超越精益PPT课件.pptx

Lean 超越精益Part1 BeyondtheLean Copyright2014 李若望浙江大学西子研究院2014 5 19 1 李若望 R W Lee 美国匹茨堡州立大学制造工程学系工程硕士北京大学光华管理学院高阶管理硕士美国AT T亚太地区质量总监台湾光宝科技松乔实业全球运筹处总厂长中国奥的斯厂长 总经理浙江大学西子研究院高级咨询导师 1994年领导AT T台湾获得台湾区最高全面品质管理奖著作 精益之旅 2011网页 rwlee2008 2 精益思想 Lean 1990 六西格玛 SixSigma 1986 精益六西格玛 LSS 2002 全面品质管制 TQC 丰田生产系统 TPS 1962 约束理论 TOC 1984 精益TOC 1960 2010 全公司品质管制 CWQC 全面品质管理 TQM 戴明奖1950美国国家品质奖1987 新乡奖 制造业的诺贝尔奖 1988 卓越运营 全面品质管理 TQM 速度 TOCLSS 2010 方针管理 平衡计分卡 战略为核心的管理系统 管理趋势 标杆管理 X5 3 课程大纲 第一天精益思想和建立精益生产的基础第二天建立不间断生产的精益流程第三天精益拉动和供应链管理第四天精益改善的工具和应用第五天精益标杆企业参观和分享 4 品质的定义 品質 质量 品牌 人品 素质 客户满意 社会公民 员工满意 股东满意 5 狩野模型 主观客户满意度 客观产品品质 Performance Basic MustBe Excitement Attractive 魅力品质 NoriakiKano 1940 now Priceiswhatyoupay valueiswhatyouget 价值公式 品质和交期 成本 售价 售价 利润 成本 什么是价值 7 员工附加价值 客户附加价值 股东附加价值 公司成长 员工满意 客户满意 股东满意 价值方程式 8 精益之旅 精益思想 2014 5 19 浙江大学西子研究院 9 什么是精益 源于丰田生产系统西方学者总结 称之为 Lean 为何翻译成 精益 台湾为何称之为 精实革命 10 稳定和标准化的流程 目视管理 丰田思维 及时化正确的零部件需要的数量需要的时间 节拍时间计划 连续流动 拉动系统 快速换模 整合物流 自働化 人工智能 自动停止 安灯系统 人机分离 防错措施 源头品质管制 解决根源问题 5个为什么 平准化生产 最佳品质最低成本最短生产周期最安全最高士气经由消除浪费缩短生产流程 持续改善 员工和团队 消除浪费 Muda Mura Muri 11 稳定和标准化的流程 目视管理 丰田思维 及时化正确的零部件需要的数量需要的时间 节拍时间计划 连续流动 拉动系统 快速换模 整合物流 自働化 人工智能 自动停止 安灯系统 人机分离 防错措施 源头品质管制 解决根源问题 5个为什么 平准化生产 最佳品质最低成本最短生产周期最安全最高士气经由消除浪费缩短生产流程 持续改善 员工和团队 消除浪费 Muda Mura Muri 12 波音737总装生产线 流动 节拍时间辅线POU PointofUse水蜘蛛团队精神安灯系统 快速反应 持续改善缓冲时间 转变 转变 Culturechangeandrespectforpeoplecomesfromthetop 14 第一个里程碑单件生产 起源 欧洲时间 一战前 起源 美国时间 一战后代表 福特创始人 亨利 福特 斯隆 起源 日本时间 二战后代表 丰田创始人 大野耐一 新乡重夫 第二个里程碑大量生产 第三个里程碑精益生产 生产方式里程碑 15 福特T型车 第一部福特T型车的价格是美金1200元1928年 降至295元1929年 福特平均生产一部车少于一分钟 客户可以订购任何他所喜欢颜色的车子 只要是黑色的 16 福特流水线 Acarframeisputonaconveyerbeltandeachpersonputsonepieceoneverycarthatcomesdowntheline TraditionalAutoProduction AutoAssembly 17 福特汽车ModelT流水线生产 AFullyIntegratedProductionSystem 19 流动 20 五年时间 联络员的116篇专题报告 三个计划领导人 改变世界的机器 21 詹姆斯 沃麦克丹尼尔 琼斯 2识别价值流制定客户导向的流程 3 价值流动起来 建立不间断连续的流动工序 4实施拉动式的生产 5追求尽善尽美 1定义价值 五项原则 价值 价值流 流动 拉动 尽善尽美 精益思想 22 精益思想的根源 丰田织布机的自働化 1902泰勒的科学管理 标准化 1911福特汽车的流水线 1913通用汽车的混合模式 1930 1940戴明博士的品质影响 1950 s丰田喜一郎的美国超市物料及时供应 1950 s丰田生产方式 1945 1970 now约束理论 1980 s 精益思想 23 精益思想詹姆斯沃麦克1996 丰田生产系统1962 丰田模式杰弗瑞莱克2004 精益生产的推广 24 杰弗瑞 莱克JeffreyK Liker 丰田4P模型 25 丰田4P模型 1P理念 着眼于长期的思维致力于对社会做出长期的贡献 致力于提升公司的财务绩效并促使公司成长 原则1 用长远的观点来制定决策 即使可能因而牺牲了短期的财务目标 26 2P流程 正确的流程步骤会产生正确的结果致力于杜绝浪费的精益方法致力于价值流的观念致力于发展优异流程 此流程技术必须通过充分的测试验证原则2 创建一个连续的流程把问题暴露在表面原则3 使用拉动系统避免过度生产原则4 均衡生产平准化 工作像乌龟 而不是像兔子那样原则5 建立一个停下来解决问题的文化 第一时间把品质做好原则6 标准化是持续改善和授权给员工的基础原则7 目视管理使问题无所隐藏原则8 生产过程中必须给员工可靠的 经过充分测试的技术 丰田4P模型 27 3P员工与事业伙伴 提升员工和事业伙伴能力 增加企业价值培养能够实践公司理念的领导者长期培育员工和发展事业伙伴原则9 培养了解工作奉行公司理念和乐意教导别人的领导者原则10 培养符合公司理念的员工和团队原则11 尊重合作伙伴和供应商 挑战他们并且帮助他们进步 丰田4P模型 28 4P解决问题 不断解决根本问题会促进整体员工的学习建立学习型组织详细地了解流程制定决策时必须考虑周详原则12 亲自到现场查看问题以充分了解整个情况原则13 决策过程慎重充分考虑每个层面 但是执行要迅速原则14 通过不停反省和持续改善建立起一个学习型的组织 丰田4P模型 29 30 改变世界的机器 给我们带来了什么 精益生产 精益不仅仅是一个方法 一种生产方式更是一种思想 一种管理的理念 31 32 33 34 35 寿司郎 回转寿司霸主 350 家一亿二千万人次年营业额超过百亿美金250平米 3位服务员2分钟供餐10秒钟结帐客户满意度第一 36 价值 37 价值流 有附加价值的活动5 在价值流程中 95 是没有附加价值的活动 精益就是消除没有附加价值 浪费的活动 没有附加价值的活动95 浪费 DOWNTIME八大浪费Defects有缺陷的产品Overproduction生产过多Waiting等待时间NotFullyUtilizingEmployees没有充分运用员工Transportation运输Inventory库存Motion不当的动作和移动ExcessProcess多余的流程 Lean EliminateWaste 什么是浪费 38 1 2 3 4 5 6 拉动 Defects有缺陷的产品 Overproduction生产过多 Waiting等待时间 NotFullyUtilizingEmployees没有充分运用员工 Transportation运输 Inventory库存 Motion不当的动作和移动 ExcessProcessing多余的流程 消除浪费 精益价值 39 精益价值DOWNTIME八大浪费品质成本交期Defects有缺陷的产品OVVOverproduction生产过多VOVWaiting等待时间VVONotFullyUtilizingEmployees 员工 VOVTransportation不经济的运输VVOInventory库存VOVMotion不当的动作和移动VVOExcessProcessing多余的流程VOV 消除浪费 精益价值 40 消除浪费持续改善追求价值的最大化 什么是精益 41 浪费之原因与对策 1 生产过多生产过早 半成品和成品库存增多 资金周转率低下原因与客户交流不充分依个人经验和思维制定生产计划人员 设备过剩大批量生产生产负荷变动生产过程中发生问题生产速度提升 对策价值流程图分析生产节拍 生产周期产销协调生产计划标准化均衡生产 JIT小批量生产 连续流拉动与看板快速换线 模 浪费之原因与对策 2 生产缺陷原材料浪费 检查费用 客诉 返工 库存原因品质意识薄弱缺乏标准作业培训不足检验标准不完善未导入源头品质管制未重视生产过程之品质管制 对策建立品质保证体系全员持续改善活动自働化防错法双三检 自检 互检 专人检查首件 末件 巡回检查 浪费之原因与对策 3 生产等待生产不均衡 工序不平衡 物料不及时原因流程安排不合理前后工序产生了问题批量生产作业能力不均衡停工等活 等料待工设备异常 对策工序平衡节拍时间缩短生产周期时间连续流均衡生产完善布局快速换线 模TPM 浪费之原因与对策 4 不合理的动作不符合动作经济原则 不产生价值的动作 瓶颈工序员工离开岗位找工具和领物料原因布局不合理IE工程师规划不合理机器与人的作业不明显 对策尊重个人IE培训 动作经济原则合理布局价值流程图 瓶颈工序POU 浪费之原因与对策 5 不合理的运输和搬运搬运距离和次数 批量生产的搬运 仓库周转 空车搬运原因生产布局不合理没有连续流的观念 对策生产布局合理化引进连续流 一件流合理应用搬运方式和工具3P 生产准备流程 浪费之原因与对策 6 过渡无效加工为不必要的工序和作业增加人员和工时 不产生价值的加工 按老习惯操作不加以改善原因生产流程设计不合理标准作业不完善夹具工具不完善员工技术不熟悉 对策3P 生产准备流程NPI 新产品导入流程合理化生产标准作业 持续改善 浪费之原因与对策 7 库存材料 半成品 成品库存积压原因产销未协调生产计划不合理物料计划不合理未能均衡化生产生产周期长批量生产提前生产 对策缩短生产周期完善生产计划完善物料计划导入精益思想尽可能创建连续流 单件流 价值流 流动 拉动 尽善尽美 价值 精益思想导入 精益生产 目视管理全面品质管理持续改善 物流 不间断连续生产 信息流 看板拉动 标准化和执行力 现场改善基础5STPM PADC 价值流现状图追求价值最大化价值流未来图 1 2 3 4 5 建立精益生产的五步骤 49 输入 理念 价值观 合作伙伴关系 丰田生产原则 合格人力资源 输出高品质的员工在丰田共同的价值观下持续改善 目的提供高品质低成本的产品 准时交货 与客户有长期合作关系 吸引员工 聘用员工 发展员工 鼓舞员工 公司支持的