硫磺回收装置操作手册A.doc

8万吨/年硫磺回收装置工艺手册目 录1 前言2 概述2.1 装置组成2.2 设计基础2.3 设备3 工艺流程 3.1 硫回收部分工艺说明 3.2 尾气处理部分工艺说明3.3 胺液再生部分工艺说明3.4 液硫脱气及液硫成型部分工艺说明4 工艺原理及操作条件4.1 工艺原理4.2 主要操作条件5 装置开工前的准备5.1 系统及设备检查5.2 单机试运行5.3 系统清扫5.4 煮炉操作5.5 烘炉和烘器5.6 催化剂装填5.7 水联运5.8 系统吹扫和系统气密6 装置开车操作程序 6.1系统升温6.2硫回收部分开车6.3尾气净化系统的生产准备6.4尾气加氢催化剂预硫化6.5装置的正常运行7 装置停车操作程序7.1装置停工操作7.2制硫部分系统吹扫7.3尾气处理系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化7.4急冷水系统和胺液系统的处理8 装置故障停工操作8.1急冷水系统和胺液系统的处理8.2 故障停工操作9 长期停工的维护10安全、环保、健康技术规定1 前言本工艺手册仅适用于海南炼化续建项目8万吨/年硫磺回收装置。本工艺手册提供了硫磺回收装置总的操作指南。在本装置工作的所有操作人员和维护人员都要经过良好的培训和熟悉所有的设备，并能熟练地操作和维护、维修。在装置的实际运行过程中，对于可能出现的各种问题和情况，工艺手册不可能全部预见到并包括进去。由于原料性质是变化的，操作条件可能相应变化，因此，工艺手册中叙述的所有条款，都要经过试运行和装置实际操作经验加以修正，才能适应生产情况的变化。2 概述2.1 装置组成硫磺回收装置由制硫、尾气处理、液硫脱气、尾气焚烧及液硫成型五部分组成。2.2 设计基础2.2.1装置能力 装置能力：硫化氢富气的流量大约为9900Nm3/h；硫磺产量约为79200吨/年。年操作时间：8400小时(350天)2.2.2原料来源原料来自本装置胺液再生单元的清洁酸性气和本装置酸性水汽提单元来的含氨酸性气。2.2.3原料性质及组成酸性气来源溶剂再生单元溶剂再生单元含硫污水汽提装置酸性气合计温度 40409057.2压力 MPa(g)0.060.060.09分子量34.9633.3723.2730.22组成kmol/hH2S47.660206.71139.951294.322CO211.1020.9134.54516.560H2O2.7149.56240.16852.444C10.0630.0110.074N20.0030.003H20.0270.2840.311C20.1190.0082.7602.887C30.0170.0070.024NH30.5750.01453.43654.025合计62.280217.510140.860420.6502.2.4产品规格硫磺回收及尾气处理部分的产品为固体硫磺。固体硫磺产量为79200吨/年。硫磺产品质量，符合GB2449-92中一等品的要求，检测方法参照GB/T2451、2452、2453、2454、2455执行。项 目纯度砷含量灰分酸度(H2SO4)水份有机物铁指标%（m/m）99.500.010.100.0050.50.300.0052.2.5工艺要求1) 工艺必须要世界先进，安全可靠，且有实践证明。2) 且在大型商业生产厂得到良好的验证。3) 硫化氢尾气控制在国家废气排放标准范围内。4) 较高的生产能力。5) 对原材料和公用工程的消耗低，污染小，易操作。6) 30120%负荷率。7) 易于操作和维修。2.2.6 界区公用工程条件序号规格名称状态压力MPa(g)温度备注1循环冷水液0.4332循环热水液0.25433除盐水液0.4404新鲜水液0.4常温5消防供水液0.81.0常温6低压除氧水液2.01047电6000V，380V，220V，50Hz8高压蒸汽汽3.54109中压蒸汽汽1.025010低压蒸汽汽0.3514711净化风气0.6常温12非净化风气0.74013低压氮气气0.85常温14燃料气气0.4常温2.3 设备主要设备一览表序号设备位号设备名称数量主要规格备注11203-F-101制硫燃烧炉1台34001115920B0303-12-HT20121204-F-101制硫燃烧炉1台34001115920B0303-12-HT20131203-F-201尾气焚烧炉1台28001025516B0303-12-HT20241203-R-101一级转化器1台34001442020B0303-12-EQ20351203-R-102二级转化器61204-R-101一级转化器1台34001442020B0303-12-EQ20371204-R-102二级转化器81203-R-201加氢反应器1台34001081616B0303-12-EQ20491203-C-201尾气急冷塔1台2600/260032802(103)/12B0303-12-EQ205101203-C-202尾气吸收塔111203-E-101制硫余热锅炉1台锅筒2100645746汽包1200561030B0303-12-EQ206序号设备位号设备名称数量主要规格备注121204-E-101制硫余热锅炉1台锅筒2100645746汽包1200561030B0303-12-EQ206131203-E-102一级冷凝冷却器1台2200/28001055016/18B0303-12-EQ207141203-E-104二级冷凝冷却器151203-E-105三级冷凝冷却器161204-E-102一级冷凝冷却器1台2200/28001055016/18B0303-12-EQ207171204-E-104二级冷凝冷却器181204-E-105三级冷凝冷却器191203-E-103过程气换热器1台1300/1800848216/14B0303-12-EQ208201204-E-103过程气换热器1台1300/1800848216/14B0303-12-EQ208211203-E-201尾气加热器1台1900/2500703614B0303-12-EQ209221203-E-202蒸汽发生器1台1800/26001028114/16B0303-12-EQ210231203-E-203蒸汽过热器1台447026203450江西江联能源环保公司241203-E-204贫液冷却器1台LBI-165-2150/1200四平市北方压力容器厂251203-E-205急冷水冷却器1台BRB1.2-1.0-250-E-I四平市北方压力容器厂261203-E-301成型冷却水冷却器1台LTI-90-1400/1200四平市北方压力容器厂271203-E-401锅炉排污冷却器1台AES400-1.6-15-3/25-2LJ.E-2005-65281203-D-101清洁酸性气分液罐1台2400730814B0303-12-EQ212291203-D-102含氨酸性气分液罐1台1400477412B0303-12-EQ213301203-D-103尾气分液罐1台1400/1600388914/10B0303-12-EQ214311204-D-103尾气分液罐1台1400/1600388914/10B0303-12-EQ214321203-D-201循环气缓冲罐1台120035838B0303-12-EQ215331203-D-301硫封罐1台219/27343668/8B0303-12-EQ216341203-D-302硫封罐1台325/406442812/9B0303-12-EQ217351203-D-303硫封罐1台325/406442812/9B0303-12-EQ217361203-D-304硫封罐1台325/406442812/9B0303-12-EQ217371203-D-305硫封罐1台219/27343668/8B0303-12-EQ216381204-D-301硫封罐1台219/27343668/8B0303-12-EQ216391204-D-302硫封罐1台325/406442812/9B0303-12-EQ217401204-D-303硫封罐1台325/406442812/9B0303-12-EQ217411204-D-304硫封罐1台325/406442812/9B0303-12-EQ217421204-D-305硫封罐1台219/27343668/8B0303-12-EQ216431203-D-401连续排污膨胀器1台100036008宜兴高胜消音环保设备厂441203-D-402定期排污膨胀器1台1500286010宜兴高胜消音环保设备厂451203-D-404燃料气缓冲罐1台80033338B0303-12-EQ218461203-D-406净化风罐1台1000338510B0303-12-EQ201471203-K-101制硫鼓风机3台C200-1.57陕鼓集团陕西骊山风机厂481203-K-201A/B尾气鼓风机2台AI110-1.12陕鼓集团陕西骊山风机厂491203-K-201C尾气鼓风机1台AI220-1.12陕鼓集团陕西骊山风机厂501203-P-101酸性水泵2台ZA40-200临淄长治泵业有限公司511203-P-201急冷水循环泵2台ZA150-400临淄长治泵业有限公司521203-P-202富胺液泵2台ZA100-200临淄长治泵业有限公司531203-P-301液硫脱气泵2台DGCY100-250A大连化工耐腐蚀泵厂序号设备位号设备名称数量主要规格备注541203-P-302液硫提升泵2台DGCY25-200C大连化工耐腐蚀泵厂551203-P-303成型冷却水泵2台DLY50-200大连化工耐腐蚀泵厂561203-PA-301硫磺成型机3台RB-1500LV/HV上海瑞宝造粒机有限公司571203-PA-302称重码垛机2台哈尔滨博实自动化设备公司581203-SR-201急冷水过滤器1台190m3/h；80新乡胜达过滤净化技术公司591203-SR-202贫胺液过滤器1台190m3/h；50新乡胜达过滤净化技术公司601203-TV-0501高温掺合阀1台HC6S41H-20C-700/150-800浙江石化阀门有限公司611204-TV-0501高温掺合阀1台HC6S41H-20C-700/150-800浙江石化阀门有限公司3 工艺流程3.1 制硫工艺概述在石油化工企业中，由于原料中硫含量的不同、脱硫工艺方法各异，产生的酸性气中硫化氢浓度高低不一。通常均采用工艺路线成熟的Claus硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，常用的制硫工艺有部分燃烧法和分流法。酸性气浓度较高时采用的是部分燃烧法；酸性气浓度较低时常采用分流法。部分燃烧法是将酸性气全部引入反应炉，按照原料气中全部有机杂质(包括NH3)彻底氧化分解的同时1/3的H2S完全反应为SO2来计算需氧量并配风。在反应炉内，由于反应温度不同，约有6075的H2S发生高温Claus反应直接生成元素硫，剩余的H2S有1/3生成SO2。该法适用于硫化氢浓度较高的酸性气制硫。分流法是将约1/3的原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按1/3的原料气中的H2S在炉中全部生成SO2控制配风；另外2/3的原料气在炉后与其混合进入转化器，在催化剂的作用下，发生Claus反应生成硫磺，完成制硫过程。对于不含烃类且硫化氢浓度较低的酸性气用分流法，产品硫磺的质量完全可以得到保证。3.2 制硫工艺过程描述本装置溶剂再生单元来的清洁酸性气经清洁酸性气分液罐（1203-D-101）脱液后，分为两路进入线和线的制硫燃烧炉（1203-F-101和1204-F-101）的烧氨火嘴；污水汽提单元的含氨酸性气进入含氨酸性气分液罐（1203-D-102）脱液后，分为两路进入线和线，与清洁酸性气合并后，一并进入制硫燃烧炉（1203-F-101和1204-F-101）的烧氨火嘴。制硫部分线和线的流程相同，以下仅对线流程进行叙述。根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，经燃烧,将酸性气中的氨和烃类等有机物全部分解。根据烧氨火嘴供应商提供的条件，NH3的分解温度为12501300。为了防止原料性质变化造成炉温偏低，设计了清洁酸性气分流管线，必要时可以将一部分清洁酸性气分流至制硫燃烧炉中部，从而保证炉膛前部温度1300，避免NOX的生成和铵盐堵塞系统。在制硫燃烧炉内约68%(v)的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1/3转化为S02，燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机（1203-K-101A/B/C）供给。制硫燃烧炉（1203-F-101）的配风量是关键，为此，在制硫尾气管道上安装了一台H2S/SO2在线比值分析仪，随机分析尾气中H2S/SO2比率，并通过反馈信号调节供风管道上的微调阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2:1，从而获得最高的Claus转化率。清洁酸性气分液罐（1203-D-101）和含氨酸性气分液罐（1203-D-102）分出的凝液，根据分液包液面信号，自启动酸性水泵（1203-P-101A/B/C）将酸性水送出装置至污水汽提单元。自1203-F-101排出的高温过程气（约1365）,小部分通过高温掺合阀调节一级转化器（1203-R-101）的入口温度, 其余部分进入制硫余热锅炉（1203-E-101），用余热发生4.0MPa饱和蒸汽输至蒸汽过热器（1203-E-203）过热至410并网；过程气温度降至350进入一级冷凝冷却器（1203-E-102）冷至160，在1203-E-102管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（1203-D-301）。一级冷凝冷却器（1203-E-102）管程出口160的过程气，通过高温掺合阀与1365的高温过程气混合后，温度达到254进入一级转化器（1203-R-101），在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。反应后的气体温度为308，进入过程气换热器（1203-E-103）管程。过程气换热器（1203-E-103）管程，与二级冷凝冷却器（1203-E-104）出口的低温过程气换热，温度降至253进入二级冷凝冷却器（1203-E-104）；过程气冷却至160， 1203-E-104冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（1203-D-301）。分离后的过程气再返回过程气换热器（1203-E-103）壳程，至220进入二级转化器（1203-R-102）。在催化剂的作用，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。反应后的过程气进入三级冷凝冷却器（1203-E-105），温度从239被冷却至160。1203-E-105冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（1203-D-301）。顶部出来的制硫尾气经尾气分液罐（1203-D-103）分液后进入尾气处理部分。一、二、三级冷凝冷却器（共用一个壳体）的余热均通过发生0.35MPa饱和蒸汽加以回收，产生的饱和蒸汽一部分作为硫磺回收及尾气处理部分的设备、管道伴热（约3.4t/h），剩余部分用专线送至本装置溶剂再生单元作为溶剂再生热源。汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池（1203-S-301），经注入氨气和氮气，用液硫循环泵（1203-P-301A/B）循环脱气处理，液硫中的有毒气体被脱出至气相，用液硫脱气抽空器的中压蒸汽作动力，送至尾气焚烧炉（1203-F-201）焚烧。脱气后的液硫用液硫提升泵（1203-P-302A/B）送至硫磺成型机（1203-PA-301A/B/C）造粒成型；再经皮带输送机（1203-SC-301）传送至称重码垛机（1203-PA-302A/B）称重、包装为50千克/袋，码垛为1吨/每托盘的产品硫磺，用防爆叉车（1203-HE-302A/B）码放在产品库棚内，供汽车运输出厂。3.3 尾气处理工艺概述从硫磺回收部分排出的制硫尾气,仍含有少量的H2S、SO2、COS、Sx等有害物质，直接焚烧后排放达不到国家规定的环保要求。硫磺回收尾气处理方法主要有低温克劳斯法、选择氧化法、加氢还原吸收法。加氢还原吸收工艺是将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS和CS2等，在很小的氢分压和很低的操作压力下,用特殊的尾气处理专用加氢催化剂，将其还原和水解为H2S，再用醇胺溶液吸收，再生后的醇胺溶液循环使用；吸收了H2S的富液经再生处理，富含H2S气体返回上游硫回收部分，经吸收处理后的净化气中的总硫300ppm。加氢还原吸收尾气处理是目前世界上公认的最彻底的制硫尾气处理工艺，“SSR”工艺的原理是尾气加氢还原吸收。3.4 尾气处理工艺过程描述尾气分液罐（1203-D-103）出口的制硫尾气与线尾气分液罐（1204-D-103）出口的制硫尾气合并后，先进入尾气加热器（1203-E-201），与蒸汽过热器（1203-E-203）出口的高温烟气换热，温度升到300，混氢后进入加氢反应器（1203-R-201），在LS-951催化剂的作用下进行加氢、水解反应，使尾气中的SO2、S2、COS、CS2还原、水解为H2S。反应后的高温气体约331进入蒸汽发生器（1203-E-202）发生0.35MPa饱和蒸汽，尾气温度降至170进入尾气急冷塔（1203-C-201）下部，与急冷水逆流接触、水洗冷却至40。尾气急冷塔使用的急冷水，用急冷水循环泵(1203-P-201A/B)自1203-C-201底部抽出，经急冷水空冷器（1203-A-201）冷却至40后返1203-C-201循环使用。因为温度降低凝析下来的不平衡急冷水通过塔底液位调节阀送至污水汽提单元处理。为了防止设备腐蚀，需在急冷水中注入NH3，以调节其pH值保持在78。急冷降温后的尾气自尾气急冷塔（1203-C-201）顶部出来进入尾气吸收塔（1203-C-202）。本装置溶剂再生单元来的MDEA贫胺液（30%溶液）进入尾气吸收塔（1203-C-202）上部，与尾气急冷塔来的尾气逆流接触，尾气中的H2S被吸收。吸收了H2S的MDEA富液，经富胺液泵(1203-P-202A/B)升压后返回溶剂再生单元。自尾气吸收塔（1203-C-202）塔顶出来的净化尾气（总硫300ppm），进入尾气焚烧炉（1203-F-201），在670高温下，将净化尾气中残留的硫化物焚烧生成 SO2，剩余的H2和烃类燃烧成H2O和CO2，焚烧后的高温烟气经过蒸汽过热器（1203-E-203）和尾气加热器（1203-E-201）回收热量后，烟气温度降至300左右由烟囱（1203-ST-201）排入大气。4 工艺原理及操作条件4.1 工艺原理4.1.1制硫工艺原理Claus制硫总的反应可以表示为：2H2SO2 2/X SX2H2OQ(1)在反应炉内，反应(1)是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除反应(1)外，还进行以下主反应：2H2S3O2 2SO22H2OQ(2)在转化器中发生以下主反应： 2H2SSO2 3/XSX 2H2OQ(3)采用分流法时，反应炉内仅发生反应(2)，转化器中发生反应(3)。由于酸性气中存在烃类和氨，反应炉内还发生烃类和氨的分解反应。烃类完全燃烧需要炉温达到900以上；氨的分解需要炉温达到1250以上并合理配风，否则将生成NOX。CXHY(XY/2)O2XCO2Y/2 H2OQ(4)4NH33O2 2N26H2OQ(5)4NH3 (32X)O2 2NOX 6H2OQ(6)由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：2S2CO2COSCOSO2 (7)CH4SO2 COSH2OH2 (8)2CO2 3S2COSSO2 (9)COSCOS (10)CH42S2CS22H2S(11)在转化器中除反应(3)外，在300以上还发生CS2和COS的水解反应：CS22H2O2H2SCO2Q(12)C0SH2OH2SCO2 Q (13)4.1.2加氢还原尾气处理工艺原理制硫尾气中以非硫化氢形式存在的硫化物，在尾气加氢催化剂的作用下，与氢气反应，还原为硫化氢，是加氢还原尾气处理的基本工艺原理：SO23H23H2SH2OQ(14)SX XH2 XH2SQ(15)制硫尾气中少量的CS2和COS，在尾气加氢反应器中还要发生(12)、(13)水解反应。4.1.3硫化氢吸收工艺原理制硫尾气中以非硫化氢形式存在的硫化物还原、水解为硫化氢后，用溶剂将硫化氢吸收，再经过再生塔使硫化氢从溶剂中脱吸返回制硫反应炉制硫，使装置达到99.8%以上的总硫收率。制硫尾气处理通常用MDEA做吸收剂，这是利用化学吸收剂在非平衡状态下MDEA对H2S的选择性优于CO2。因质子传递，H2S与MDEA进行的反应几乎是瞬间完成的化学反应：H2SR2NCH3 R2NHCH3 HS(16)由于MDEA是叔胺，没有氢原子附着于氮原子上，因此，只有当CO2与H2O生成碳酸氢盐后才与MDEA发生反应：CO2H2OHCO3H (17)整个反应如下；CO2H2OR2NCH3R2NHCH3HCO3 (18)生成碳酸氢盐的反应通常被认为是慢反应，在短暂的气液接触过程中，使实际吸收的CO2低于平衡值。H2S与MDEA的反应是瞬间完成的，CO2与H2O反应需要一个缓慢的中间过程，因此认为H2S与MDEA的反应是受气相控制，而CO2与MDEA反应受液相控制。4.2 主要操作条件制硫燃烧炉炉膛温度： 1366制硫余热锅炉过程气出口温度/压力： 350/0.05MPa制硫余热锅炉蒸汽出口温度/压力： 251/4.0MPa一级转化器进口/出口温度/空速： 254/308/800h-1二级转化器进口/出口温度/空速： 220/239/800h-1一级冷凝冷却器出口温度/压力： 160/0.041MPa二级冷凝冷却器出口温度/压力： 160/0.035MPa加氢反应器进口/出口温度/空速： 300/331/1200h-1尾气急冷塔进口/出口温度： 170/40尾气急冷塔急冷水循环量： 209t/h尾气急冷塔急冷水进口/出口温度： 40/65尾气急冷塔顶气相H2含量： 1.52.0%(v)尾气吸收塔MDEA循环量： 99t/h尾气焚烧炉炉膛温度： 670尾气加热器出口烟气温度： 301蒸汽过热器烟气出口温度/压力： 434/0.002MPa5 装置开工前的准备5.1 系统及设备检查系统及设备检查应作好记录，记录中至少应包括以下内容：检查时间；检查项目；检查结果及发现的问题；整改及复检结果；执行人/监护人签署。5.1.1系统检查1) 检查工艺管道，确认工艺管道安装符合流程图和安装图的要求；2) 检查公用工程管道，确认公用工程管道安装符合流程图和安装图的要求；3) 检查伴热管道和夹套管道，确认蒸汽管道安装符合安装图和操作使用要求；4) 检查管道隔热、涂漆，确认管道隔热和涂漆符合工艺管道安装图的要求；5) 系统检查，确认管道介质流向、阀门和调节阀的安装位置及流向准确无误；确认管道上的温度、压力、流量仪表的安装位置及流向准确无误；确认管道附件如盲板、放空阀、管道支撑、补偿器、过滤器、消音器、采样器等的安装位置准确无误。5.1.2 设备检查1) 工艺设备检查外部检查确认设备的平台、围栏、梯子、保温、涂漆等符合要求；内部检查，必须在该设备外部有专职监护人的情况下进行。确认设备内件的安装准确无误；设备内没有遗留物；设备内没有机械杂质；外部附件检查，确认安全阀、放空阀、温度仪表、压力仪表、液面仪表及其它外部附件的安装准确无误。2) 机动设备检查整体检查，确认设备基础符合设计要求、地脚螺栓牢固、劳动保护罩完整、铭牌及涂漆完好、附属管道附件安装准确无误；润滑系统检查，确认润滑系统安装施工无误；确认润滑油牌号与设备润滑要求一致；确认润滑油的过滤和加注程序符合规定；确认加注的润滑油量和油位符合要求。5.1.3其它检查1) 检查装置区的安全、消防设施，确认完好无损；2) 检查装置区的场地、卫生，确认达到操作条件；3) 确认设备、管道试压已经完成；4) 确认电路安装、电路保护及继电器预校、电动机与机械的联结和调整已经完成；5) 确认仪表安装和试压、仪表连校、控制系统/安全系统/报警系统的连校已经完成；6) 确认排水系统畅通无阻；7) 确认所有设备的接地系统符合要求。5.2 单机试运行5.2.1泵的单机试运1) 卧式离心泵（酸性水泵、急冷水泵、富胺液泵）单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：有条件采用循环流程的急冷水泵、富胺液泵，按循环流程试运；酸性水泵按连续输出流程试运；确认与泵入口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵入口管路是畅通、唯一的；确认与泵出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵出口管路是畅通、唯一的； 泵出口管路上的流量计、调节阀有副线的应走副线流程，没有副线的，应将流量计、调节阀卸下并用临时管段连接，避免机械杂质损坏或堵塞流量计、调节阀； 注意：待启动的泵流程调整完毕，应确认备用泵的进出口阀是关闭的，防止启动泵的流体倒流通过备用泵，叶轮倒转损坏设备。以泵为起始点，用清水冲洗管路30分钟，清水流量尽可能大，冲洗完毕将水放净。注意：冲洗水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。由电气维护人员确认设备达到启动条件；瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；泵吸入口设备内充水至合理的液位。注意：水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。灌泵：引入试运行清水至泵，将入口管路和设备中的空气全部赶净后关闭泵出口阀；按启动按钮，待电流表自高点回落/泵出口压力表指示平稳后，缓慢开启泵出口阀，按泵铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整泵出口阀；检查泵的振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4小时；关闭泵出口阀，按停止按钮；放净设备、容器、管道内的存水，必要时用氮气将系统吹扫干净。寒冷地区的冬季应特别注意，谨防冻坏设备、管道、阀门；关闭泵入口、出口阀，流程恢复安全状态；流量计、调节阀恢复原状；应30分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果泵的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。2) 立式离心泵（液硫脱气泵、液硫提升泵、成型冷却水泵）单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：液硫脱气泵按脱气循环流程试运；液硫提升泵按泵出口压力控制流程返回液硫池流程试运；成型冷却水泵按正常生产流程试运；确认与泵入口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵入口管路是畅通、唯一的；确认与泵出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵出口管路是畅通、唯一的；泵出口管路上的流量计、调节阀有副线的应走副线流程，没有副线的，应将流量计、调节阀卸下并用临时管段连接，避免机械杂质损坏或堵塞流量计、调节阀；注意：待启动的泵流程调整完毕，应确认备用泵的进出口阀是关闭的，防止启动泵的流体倒流通过备用泵，叶轮倒转损坏设备。由电气维护人员确认设备达到启动条件；瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；泵吸入口设备内充水至合理的液位。注意：水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。关闭出口阀，按启动按钮，待电流表自高点回落/泵出口压力表指示平稳后，缓慢开启泵出口阀，按泵铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整泵出口阀；检查泵的振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4小时；改变流程，将设备、容器内的存水用试运泵抽出，关闭泵出口阀，按停止按钮；设备、容器底部积水用潜水泵抽净；管道内的存水放净，必要时用氮气将系统吹扫干净。寒冷地区的冬季应特别注意，谨防冻坏设备、管道、阀门；关闭泵出口阀，流程恢复安全状态；流量计、调节阀恢复原状；应30分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果泵的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。5.2.2鼓风机的单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：确认鼓风机入口管道上的过滤器，蝶阀、消音器处于可使用状态；确认与鼓风机出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；出口管路是畅通、唯一的；出口管道上的蝶阀、消音器处于可使用状态；出口管路上的大口径调节阀处于全开启状态，避免机械杂质损坏或堵塞调节阀；注意：待启动的鼓风机流程调整完毕，应确认备用鼓风机的进、出口阀是关闭的，防止启动鼓风机的气体倒流通过备用鼓风机，叶轮倒转损坏设备。有润滑油站的鼓风机，应检查润滑油系统的全部设施：主油泵/备用油泵、油箱、油冷却器、油过滤器、上油/回油管路、冷却水上水/回水管路等处于可使用状态；按规定油量向油箱加注符合标准的润滑油；启动主油泵(轴头泵除外)或备用油泵进行润滑油系统循环，定时采样检查润滑油中水分、杂质、酸值、粘度指标，当酸值、粘度达到该牌号润滑油的允许酸值、粘度范围，无水分，无25以上杂质，则认为系统润滑油达到使用条件，可以停止润滑油循环。否则应清扫油过滤器、更换润滑油，重新循环直至合格。如果在设备制造厂已经完成了润滑油系统循环清洗并合格，可以不进行润滑油循环清洗程序。关闭鼓风机入口、出口蝶阀，打开手动放空阀；由电气维护人员确认设备达到启动条件；瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；按启动按钮，待电流表自高点回落/鼓风机出口压力表指示平稳后，缓慢开启鼓风机入口蝶阀，按铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整鼓风机入口阀和手动放空阀；检查鼓风机的振动、轴承温度、润滑油系统的油泵运行情况/油温/油压、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4小时；关闭鼓风机出口阀，按停止按钮；应30分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果鼓风机的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。5.2.3 硫磺成型机单机试运例行检查：成型机各部件安装齐全，机架等设备地脚螺栓是否完好齐全合格；检查冷却水装置的喷头无堵塞；成型机周围要留出一定空间，以确保巡检通道的畅通；检查确认钢带表面、钢带清洁器的清洁情况，除可能引起钢带损坏的所有硬渣和异物；仔细检查钢带的焊口及边缘，有无裂纹；检查钢带的松紧度，可通过后架的拉紧装置进行调整；随机相配的工艺管线、阀门、压力表及温度表等附件应处于完好状态；确认已将配制好脱膜剂倒入脱膜剂槽内；检查减速器、机泵等润滑油（脂）投加情况；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：试运电机及减速机：脱开联轴器，破碎辊电机盘车2周无异常，按成型机操作法启动电机运转2小时，检查电机转向、运转情况，如振动、温度等；空运：接好联轴器，检查各部分无误；打开冷却水上水阀，向钢带下喷水；启动电机运转，按要求转动频率设定器旋钮；开机后按要求运行8小时，注意检查记录减速机、传动部件有无杂音，减速机及各轴承有无发热现象，托辊和挡辊有无卡滞现象，钢带运行是否平稳无偏斜，自动调心装置是否起到调心作用；成型冷却水池水位达到60%时，启动水冷及循环系统；试运破碎辊运转平稳；试运完毕，按操作盘上的停机按钮，频率设定器转至OFF位置。注意事项；做好试车记录，每升降一次或30分钟记录一次；注意检查设备有无异常声响；电机温度不大于75，滚动轴承温度不大于70，滑动轴承温度不大于65 ；严禁超载运行，正常情况下，严禁在满载时人为停电；钢带机启动前，操作人员必须向钢带冷却器喷冷却水，禁止无冷却水开机；开机前，操作人员还应认真检查钢带是否跑偏，如跑偏，请给予适当调整，所谓“跑偏”是指钢带无论是在热态还是冷态下钢带的V条都与转鼓的一边相靠磨擦。5.2.4 称重码垛机单机试运例行检查：称重码垛机各部件安装齐全，机架等设备地脚螺栓是否完好齐全合格；检查仪表风压力是否在0.50.7MPa；称重码垛机周围要留出一定空间，以确保巡检通道的畅通；油雾器的耗油量应在5滴/分钟左右；气动装置完好，无漏气现象；各部分润滑情况良好；设备运行的禁入区内没有人或其他杂物；各控制开关及指示灯灵活有效；光电开关镜头清洁，作用范围适当，没有无关物体遮挡；接近开关位置准确，安装牢固，无松动，没有无关金属物体靠近；真空检测开关和压力检测开关的设定值正确有效；触摸屏的初始化界面中的设置是否正确。开车1)包装机组将控制柜内的总负荷接触器接通，接通包装机动力电源；打开气源阀门；将操作盘上的钥匙开关接通，确认急停按钮处于释放状态；如果要进行自动操作，需将现场操作盒上的“缝口电机闸手动释放”和“手动输送停止/启动”开关拨至停位。2)码垛机组将控制柜内的总负荷接触器接通，接通码垛机动力电源；打开气源阀门；将操作盘上的钥匙开关接通，确认操作盘及现场的急停开关均放开，升降机配重安全销已拔出；如果操作盘上有故障指示灯亮，则参考系统维护及故障处理章节及发生故障的变频器说明书将故障排除；如果要进行手动操作，按触摸屏上的自动操作/手动操作切换按钮，将码垛机切换到手动操作状态，然后通过手动操作界面的手动按钮对相应相应的部机进行手动操作；如果要进行自动操作，按触摸屏上的自动操作/手动操作切换按钮，将码垛机切换到自动操作状态；通过运行参数修正界面设置每垛层数、当前层数、编组袋数和转位袋数；按码垛启动按钮，码垛机即进入自动运行状态，运行指示灯亮。设备运行监视注意气动装置包括气缸和防爆电磁阀是否灵活、是否有漏气现象；检查各机械部件动作是否协调；自动称重机的称重值是否稳定；缝口效果是否理想，是否断线；各部机的机械传动系统是否正常，链条是否有异常噪音、皮带是否跑偏；各部机的防爆电机运转是否正常，是否有异常噪音，是否有过热现象；码垛的垛形是否整齐规则；触摸屏上是否有故障报警信息；“空仓/满垛”报警器报警时，应检查托盘仓和下线位垛盘输送机，处理相应情况，将下线位垛盘输送机上的垛盘取走或向托盘仓内续放空托盘。操作注意事项套袋时注意不要将手伸入夹袋区，避免夹伤手。避免误触夹袋开关，避免撒料或发生人身伤害；缝纫机穿线时，需将“缝口电机闸手动释放”选择开关置于“释放”位置，防止人为误启动包装机而造成意外。故意处理完毕或正常启动设备前，应检查该选择开关是否处于正常位置，即指向左边；如指向右边（即缝纫机闸“释放”位置），应旋回原位，否则包装机将不能正常启动！检查托盘是否完好，损坏较严重的要及时替换，以免影响码垛效果；当托盘叉上还有托盘时，叉车可直接将成垛的空托盘放入托盘仓中。否则，放入空托盘前，需按托盘上升按钮，托盘托架升起后，再放入空托盘；叉车向托盘仓内放置托盘要整齐；叉车要及时将垛盘下线，以免影响码垛速度。5.3 系统清扫5.3.1酸性气系统吹扫介质：蒸汽或氮气；吹扫流程：反应炉前给汽/气酸性气分液罐酸性气分液罐罐顶放空阀放大气；注意：确认与管道相连的设备是敞口的，与大气相通；吹扫管路是畅通、唯一的；用蒸汽吹扫时，蒸汽决不允许进入反应炉炉膛；开启蒸汽吹扫阀前，要放净蒸汽管路中的凝液；吹扫程序：要放净蒸汽管路中的凝液后缓慢打开吹扫蒸汽阀，使系统管路和设备的温度逐渐升高，待酸性气分液罐罐顶放空阀见汽后，开大吹扫蒸汽阀，连续吹扫2小时，关蒸汽。管路和设备没有完全冷却前，酸性气分液罐罐顶放空阀绝对不能关闭；放净管路和设备内的凝结水，打开酸性气分液罐的人孔，将罐内杂质清扫干净，封闭设备人孔；按吹扫流程用氮气吹扫2小时以上，将系统和设备内积水吹干后关闭氮气阀；关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：吹扫时间；吹扫过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.3.2工艺过程气系统吹扫介质：制硫鼓风机空气；吹扫流程(1)：反应炉前给空气反应炉余热锅炉烘炉烟气线烟囱放大气； 吹扫流程(2)：反应炉前给空气反应炉余热锅炉一级硫冷凝器一级转化器过程气换热器管程二级硫冷凝器过程气换热器壳程二级转化器三级硫冷凝器尾气分液罐尾气焚烧炉经蒸汽过热器、尾气加热器、烟囱放大气； 吹扫流程(3)：反应炉前给空气反应