5S及8大浪费PPT课件.ppt

精益5S及8种浪费 内部培训教材 1 Agenda 什么是精益精益5S8大浪费消除8大浪费的方法 2 精益是什么 精益 Lean 瘦 没有多余的赘肉 3 成本 价格 利润 成本的方程式 批量产品 过去 垄断 价格 0 利润 精益组织 将来 价格 0 成本 利润 批量产品 0 利润 价格 成本 现在 客户和竞争 土地 人工 货币 原材料 水电煤 4 精益6S现场管理 1S Sorting 整理 5S Self Discipline Culture cultivateamanner修养 习惯 2S SimplifyingAccess makestipulations整顿 做规定 4S Standardization reinforcetheprevioussuccessandmakeimprovements清洁 巩固已有成就和改善 重新标准化 3S Sweeping executetherules清扫 执行规定 Facilitateandadvancestandardizationwithanaimtoensureandsupervisetheachievementofthefirst3S推进改善和标准化 保证 监督前3S的完成 Eachitemhasitsownposition EachOperationhasitsstandardandspecifications 每样资源有各自的位置 每个操作都有标准和规范 FullInvolvement让每个员工积极参与 EliminateWaste Categorizeandclearupuselessresources区分并清除不用和没用的资源 The5Sisnotapassingrule Itisalifestyle 5S不是暂时规则 而应化为日常的生活方式 工具箱 Clearupatanytime Allresourcesareinthestipulatedplaces Alltheoperationsfollowtheirstandardandspecifications 随时清洁而且 资源都处在批准和指定的地方 所有操作都遵循标准和规范 消除浪费 6S Safety安全 Safetyisfirst 安全第一 5 1S Sorting 整理 把要和不要的分开 处理不要资源 留下要的 节省空间 较合理使用资源 初步控制库存 精益 6 零件号 最多需要数量 库址 简单 清晰 可操作 防错 物料色卡 所有资源都有指定的批准的位置有量化规定 精益 节省时间 避免出错 消除烦躁情绪 2S Simplifying 整顿 7 关键在于建立规则堵住混乱出错的根源 1 控制现场物品数量2 定置管理3 标准化管理4 可视化管理5 确立改善点 问题 2S Simplifying 整顿 8 五定 管理 定置 定人 定时 定量 定区 岗 定置 从人 物 场所相互关系的内在联系上找解决生产现场各工序存在问题的方法 定人 确定管理责任人和管理责任区定时 给责任人充分的时间去执行 3次 天 定量 任何库存有最大最小量 行动有数量规定 定区 每个人负责的区域范围 9 整洁 有序 便于存取 一目了然 诀窍在于 明确整顿归类的依据工具原材料 成品 半成品另部件报废品垃圾资料办公用品明确摆放点设立原则使用频率高的东西 就近安放 使用率低的首先考虑多余空间 其次考虑就近原则 几乎不用的丢弃或入库 2S Simplifying 整顿 10 建立划线 涂色 作标记等可视控制颜色代码的规定创造条件将物品整齐有序地安放好 整洁 有序 便于存取 一目了然 诀窍在于 2S Simplifying 整顿 11 3S Sweeping 清扫 12 3S Sweeping 清扫 13 在必要时立刻清扫和拖洗工作区域 清理产生的杂物发现 纠正 错误的位置 不正确的库存 不受控的缺损 不安全的隐患 不正常的设备 不齐全 合适的工具器具等 不按计划数量生产 3S Sweeping 清扫 14 巩固前3个S的已有成就 完善规范 标准 制度 形成持续改善 消除浪费 并向其它领域进一步深入 4S Standardization 清洁 15 4S的改善流程 O PKSC Observation Problem 观察 出现的问题 Kaizen 改善 Standardization 重新标准化 ContinuousImprovement 循环改进 精益 减少变差范围 降低废品 节约时间 消除过程浪费 4S Standardization 清洁 16 员工自律 员工具有改善技巧 员工具有识别浪费的能力和强烈改善意识 公司自动持续改进 改进不断产生效益 精益 消除大量浪费 达到准精益 5S Self Discipline 修养 17 安全第一 员工具有安全意识 员工具有识别危险的能力和强烈改善意识 公司有完善的安全管理机制 公司有安全防范的手段 精益 保护最大财富 保持流畅生产 6S Safety 安全 18 八种浪费 Downtime DefectOver productionWaitingNon utilizedresourceTransportationInventoryMotionExtraProcessing 19 八种浪费 纠正错误 定义 对产品进行检查 返工等补救措施表现额外的时间和人工进行检查 返工等工作由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的 而预防式的起因生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训 20 八种浪费 纠正错误 错误的结果源头1元生产线尽头10元码头100元顾客1000元 21 八种浪费 过量生产 定义 生产多于需求或生产快于需求表现库存堆积过多的设备额外的仓库额外的人员需求额外的场地起因生产能力不稳定缺乏交流 内部 外部 换型时间长生产计划不协调对市场的变化反应迟钝 22 过量生产 浪费的罪魁祸首产生新的浪费材料 零件的过早消耗托盘 物料箱的占用铲车 物料车的占用为什么会过量生产对开工率的错误认识停线是不可以的错误想法可以对付设备故障 不良品 缺勤等问题对付生产负荷的不均衡生产组织不合理 非单件流 八种浪费 过量生产 过量生产的后果 难以判断什么时间什么地方会发生问题 23 八种浪费 无聊的搬运 定义 对物料的任何移动表现需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的搬运人员大量的盘点工作产品在搬运中损坏起因生产计划没有均衡化生产换型时间长工作场地缺乏组织场地规划不合理物料计划不合理 24 八种浪费 动作 定义 对产品不产生价值的任何人员的设备的运作表现人找工具大量的弯腰 抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认人或机器 特别忙 起因办公室 生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学工作方法不统一生产批量太大 25 八种浪费 等待 定义 人员以及设备等资源的空闲表现人等机器机器等人人等人有人过于忙乱非计划的停机起因生产 动作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备布局不合理缺少部分设备 26 八种浪费 库存 定义 任何超过客户或者后道作业需求的供应表现需要额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行物料搬运 人员 场地 货架 车辆等 对客户需求的变化不能及时反应起因生产能力不稳定不必要的停机生产换型时间长生产计划不协调市场调查不准确 27 八种浪费 过量加工 定义 又叫 过分加工的浪费 一是指多余的加工 另一方表现需要额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行物料搬运 人员 场地 货架 车辆等 对客户需求的变化不能及时反应起因生产能力不稳定不必要的停机生产换型时间长生产计划不协调市场调查不准确 28 八种浪费 没有充分利用的资源 定义 有消耗 支出 但没有完全发挥作用表现使用但作用不大不使用也没关系可以发挥的作用但没有发挥较有价值但闲置或无用武之地起因设计 配置不合理无计划采购状况改变后无用错误的采购或招聘没有正确使用 29 消除浪费的四步骤 第一步 了解什么是浪费 第二步 识别工序中哪里存在浪费 第三步 使用合适的工具来消除已识别的特定浪费 第四步 实施持续改进措施 重复实施上述步骤 30 SIMPLIFY简单化 COMBINE