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【精品】精益生产项目规划书 1精益生产改善（规划书）2精益生产改善方案内容提要 1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划 1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划23精益生产改善方案第一篇项目定义与目标4精益生产改善方案项目定义?提高生产效率，降低制造成本?通过VSM改善，缩短交期，降低库存?建立以精益生产为核心的持续改善体系35精益生产改善方案项目目标起点？起点？目标2天天制造周期注基于工厂客观统计数据而制定制造周期注基于工厂客观统计数据而制定6精益生产改善方案项目目标起点12次次目标24次次库存周转率注基于工厂客观统计数据而制定库存周转率注基于工厂客观统计数据而制定47精益生产改善方案项目目标起点？起点？目标提升目标提升20%生产效率注基于工厂客观统计数据而制定生产效率注基于工厂客观统计数据而制定8精益生产改善方案第二篇精益价值流（VSM）改善59精益生产改善方案现场效率改善5S、目视化改善第一阶段项目持续项目第一阶段项目持续项目实施策略Value StreamMapping（价值流）Pull System拉动生产Kanban物料看板Cell Production,MCT改善减少在制品?降低成本、缩短交期减少在制品?降低成本、缩短交期全面精益拉动生产系统?全面精益拉动生产系统?JIT?、精益企业文化建立?、精益企业文化建立10精益生产改善方案项目实施方案需求拉动生产?制造同步化?流动生产（Flow）?标准化作业?控制WIP?均衡生产力优点注塑车间注塑车间喷油车间喷油车间丝印车间丝印车间组装车间组装车间I II IIIDesigned KanbanSize611精益生产改善方案项目实施方案单元生产（Cell）?敏捷生产?柔性生产?最短制造周期?最少WIP?客户及产品导向优点注塑车间注塑车间喷油车间喷油车间丝印车间丝印车间组装车间组装车间IPK IPKIPKInProcess Kanban12精益生产改善方案R/L=98%F/Y=96%C/O=2hrsC/T=5secShared2冲压5焊接10磨光10装配R/L=99%F/Y=90%C/O=20miC/T=30seR/L=80%F/Y=100%C/O=10C/T=35seR/L=100%F/Y=98%C/O=30miC/T=40seI II供应商I客户生产计划Weekly Schedule10days3days3days2days5sec30sec35sec40sec18days110sec2weeks21602160144030/60days forecastWeeklyMonthlyforecastWeekly15840Pcs/M720Pcs/DayDaily库存影响制造周期库存影响制造周期传统式生产VSM713精益生产改善方案绩效对比?在制品WIP5760PCS?加工周期时间MCT8天天?转线时间C/O3H拉动式生产传统模式Pull System冲压焊接磨光装配720720720C/O=0.5HTAKT=40S?在制品WIP2160PCS?加工周期时间MCT3天天?转线时间C/O0.5H制造周期缩短60%！14精益生产改善方案绩效对比?在制品WIP5760PCS?加工周期时间MCT8天天?转线时间C/O3H单元化生产传统模式CELL模式冲压焊接磨光装配360360360C/O=0.5HTAKT=40S?在制品WIP1440PCS?加工周期时间MCT1.5天天?转线时间C/O0.5H制造周期缩短80%！815精益生产改善方案?精益价值流改善目标?制造周期缩短50%以上?客户准时交货率改善30%以上?库存降低50%以上16精益生产改善方案第三篇现场效率改善917精益生产改善方案?生产线效率提升方案?生产线平衡研究与改善?IE动作研究及作业浪费消除?SMED快速换线18精益生产改善方案10.0hrs/day项目美的洗碗机6days/wk线别2线26days/Months目标一次通过率98%62目标利用率90%79.86时产能404951.32日产能3982881.24周产能238658.19%月产能1033752.9线平衡率在线人数瓶颈时间总时间总周期时间工作模式节拍时间Present Proposal0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.001234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162Cycle TimeTakt time?平衡率提升改善方法改善作业瓶颈?将瓶颈工位作业进行分解，测量每个动作的时间，并以MOD法分析?消除瓶颈工位中的动作浪费，或将部分动作分配至负荷小的工位1019精益生产改善方案生产线平衡柱状图（改善后）?改善目标30.530.3730.6531.530.842022242628303234位工位1位工位2位工位3位工位4位工位5循环时间平衡率85%20精益生产改善方案?生产线效率提升方案?生产线平衡研究与改善?IE动作研究及作业浪费消除?SMED快速换线1121精益生产改善方案减少过程中的作业等待、寻找、搬运等浪费！?流畅化作业（Create Flow）22精益生产改善方案改善案例通过优化物料存放，效率提升10%?工装改善，消除浪费1223精益生产改善方案?单元化布局生产生产单元计划板单元化生产改善案例通过实施单元化生产，减少单元化生产改善案例通过实施单元化生产，减少WIP与搬运，提升效率、缩短制造周期与搬运，提升效率、缩短制造周期24精益生产改善方案?生产线效率提升方案?生产线平衡研究与改善?IE动作研究及作业浪费消除?SMED快速换线1325精益生产改善方案?减少等待工时?异常等待工时数据收集?持续的异常分析、改善会议?快速转线(SMED)系统推行26精益生产改善方案?数据收集（Data Collection）1427精益生产改善方案?数据分析（Data Analysis）28精益生产改善方案?快速转线（SMED）50%30%5%15%型号“A A”最后一件产品最后一件产品型号“B”第一件产品第一件产品准备试运行调整设定A B设置时间1529精益生产改善方案SMED六大步骤 1、描述当前换线流程及活动 2、将内部活动转为外部活动 3、识别并执行同步作业 4、将内外部活动流畅化 6、颁布新的SOP 5、减少内部活动时间?快速转线（SMED）30精益生产改善方案?数据趋势（Trend Monitoring）1631精益生产改善方案?生产线效率提升目标?通过布局及工装优化改善，作业浪费消除，生产线平衡、提升效率通过布局及工装优化改善，作业浪费消除，生产线平衡、提升效率20%?通过减少异常停线工时，实施快速换线（SMED）改善，提升效率）改善，提升效率5%32精益生产改善方案第四篇初步推行计划1733精益生产改善方案?项目启动?任命受训精益专员（Lean ExpertTrainee）?各相关部门成立管理改善小组?制定各项目组在精益改善中的职责及目标?召开项目启动大会（Kick OffMeeting）公司成立精益改善委员会（）公司成立精益改善委员会（Lean Committee)项目实施与管理34精益生产改善方案?公司成立精益委员会Sample1835精益生产改善方案项目实施与管理总经理工程部职员职员精益专员生产部职员职员精益专员PMC部部职员职员精益专员项目协调精益主任物流项目组现场效率组SMED项目组品质部职员职员精益专员36精益生产改善方案?项目推行方法、步骤诊断分析理论培训改善方案实施监督?人员访谈?收集数据资料?分析当前流程制度?精益生产原理?制造流程知识?精益价值流（VSM）?SMED/CELL?整体改善方案?VSM改善方案?流程改善方案?改善计划?周计划完成监督?月计划完成总结?表彰与激励1937精益生产改善方案?理论知识培训2天了解精益供应链管理要求及方法精益供应链管理71天掌握一次做好的方法精益质量管理培训81天掌握物料补充系统/JIT流程设计拉动式物流设计与JIT61天掌握TPM方法设备管理培训（OEE/TPM）51天世界级现场及目视化管理能力5S及目视化管理培训41天推动、培训全员改善浪费消除与改善培训31天独立绘制VSM能力，再培训能力精益价值流培训（VSM）21天成立项目团队/计划/宣传精益生产及精益项目