布置保护层垫块，每平方米不小于4块，变截面部位和主筋布置部位适当加密。选用专用脱模剂或其它合适材料，保证T梁外观的光洁度。4.5吊装设备 本预制T梁工程内最重30米T型梁约80吨，所以配置一对75吨龙门吊，用以吊梁、移梁、吊装钢筋等，再配置一个10吨的龙门吊，用以浇筑混凝土、拼装拆卸钢模板等，所有龙门吊共用同一轨道。龙门吊基础标准见图，标高必须严格控制，轨道纵向不得大于2%。基础混凝土预埋专用道钉螺栓，间距1m对称布置。在砼面上定出钢轨位置，安装钢轨，根据气温情况轨缝为46mm，采用专用道钉将短轨固定在混凝土基座上，轨道连接采用专用鱼尾板连接，杜绝使用钢筋焊接。放出两行平行钢轨的同一垂直线，吊装走行轨时，以该垂直线为基准对齐，支垫平衡。轨道端头应安装终端限位装置和制动挡板，防止起重机脱轨事故的发生。4.6保证质量措施及施工注意事项制梁区硬化范围为制梁区两端10m以内，整个场地采用15cm厚级配碎石或砂夹卵石作垫层。走行轨采用C25砼基础，基础下设15cm厚级配碎石或砂夹卵石垫层，以防止基础不均匀沉降导致断裂，基础每20m设置2cm宽断缝，并在制梁区横向排水沟断面处设置排水孔。在预制场一侧架设一条明线供电线路向各个作业点供电，预制场外设置一个10m高山水池，储水量不小于45m3。并在预制场两侧埋设水管，提供砼养护用水。五、施工工艺5.1钢筋在钢筋进场后，每批钢筋都作机械性能和可焊性试验，合格后方可使用。（1）钢筋表面洁净不得有污垢、有害的铁锈、松动的鳞皮、油漆等其它杂物。（2）钢筋制作时，其表面损伤，不得超过截面的5，且不应有局部弯折。（3）钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，采用单面焊时，焊缝长度不小于10d，焊缝宽度不小于0.7d，且不小于10mm，深度不小于0.3d且不小于4mm，并保证两接合钢筋轴线一致。（d为钢筋直径）（4）钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，配置在焊接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积在受拉区不得大于总截面积的50%，在受压区则不受限制；对绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，位置错开布置，其接头的截面积在受拉区不得大于总截面积的25%，在受压区不得大于50%。（5）钢筋接头距离钢筋弯曲处不小于10d，且不应设在构件的最大弯矩处。（6）所有钢筋直径、级别、根数、长度和间距均按设计要求制作、绑扎。（7）钢筋制作、安装符合以下几点要求：受力钢筋长度允许偏差为10mm，弯曲钢筋位置允许偏差20mm，受力钢筋间距允许偏差为10mm，顺高两排及两排以上钢筋间距允许偏差为5mm，箍筋间距允许偏差为20mm，保护层厚度允许偏差为5mm。（8）钢筋绑扎时，当钢筋与管道发生相碰时，适当移动钢筋位置，让出管道通路，具体顺序如下：测量放样及安装钢筋临时固定支架。绑扎底层钢筋并安设保护层垫块。绑扎梁的腹板钢筋。绑扎预应力管道定位钢筋，并安装预应力波纹管和锚垫板。绑扎梁体的上翼缘钢筋（顶板钢筋）。5.2混凝土（1）预应力混凝土所使用的原材料均进行试验，满足规范要求后方能使用，且严格按照C55混凝土配合比施工，混凝土搅拌时，考虑构件钢筋和管道密集、断面尺寸较小，应搅拌出和易性较好的混凝土，并随时进行坍落度测定。混凝土搅拌采用全自动计量的搅拌站搅拌，搅拌时间不少于2分钟，当搅拌机停用超过30分钟时，应将搅拌机彻底清洗后才重新拌和混凝土。（2）混凝土浇筑：混凝土在拌合站集中拌制，混凝土运输车水平运输，龙门架提升料斗浇筑。浇筑采用斜向分段，水平分层的方法，从梁的一端开始向另一端逐段进行，每层厚度以30cm为宜。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。 混凝土的振捣以附着式振捣为主，在浇筑腹板和上翼板时配合插入式振捣棒振捣，以其停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止，防止欠振和过振。插入式振捣棒要避免与钢筋和预应力管道接触振捣，防止其发生移位。在混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板的尺寸及连接情况，发现异常及时处理。混凝土初凝后，不得对模板及预埋件进行扰动。混凝土浇筑完成后，及时进行洒水养护，拆模后采用涂抹养生剂养生。5.3张拉孔道成孔张拉孔道成孔采用内径为80mm、90mm和方形9025m三种金属波纹管，其长度超过梁端左右各10cm。（1）确保预应力筋预留孔道的尺寸与位置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。（2）波纹管道采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道的定位钢筋分别设在跨中和端部一定范围内，其间距在直线段为100cm，在曲线段50cm。（3）金属管道接头处的连接管采用大一号同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。连接时不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密以防止水泥浆的渗入。（4）管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。5.4预应力钢绞线张拉（1）钢绞线的加工A 钢绞线的下料切断，优先采用无齿锯下料，不得使用电焊，为了防止钢绞线头在切断时散股，断口两侧各5cm处用20#铁丝绑扎，并用砂轮打磨光滑，以利穿束。B 钢绞线的下料长度通过计算决定，下料长度为梁体预制孔长度加两端工作长度。C 钢绞线编束时，梳理顺直，不得有交叉和扭曲，一端要平齐，每隔11.5m用铁丝绑扎一道，铁丝头弯进钢绞线束里，以便于穿孔通过。绑扎后，按照设计束号顺序存放并清楚标注，以免错乱。D 钢绞线束在运输、存放时，吊点（支点）的间距不超过3m，端部悬出长度不大于1.5m。存放时，注意不使钢绞线受到损坏锈蚀，装进孔道或锚具的钢束均匀排列，不得有交叉、扭曲和扭转，锚具必须用塑料布包严。（2）钢绞线的安装钢绞线在浇筑混凝土后穿入管道，将一束钢束中全部钢绞线编束后整体装入管道中。穿束前检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置准确，孔道内畅通，无水和其它杂物。钢绞线安装后的保护：对在混凝土浇筑及养生之前安装在孔道中但在下列规定时限内没有压浆的钢绞线，采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的钢绞线在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：空气湿度大于70%或盐分过大时 7d空气湿度40%70%时 15d空气湿度小于40%时 20d钢绞线安装在管道中后，管道端部开口密封以防止湿气体进入。采用蒸汽养生时，在养生完成之前不安装钢绞线。在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，对全部钢绞线和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。在对混凝土浇筑之前穿束的管道，钢绞线安装完成后，进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查钢绞线能否在管道内自由滑动。 （3）钢绞线的张拉 准备工作：A 对张拉钢绞线用的油泵、张拉顶送检测部门检校，检校合格后投入现场施工使用。B检查锚下垫板处的混凝土质量，对蜂窝、孔洞先做补强处理。C钢绞线穿束：先穿入引线拉住钢绞线，前拉后推将其穿入，使两端露出孔道长度相等。D检查锚下垫板是否与孔道垂直，如不垂直先进行处理（如加垫楔形板补齐），并安装工作锚。E清除影响张拉作业的障碍物，清除垫板面的赃物，用汽油刷洗锚具上的油污物。F检查张拉机具的油路工作情况，确保压力表等机具使用性能良好。G准备好张拉作业用的平台，装好吊挂千斤顶的倒挂设备。H认真填写施工记录，各种记录、资料均设专人保管。根据设计要求，当混凝土强度达到设计强度的90%时，开始预应力束的张拉。张拉均采用两端同时张拉，张拉顺序为N1、N2、N3、N4，并保证两端对称、均匀张拉。预应力钢绞线束张拉采用张拉力和伸长量双控的方法，以实际伸长量与理论伸长量的差在6%以内进行校核，张拉控制稳定后锚固，同时填写张拉记录。 钢绞线的理论伸长值L可按下式计算： L=PPL/APEP式中：L预应力钢绞线伸长值（mm）；PP预应力钢绞线的平均张拉控制力（N）；L 预应力钢绞线的有效长度（mm）；AP预应力钢绞线的截面面积（mm2）；EP预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）后张法张拉程序为：0初始应力（0.1con）con（持荷2分钟锚固）。张拉操作A 预拉紧：用千斤顶将钢绞线整体预拉紧至0.1con，具体方法为：将钢绞线束套入千斤顶，再在千斤顶尾部安装专用夹具，夹具孔中装入夹片，并且用钢管套入钢绞线将夹片打紧，按预拉紧要求张拉至0.1con，目的是消除钢绞线的松弛状态，使钢绞线束中的每根钢绞线的受力均匀；其后在钢绞线上做出记号，便于进行伸长量的控制。B 张拉：采用两端同时进行张拉，张拉时两端对称，直至两端均张拉至控制应力con后，持荷2分钟，然后进行封锚，张拉过程中随时测量千斤顶活塞的伸长值（即钢绞线的伸长量）和观察压力表读数，并做出详细记录，封锚完成后，即可回油松顶，工具锚自行松脱，张拉结束。C 张拉时，如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并做好记录；每个断面中，滑丝、断丝数量不得超过断面钢绞线总根数的1%，每一束钢绞线束中断丝不得超过一根。D 张拉完成后，用砂轮机将锚具外多余的钢绞线割去，以便封端。切割时，在锚环处的钢绞线上包裹浸水的石棉绳，防止钢绞线因过热而滑动。5.5压浆（1）孔道压浆前用压浆机压清水对孔道进行清洗，洗孔后，封堵排气孔，维持水压，检查有无串孔及漏水现象，并做记录，以便于处理。洗孔后，用无油脂的压缩空气将孔内积水吹净。（2）压浆拌和机拌制的胶状稠度的50#水泥浆，其水灰比一般采用0.40.45，其稠度宜在14-18s之间，并在水泥浆中掺入水泥用量0.01%的铝粉，以减少收缩。（3）压浆机必须能以0.7Mpa的常压进行作业，压浆停止时，压浆机要照常循环搅拌，在泵的全部缓冲板上装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。（4）拌制水泥浆先加入水，然后陆续均匀的加入水泥，搅拌时间至少2分钟，从拌制水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不宜超过3045分钟，水泥浆需经常不断搅动，以防止流动性降低。压浆顺序应自下而上，顺序进行。（5）压浆工作宜在一次作业中进行，并让出口处冒出浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止；然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的压力保持不小于0.5Mpa，并维持最少2分钟。（6）为保证钢束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气孔均不得移动或打开。（7）当外界气温低于5或大于35不得拌和或压浆，除非采取可靠的防护措施，方能进行压浆。5.6封端封端接触面混凝土首先凿毛，清刷锚下垫板及锚具的油污、灰渣；混凝土的强度为C50，支模准确控制梁的总长，误差不得超过规范要求。5.7移梁、存梁移梁采用两台龙门吊同时起吊，同步吊移至存梁区内；存梁台座采用混凝土浇筑平台。六、质量、安全保证措施6.1质量保证措施（1）建立健全各职能部门及各项规章制度，明确各职能部门主管人员和参与人员在保证和提高工程质量中所承担的任务、职责和权限，做到各尽其职、各负其责。（2）强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计、质量第一”的方针，把创优工程贯穿到施工生产的全过程。（3）加强与业主、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“四位一体”联合创优的质量工作格局。（4）强化职工质量教育，对参加施工人员进行教育培训和技术考核，坚持持证上岗制度。（5）健全内部检查制度，加强施工过程质量控制。实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立体制，立足自检自控，确保创优目标实现。对项目实行“三控制”措施，以现场自检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，提高工程检查的严肃性，确保工程质量。（6）完善激励机制和约束手段，采取定期评比，奖优罚劣，实行质量否决制度，运用经济杠杆作用，确保工程质量。（7）原材料质量控制：在每批材料进场时由材料员观测材料外观质量，当地材存在含泥块或含泥量大、粒径不合格时不预收料；签收的材料按规定频率委托试验室作试验分析；钢材、水泥，每批进料后，材料员及时与试验室联系取样检验，合格后方可使用。（8）强化计量工作，严把质量关， 对所有采用的计量设备按规定定期进行标定，合格后方准投入使用。（9）加强施工技术管理，工程技术人员做到施工图纸、技术交底及时、准确、无误；实行技术交底复核签字制度，所有图纸交底资料必须由主管工程师审核签字后方能交付施工，各项资料保存完好，以备核查。6.2安全保证措施（1）建立以施工现场负责人为首的安全生产领导组，全面负责安全生产的组织、领导、协调工作。定期研究、分析安全生产形势，制定和落实安全防范措施，解决突出安全生产问题。安全保证见“安全保证体系图”。（2）实行安全生产检查制度、专职安检工程师和安全员负责日常安全检查，发现问题及时处理，堵塞漏洞，消除隐患。（3）开展安全教育，上岗前，由施工现场负责人负责组织全体人员，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员的安全生产意识。工班每日由班长和安全员进行班前讲话，提出当天生产具体要求和注意事项，做到预防为主，防治结合。（4）实行各项安全生产责任制，签订安全责任状，明确责任，把安全工作落实到每个人。（5）施工现场做到布局合理，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器，场地平整，为安全生产创造良好的环境。施工现场设醒目的安全标语和安全警示牌，提示所有施工人员注意安全。（6）所有机械设备等加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置。所有机具设备的操作人员经过严格熟练，持证上岗，遵守操作规程，严禁违章作业。（7）吊装作业时，龙门吊下严禁人员逗留，并设立明显的作业和禁入标志。（8）吊装作业时派专人检查起重设备系统，确保万无一失。七、冬季、雨季施工措施7.1冬季施工措施（1）拌和混凝土时，砂石料的温度保持在0以上，拌和用水的温度不低于5。为保证拌和物温度将水加热，但不高于80，将砂石料预热，但不高于60。（2）冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，先用热水或蒸汽冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水搅拌，再加水泥搅拌，时间较常温时延长50%。混凝土拌和物的出机温度不低于10，入模温度不低于5。（3）混凝土的运输时间尽可能缩短，运输混凝土的装置具有保温措施。（4）在室外焊接钢筋时，最低温度不低于-20，并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。（5）梁混凝土可根据具体情况，用蒸汽加热、暖棚加热等养护方法。7.2雨季保证措施（1）施工期间，与当地气象部门建立联系，关注天气变化，及时了解和掌握天气变化动态，合理安排施工。（2）雨季到来前，在梁底座周围挖排水沟，以利排水。（3）混凝土拌和搭设雨棚，四周设排水沟，砂、石料配备遮雨布。（4）建立储料场地及库房，储备足够施工材料，防止雨后交通中断影响正常施工。（5）雨季进行混凝土及砂浆拌和前，随时对骨料含水率进行测定，随时调整施工配合比，避免含水率变化对施工质量造成影响。八、文明施工、环境保护措施8.1文明施工措施（1）对施工人员进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。（2）施工现场要及时完成“四通一平”，设置工点标牌，标明工程项目概况、施工、技术负责人。及早修建排水设施，现场的施工用电安装规范、安全、可靠。（3）施工设置安全警示标志、安全标语，作业场地设有安全操作规章制度，建设安全标准工地。（4）按照施工组织设计的平面布置图，认真搞好施工现场规划，做到布局合理，井然有序。（5）施工场地内各种器材要分类堆放整齐，挂设标牌，标明材料规格、产地等，不同材料不能混放。各级人员及工作人员一律挂胸卡上岗。（6）工程完工后，及时清理好场地，周转材料及时返库。做到工完料净、场地清洁。8.2环境保护措施（1）对施工人员进行“环保”法律、法规和文件教育，树立环保意识，自觉地遵守“环保”规定。（2）施工现场卫生设施齐全、布局合理，并有专人负责管理、清扫。（3）施工时，要注意保护环境，保护水源、树木、植被。（4）施工期间不得随意占用道路施工、堆放物料，施工期间的生活污水、施工废水排入污水池。九、施工组织机构由项目经理、总工程师、副经理为领导组成项目经理部。下设工程技术部、计划合同部、财务部、安质环保部、机物部、试验室和综合办公室五部两室，对本合同段工程项目的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理。负责组织指挥、内外协调和对下服务，在施工过程中做到科学管理、精心组织、文明施工。9.1主要劳力安排预制梁场在正常生产时投入的劳动力见下表：劳动力配置表工班工作内容人数钢筋班钢筋下料、加工、弯制、绑扎20模板班模板支立、检修拆卸15机械加工班预埋件的加工制作及其它机械加工6张拉班钢绞线下料、穿束、一次张拉、二次张拉8混凝土班混凝土的灌注及振捣8养护班桥梁的养护3压浆、封端班压浆、封端6电工班电路的控制及施工准备2装吊班起、移梁10杂工班其它铺助工作及临时工作15合计93十、创优体系10.1质量目标确保预制T梁全部达到国家、交通部现行高速公路的工程质量验收标准。工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上。确保工程部优，争创国优，建造“精品”工程。10.2创优规划1)成立以项目经理为组长，项目副经理和总工程师为副组长的创优管理小组。2)深化职工创优意识，开展质量教育，增强质量意识。3)结合本合同段工程特点制定保证实现质量目标的创优规划，使全体施工人员明确创优目标。在施工过程中认真接受监理工程师监督，进行自检、互检、交接检，并定期不定期地进行质量检察，制定奖罚措施。4)制定切实可行的质量检查程序，使施工生产过程中产品质量处于受控状态。5)依靠科学管理和科技进步，采用新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高施工工艺水平，从而提高和保证工程质量，确保创优目标实现。6)实施项目的质量体系工作，提高质量控制和保证能力，使工程质量处于全过程受控状态。10.3质量保证体系为全面实现质量目标及创优规划，确保工程一次成优，将建立质量保证体系。以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。10.4质量保证措施在本工程中建立工程质量领导责任制，项目经理对施工质量负总责，各级领导人和技术负责人对施工质量负相应的法律责任和技术责任，落实工程质量终身负责制，强化施工管理，规范市场行为，明确各级责任，确保优质工程。认真学习国家、交通部现行的技术规范、标准，领会设计意图及合同条款中对质量的要求。参建人员进场前均进行严格的培训、考核，按规定持证上岗，强化全员质量意识，将“质量第一”的方针，贯穿到施工生产的全过程。强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐、配强质量管理人员。把监理工程师“一次检查合格率”作为重要考核