过程审核指导书.doc

北京诚联恺达科技有限公司Beijing Chengliankaida Technology Co., Ltd. CLKD-ZL-01过程审核指导书编制：宫宁审核：范东飞批准：宋雄杰 日期：2007年12月18日 过程审核评分与定级 本指导书编制参考了VDA6.3准则相关内容，描述了本公司过程审核的基本内容和方法，是指导本公司进行过程审核的主要依据。一、提问和过程要素的单项评分1、对每项提问都要根据各自的要求及其是否一贯符合、过程是否可靠等情况来评分。2、根据对提问的要求以及在产品诞生过程和批量生产（实施服务）中满足该要求的情况对提问进行评定。每个问题的得分可分为：0、4、6、8、10，符合要求的程度作为评分的标准。分数衡量符合单项要求的评分标准10完全符合要求8绝大部分*符合要求；有少量偏差6部分符合要求；有较大偏差4少部分符合要求；偏差严重0完全不符合要求注：*）“绝大部分”应理解为约3/4以上的规定都被证明有效且无特别风险。3、评定为10分以下则必须制订改进措施并确定落实期限。4、计算单项过程要素评分的符合率 EE的公式如下： 各个提问的项实得分总和 EE = 100% 每个提问的满分总和 二、制造过程审核的总评分1、过程要素：供应商/原材料（EZ），生产（EPG）和顾客关怀/顾客满意（服务）（EK）2、由于各个产品组具有不同的工序，对于“生产”这个要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到EPG。要素EZ（供应商/原材料）和要素EK（顾客关怀/顾客满意）将各自得到评分。3、对每一道工序进行审核以及根据产品将产品组各道工序的审核汇总起来是必须的，这样可保证各个要素的同等重要性。因此，在“生产”这个大组中，对各种具体的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的，故得到的符合率可能相同。4、每个产品组的平均值EPG的计算公式： E1+ E2+ EnEPG = 100% 已评价的工序数 其中，E1和En分别为产品组的第一道工序和最后一道工序。5、制造过程审核的总评价，即符合率EP 根据以下公式计算： EZ + EPG + EK EP= 100%已评价的要素数 6、要素“生产”中得分要素可以作为质量管理体系中的过程评价补充，可以单独列举出来并由此评价质量管理体系，这些分要素是：EU1人员/素质EU2生产设备/工装EU3运输/搬运/贮存/包装EU4缺陷分析/纠正措施/持续改进三、产品从诞生到批量生产的总评分1、对下列要素进行评定EDE产品开发EZ原材料/外购件EK服务/顾客满意程度EPE过程开发EPG各道工序的平均值2、整个过程的总符合率EP，根据以下公式计算： EDE + EPE+ EZ+ EPG+ EK EP= 100%已评价的要素数四、过程审核结果的评定1、若被审核部门的总符合率超过90%或80%，但其中在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则须从A级降到AB级或从AB级降到B级。2、若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核部门总符合率得分从A级降到AB级或从AB级降到B级。在特别情况下，也可以降为C级。3、若存在上述情况时，须在说明栏中说明降级的原因。总符合率（）对过程的评定级别名称90至100符合A*80至小于90绝大部分符合AB*60至小于80有条件符合B*小于60不符合C五、过程审核项目和提问表1、提问表是审核员进行审核的依据。在进行具体审核时审核员可以完全采用，也可从中选择一部分或增加一些提问，但是必须保持所要求的结构。2、在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过程，因为过程对产品的影响特别重要。提问表分为两部分：A部分 产品诞生过程B部分 批量生产产品开发（设计）1供方/原材料1产品开发的策划2生产2产品开发的落实2.1人员/素质过程开发2.2生产设备/工装3过程开发的策划2.3运输/搬运/贮存/包装4过程开发的落实2.4缺陷分析/纠正措施/持续改进3服务/顾客满意程度3、产品诞生过程（A部分）在产品诞生过程中的产品开发/过程开发按产品质量策划环的四个步骤（策划、落实、分析、改进）进行。在产品诞生的各个阶段中有关各部门之间的合作和始终如一的工作态度是落实产品批量投产所有要求的必要前提。4、批量生产（B部分）实物质量是由 “人、机、料、法、环”及精益生产过程、低仓储量和高素质人员而决定的。运用合适的方法对过程和过程流程不断地进行评价，分析缺陷，实施合适的纠正措施，使其保持并改善过程能力，以满足所有的要求。A部分 产品诞生过程检查项目表 产品开发（设计）要素号要素名称检查内容1产品开发的策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？1.3是否策划了落实产品开发的资源？1.4是否了解并考虑到了对产品的要求？1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件？2产品开发的落实2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.3是否制订了质量计划？2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？2.5是否已具备所要求的产品开发能力？过程开发要素号检查项目检查内容3过程开发的策划3.1 是否已具有对产品的要求？3.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？3.3 是否已策划了落实批量生产的资源？3.4 是否了解并考虑到了对生产过程的要求？3.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？3.6 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？4过程开发的落实4.1 过程PFMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？4.2 是否制订了质量计划？4.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？4.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全？4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？B部分 批量生产过程检查项目表 要素号要素名称检查内容1供应商/原材料1.1是否仅在允许、认可的且有质量能力的供应商供货？1.2是否确保了采购零件/材料质量符合要求？1.3是否对供应商供货质量进行了业绩评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？1.4是否与供应商就产品质量与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？1.7原材料库存量是否适合与生产要求？1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？2生产每一道工序2.1人员/素质2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?2.1.2是否授予员工对生产设备、生产环境所负的责任？2.1.3员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？2.1.4是否有包含顶岗安排计划的人员配置计划？2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？2.2生产设备/工装2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？2.2.2在批量生产过程中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？2.2.4在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？2.2.5对于调整工作是否配备了必须的辅助器具？2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？2.3运输/搬运/贮存/包装2.3.1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一目的地？2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？2.3.3废品、返工返修件和调整零件及车间内余料是否坚持分开存放？2.3.4整个物流是否保证了不混批、不错料，并确保了可追溯性？要素号要素名称检查内容2.3.5工装模具、设备和检测设备是否适宜的存放？2.4缺陷分析/纠正措施/持续改进2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有评价性？2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有评价性？2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出改进计划？2.4.3与产品和过程要求有偏差时，是否分析了原因，并制定纠正措施？2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？2.4.5是否定期对过程和产品进行审核？2.2.6是否对产品和过程进行持续改进？2.4.7是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？3服务/顾客满意度3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？3.2顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨？3.3对抱怨是否快速反应，确保了产品供货？3.4与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了纠正预防措施？3.5员工素质是否满足了相应的岗位职责？3.6是否通过定期的内部审核，验证了D/TLD零件？3.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？六、过程审核检查表 按照过程审核计划的安排，对