FMEA指导书范文.doc

FMEA指导书范文 变更履历版本发行日变更内容Axx/03/20初版发行批准审核制定文控登录生效日期1.目的确定与产品设计和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2、适用范围与定义2.1适用范围产品设计与开发过程中以及生产过程中的各个过程、工序。 2.2定义2.2.1S(Severity)严重度O(Ourrence)頻度D(Detection)可探测度。 2.2.2RPN(Risk PriorNumber)风险顺序系数2.2.3DFMEA:设计潜在失效模式与后果分析;PFMEA:过程潜在失效模式与后果分析。 3、职责3.1项目小组:负责设计和过程失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。 4、作业流程无 5、程序说明5.1.根据“潜在失效模式及后果分析”表来说明其实施方法。 5.1.1.FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询，编号为3位，例如A09说明第一位，代表各生产线，以A，B，C，D，E表示第 二、三位，流水号。 5.1.2.项目名称填入所分析的系统，子系统的过程名称。 5.1.3.过程责任部门填入产生失效过程的发生部门。 5.1.4.编制者填入负责编写FMEA的工作人员姓名5.1.5.关键日期填入初次FMEA预定完成的日期，DFMEA为设计开发书中设计开发前12天PFMEA为预计生产日期之前的任一日期。 5.1.6.FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期，该日期要在关键日期当天或之前。 5.1.7.主要参加人填写有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名。 5.1.8.过程功能/要求填入被分析的设计方案或制程或作业简单的叙述，叙述尽可能与被分析的设计方案或制程或作业目的一致。 当设计方案或制程包含多种作业，而有不同的潜在失效模式时，要将不同的作业视为不同的项目或制程处理。 5.1.9.潜在失效模式当设计或制程可能不符合要求时，叙述规定作业的不合格事项，它是一个原因而成为下工序的潜在失效模式。 5.1.10.潜在失效后果填入因潜在失效模式的原因所产生不符合设计或制程要求的结果。 5.1.11.严重度(S)指给定失效模式最严重影响后果的级别。 评分准则见附件一和附件四5.1.12.级别对需要附加程控的零部件，子系统或系统的一些特殊过程/特性进行分级(如关键、主要、重要、重点等)。 5.1.13.潜在失效起因/机理在尽可能的范围内，列出所有能想象得到的失效原因。 5.1.14.频度(O)指一特定的起因/机理发生的可能性。 评分准则见附件二和附件五5.5.15.现行设计或工艺控制(探测和预防)填入现行的设计或工艺控制方法，用来预防可能扩大的失效模式和探测出失效模式的发生，有三种制程管制可以考虑a)预防失效原因或失效模式/效益的发生或降低发生率。 b)查出失效原因，并提出矫正措施。 c)探测出失效模式。 5.1.16.探测度(D)与工艺栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。 （评分准则见附件三和附件六）5.1.17.风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积，即RPN=SOD是一项设计或过程风险指针，并将各项目的RPN值记入到“各特性RPN登记表”中。 5.1.18.建议改正措施:设计和过程FMEA风险优先指数(RPN)之分数应由跨部门功能小组开会决定，并于潜在失效模式及效应分析表中的分数栏中注明，若风险指数排序后前两项者、严重度达到8或者超过8时，需针对其缺失提供有效确实的纠正措施，措施必须能从设计的预防方面或制程的行动方面着手，避免或降低此失效模式的发生机率，降低其发生时所产生的影响之严重程度、提高其失效检测能力。 1)降低S，只有通过修改设计（包括产品设计与过程设计）才能实现。 例如，改变复杂铸件的设计与铸造过程，消除铸造中的某种失效模式。 2)为减少O（即减少失效发生的可能性），也需要改进产品与过程的设计。 例如采取防错设计，减少误操作的可能性。 采取统计过程控制（SPC）预防失效的发生。 为减少D（即增加探测（失效）的可能性），仍然需要改进过程或设计。 用提高检测力度来达到产品质量的改善，虽然能一定程度降低D，但一般说来是不经济的，效果较差的控制方法。 100%检验的有效性也要具体分析，一般只能作为临时性措施。 应避免采用随机抽样和100%检验方法。 3)采取措施的重点应放在预防缺陷发生（也就是降低频度）上，而不是探测它们。 如采用统计过程控制（SPC）和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查。 4)当失效模式的原因不清楚时，应采用试验设计，因果图等方法，找到失效模式的原因，从而采取针对失效模式原因的控制措施。 5)采用统计过程控制（SPC），把重点放在预防失效的发生，而不是放在产生缺陷后将之检测出来。 5.1.19.责任及目标完成日期填入建议措施的负责单位或个人及预定完成日期。 5.1.20.措施结果执行矫正措施后，具有改善成果时，填入简短的执行作业方式和生效日期，重新判定严重度、频度、探测度的值，并计算RPN的值。 5.2.FMEA是个活动性文件，需要不断更新，同时修订产品控制计划(Control Plan)、产品制作图及相关产品文件以反映设计、工序改善情况。 5.3.技术部组织对DFMEA进行评审、修订，每年两次定期对PFMEA进行修订。 当有客户投诉涉及到制程异常或生产现场在平常生产过程中发现异常时，生产、制造部门应及时对此异常进行分析，找出其异常发生的原因，并将其加入到PFMEA中，以防止类似情形再次发生。 5.4.保存有关检讨结果及更改有关产品制作文件，并持续改善产品制作工序保持DFMEA及PFMEA得到不断更新。 6、相关文件6.1QP-002产品质量先期策划控制程序 7、形成的记录7.1QW-002-01-01DFMEA表7.2QW-002-01-02PFMEA表 8、附件附件 一、DFMEA严重度评价影响标准对产影响严重性（对顾客的影响）等级不符合安全性或法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。 10潜在失效模式影响了汽车的安全运行或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。 9基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。 8基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。 7次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）。 6次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）。 5干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（75%）察觉到。 4有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多数顾客（50%）察觉到。 3有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（75%）察觉到。 4中等中断100%的产品在处理前，必须在线返工。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客（50%）察觉到。 3一部分产品在处理前，必须在线返工。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（25%）察觉到。 2微小中断对过程，操作或操作员造成轻重的不便没有影响没有可识别的影响。 1没有影响没有可识别的影响附件五PFMEA频度评价准则失效的可能性标准原因的发生频度-PFMEA（每个项目/每辆车的事件）等级很高100/10001/1010高50/10001/20920/10001/50810/100071/100中等2/10001/50060.5/10001/200050.1/10001/10,0004低0.01/10001/100,00030.001/10001/1,000,0002很低通过预防控制消除了失效。 1附件六PFMEA探测度评价准则探测机率标准通过过程控制来探测的可能性等级探测可能性没有探测机率没有现行过程控制不能探测或并未分析。 10几乎不可能在任何阶段都不容易探测失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如随机审核）。 9很稀少在后工序探测问题操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测。 8少在处探测问题操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测。 7很低在后工序探测问题操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测。 6低在处探测问题操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光、警报器等）。 测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。 5中等在后工序探测问题通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零