浅析生产中的七大浪费---new.doc

摘要对于每一个企业而言，其主要使命就是利用最少的资源生产出最好的产品，进而从中获取利润。那么如何才能达到这样的目的呢？本文写作的目的就是通过分析企业生产中普遍存在的浪费现象，并利用身边的一些实例来阐述并说明解决这些问题的一些常用思路和解决办法。在整理思路的过程中发现，企业生产之所以会产生浪费，与企业不合理的安排以及作业规范的拟定有很大关系。因此本文在分析浪费问题方面，主要会从生产安排以及作业规范拟定的PDCA循环入手，分析并给出解决问题的思路。【关键字】：精益生产、品质、效率、生产浪费目录1、搬运浪费41.1生产结构的布置41.2技术准备对搬运浪费的影响61.2.1设计对搬运浪费的影响及改善意见61.2.2 生产工艺编排对搬运浪费的影响62动作浪费72.1.具体表现和影响72.2减少动作浪费的建议73等待浪费83.1.产生的原因分析83.2等待浪费的解决建议 94返修浪费94.1 返修浪费的危害94.2 如何降低返修浪费105库存浪费105.1.库存的表象105.2.库存的影响105.3如何减少库存浪费116过度加工浪费116.1过度加工的具体表现116.2如何降低过度加工浪费116.2.1消除：116.2.2合并126.2.3重排126.2.4简化137过量生产浪费137.1原因探讨137.2 “即时生产”观念13参考文献15致谢16绪论作为企业生产，其最怕的就是浪费，因为浪费不仅影响企业的品质和效率，更关乎企业的盈利能力，因此杜绝浪费对于企业而言是非常重要的。那么，什么是浪费呢？简言之，浪费就是对产品和服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费增加的是成本和时间。而对企业影响较大的浪费主要表现在以下几个方面：搬运浪费、动作浪费、等待浪费、返修浪费、库存浪费、过度加工的浪费、过量生产的浪费。日本丰田公司之所以能够称为全球排的上名的大公司，其拥有的先进生产管理理念起了很大的作用。单就精益生产而言，截至目前仍有很多公司尚不能掌握其精髓。XXXX科技虽然是半导体行业的巨头，但是在这些方面仍存在很多可以改进的地方。写作本文的预期目的就是利用一些精益生产的理念，分析挖掘出企业生产中的浪费点，并通过一些实例来说明如何进行精益改进。正文生产出市场所需产品，并在此同时实现利润的最大化是企业的天职。那么到底该怎么样实现利益的最大化呢？首先，作为企业好的品质表现是其生存的基石，因此是不可能通过偷工减料地降低产品品质来缩减成本；那么，要想提高利润，只能从整个生产过程中去考虑，通过优化生产过程，杜绝甚至减少一些不必要的工序，合理的生产安排等方法来降低生产浪费，从而使生产增值过程比例增大，这样以来企业利润自然会有所提升。那么，在现行的企业生产中都有哪些浪费现象呢？就目前大多数生产企业而言，都普遍存在或多或少的以下浪费情况，包括搬运浪费、动作浪费、等待浪费、返修浪费、库存浪费、过度加工的浪费、过量生产的浪费。下面，就企业生产中普遍存在的几大浪费进行逐一讨论，找到造成这些浪费的根本原因，并提供一些可参考的方法去降低这些浪费。1、搬运浪费其实在生产中或多或少都会存在搬运的现象，之所以会产生搬运，其原因归根揭底就是产品的多工序生产。那么怎么样平衡多工序生产呢？主要有两个方面，第一产品结构本身特性的要求，第二是生产结构的安排。下面分别从生产结构布置和技术准备两个方面进行分析和说明。1.1生产结构的布置目前大部分的生产单位都是按照加工能力划分的生产单元，拿XXXX科技来说，其生产单元分为铸造和钣金部门、CNC和车床部门、平面和外圆磨床以及喷涂电镀部门等等。其生产的模型如图1.1离岛式车间布局示意图；鉴于一个产品的工序较多，那么在产品的整个生产过程中肯定要经历很多次的搬运，如此以来则会使生产的效率低下、成本比较高，而不增值的部分相对比较多。图1.1.1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图可以理解为一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立，但是各工序间周转就要耗费较长的时间。那么什么样的生产布局才是合理的呢？随着经济的发展，市场需求越来越多样化，并且产品的更新速度也非常快。因此小批量生产才是现在的主流。面对如此的市场，作为企业，在生产结构的布置上也一定要跟得上。其实要想降低搬运浪费也不难，这完全可以从减少搬运次数以及降低搬运时间两方面进行考虑。首先减少搬运次数，很明显就是要缩短生产的工序，工序越少，则搬运的次数越少；其次减少搬运时间就是要从生产结构的布置上来进行，这就要求必须将工序与工序之间的设备不能安排的过远，如果安排太远，则在完成一个工序转到下一个工序的时候，搬运的时间肯定会比较长。因此我们可以参考离岛式车间布置图，将整个工序放在同一个生产车间进行生产，而离岛式分布的每一个车间我们可以看作是缩小后车间里的一个工序。这样以来其生产模型如图1.2集成车间布局图图1.1.2集成车间布局图【图解】这个图表示的是现代符合小批量产品的制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个工序的布局全部位于同一间车间，可以很直观地看到它们之间既有相对独立性，又不缺少关联性，如此以来可以大幅地降低因搬运而导致的浪费。对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。因此集成车间布局是今后企业生产结构安排的主流。1.2技术准备对搬运浪费的影响1.2.1设计对搬运浪费的影响及改善意见对于搬运浪费，可能更直观的就是生产的安排，但是当我们再深入一点去分析的话，产品设计本身对搬运浪费也是有着根本性的影响的。为什么这样说呢？首先，一个产品的设计结果直接决定了此产品的工艺流程，因此在做产品设计的时候就要注意以下几点：1、 尽量建立少的结构特征，如下图1.2.1，该工件目前的基本加工步骤：仓库开料工厂CNC加工QC检查钳工组装配萝钉QC检查，就此而言，中间至少要经历四次周转，如果在设计产品时考虑用螺栓连接的话，那么在加工过程中至少会省去一个工序，而在应用到总装的时候也不会花费过多的时间（装了菠萝钉也还是需要装配螺丝的），这样用较简单的结构实现产品的功能，这样可以最大化的降低工序的数量，从而降低工序周转；图1.2.12、 尽量采用相似的结构特征。这句话怎么理解呢？其实这是站在加工的角度考虑的，如果一个产品其复杂程度不可能无限制的降低，但是在实现其功能的前提下尽量采用相似特征，也就是说可以尽量的减少使用生产设备的种类，比如能全部用CNC生产的就不要用电火花加工、能用铰刀加工的精孔尽量不要选用镗磨工艺等，这样以来也在无形中有效的降低的降低了产品的搬运浪费。当然，以上两点只是作为产品设计过程中的参考点，设计最重要的还是要实现其功能。1.2.2 生产工艺编排对搬运浪费的影响前面讲到为了降低搬运浪费，在产品设计上有有所留意。那么当一个产品设计定型后，在生产前的工艺编排过程中，也是要有所注意的。大家都知道，一个机械零部件的结构一般都相对比较复杂，有孔特征、槽特征、面特征等，可能还会有一些特处理或者喷涂及电镀等后工艺。对于这么多的特征及工序，在安排的时候要尽量做到同类型的特征要选择同一个工位完成，当然这可以通过对比衡量后选择多轴机床加工，也可以选择机型布置相对适合加工此类产品的车间进行生产，这样以来也能为减少搬运做出应有的贡献。如图1.2.2，此工件表面有喷涂要求，但是个别表面有不允许有喷涂层，目前的加工方法是CNC加工表面喷涂CNC去除喷涂面图层，这样工件就要在CNC车间有一次周转，如果将工艺改为CNC全件加工到位，喷涂时将不需要喷涂层的表面用高温胶纸贴起来，喷涂后再把胶纸撕掉的话就可以减少一次周转。图1.2.22动作浪费在我看来，所谓动作的浪费主要是指由于在生产过程中部门没有采用相应的标准和规范来约束员工的动作行为而产生的员工非必要的重复动作。这些重复的动作绝大多数都属于生产准备工作的范畴，因此是非增值的，重复得越多，动作浪费越大。2.1.具体表现和影响就目前了解到的情况而言，导致生产中的动作浪费原因从常见的动作浪费来看，主要分为两大方面，即生产布局的安排和作业规范的定义。2.2减少动作浪费的建议首先，生产布局对员工的作业效率也是有很大影响的。而设计一个好的生产布局也不是毫无章法可言，个人认为，要想让员工在作业时提高效率，在布局上应该做到以下几点：1、 顺序型：这个主要是针对产线而言的，对于一条生产线，以装配线为例，源头输入的是工作指引和零部件，产线的末端是整台设备。对于这样的生产模式，则建议应该按照整机的装配顺序进行流水线式生产布局，既有串联的部分，又有并行的部分，如图2.3.1这样可以使得本工步完成的零部件直接为下一步零部件所用，这样以来就避免了员工的过度走动，重复动作等不必要的浪费；图2.3.12、 动作简化：这个非常容易理解，每个人都重复做多个动作的时候都会有麻痹的时候，甚至可能会出错，所以建议在安排员工作业时应尽可能的简化每个工位的动作，个人认为每个工位安排35个动作是比较合理的，也最容易发挥人的作用而杜绝动作浪费。3、 借助工具：对于人工作业而言，由于人在工作中会有疲劳，会有情绪上的反应，所以其动作均会不同程度的受此影响，所以在生产中我们应该尽可能多的使用机械设备，有机械代替人工做较为复杂的动作，而人只需要简单的按一下按钮。3等待浪费等待的浪费在生产中之索引出现，主要是因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待。下面我们具体看一下等待浪费产生的根本原因。3.1.产生的原因分析3.1.1物料不足导致的等待这是指由于某些原因，导致前一工序的零部件尚未运达或零件欠缺等因素，导致后道工序无法进行加工作业；通常可能的成因为以下几点：v 生产计划备料不足，导致正常生产过程中缺料而停机；（生产计划安排）v 因机器故障导致的本工序生产停顿，而导致下道工序停工待料；（设备异常）v 因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序物料不足而延缓生产；（品质影响）3.1.2计划不切合实际情况导致的等待 安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；因作业标准不完善导致的部分工序效率降低，从而导致整个生产线不平衡；机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待的状态或无所事事的状态。沟通畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；3.2等待浪费的解决建议 以上描述出了造成等待的问题点，针对这些问题点我们的解决方案是什么呢？v 用即时生产的理念去解决生产排成问题，通过拉动式生产，来改变计划生产的方式；让所有生产计划按照需求来调整，避免因为计划而造成的库存不合理而带来的等待闲置的浪费；v 机台停工维修的问题，首先所有机台都有可能出现故障，只是我们要保持故障率在一个很低的水平，这时就要引入TPM（全员自主保养）的概念，让每一个人都将设备当成自己家的产品，让每一个人都能够珍惜维护设备；从而减少机台当机的现象出现；v 良品率一定要通过设计改造、工艺改进，制造严格执行工艺标准，只有这样良品率才有可能不断的提升，而如果我们只是认为能够出货就可以的话，那我们的良率永远不可能有很大的进步，这样因返修浪费时间而导致浪费就得不偿失；v 快速换模换线是每一企业都在追求的高标准，快速换模换线有一系列的方法可以使用，只不过是看我们有没有思考。在快速切换方面，XXXX科技做的相对比较好，就是在生产中推广Turnkey生产理念，把CNC生产的相关技术参数全部固化到生产管理系统中，生产时直接调用实现准备好的夹具、刀具、程序以及检测工具包装材料等要素后直接开始生产，最快可以达到切换产品周期0.5h以内。4返修浪费4.1 返修浪费的危害在生产中，一旦出现不良品，就意味着之前投入进去的原材辅料、人工、设备、能源以及管理费用等都白白浪费了。另外，如果需要返工进行修补，额外的修复、选别、检验等成本就会翻倍。若订单交期因此而延误，则所采取的紧急换线、紧急调货、加班、海运变空运等等应急手段都会导致成本的上升，假如不良品未被发现而继续向后续生产环节流转，则必然会引起一连串的连锁反应。4.2 如何降低返修浪费个人认为，要降低返修浪费，就是要提高一次做对的能力。这要分为两个过程，第一个过程就是要做FA。所谓FA就是在进行批量生产之前的首件。目前大多数企业也都有FA的概念，这是完全正确的生产理念。因为过产品的FA过程，我们可以发现生产中的风险点，并在制作生产工艺时采取必要的措施来规避风险，最终以生产合格第一件的技术要素为标准作业规范，并固化下来供批量生产复制。而仅仅通过FA过程找到风险点采取措施规避风险是不足够的。我们还必须要对批量生产所牵涉到的一些风险要素进行监控。以下就ASM在批量生产方面的监控进行说明：v 刀具方面：刀具方面我们主要从监控刀具磨损方面以及备用刀方面进行监控，首先刀具磨损主要是通过对加工过程中产品的抽检来发现，而生产计划则要根据订单情况做到2 Bin，即保留刀具的安全库存，避免因缺少刀具而影响产品品质；v 切削液方面：切削液在生产中主要其润滑、冷却和冲洗工件的作用，然后其浓度以及PH值的高低直接影响到刀具的正常寿命我产品的外观，因此部门每周一、三、五都会有同事对切削液两项指标进行检测，发现有超标迹象及时调整；v 机床精度方面：对于属于易磨损件的机械传动部件而言，其主轴跳动和导轨的步距对产品的精度有着至关重要的作用，因此部门在除了公司每半年一次的定期维护以外，也会自己安排对机床的精度进行动态检测；v 生产排机方面：因为部门机床精度有三六九等，所以在生产排机的时候，也要让机床的精度能够与工件的精度匹配。目前部门是通过一个基于工件和机床精度分类的数据库的生产系统排机，确保产品被安排到的机床精度能够满足，如果不匹配则不能进行正常排机；5库存浪费5.1.库存的表象库存的浪费主要是因为过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期，也有一些因计划不合理而导致的旧版产品和过多的采购回来的死货（短时间看不到需求的货物）5.2.库存的影响库存过多，对公司的人力、物力等资源都是一种巨大的伤害，具体表现在：v 过度的库存会严重地积压流动资金；v 产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费；v 不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；v 使用时的重新整理，价值衰减，因订单或设计变更而变成废料；v 由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍，只有降低库存才能暴露问题。5.3如何减少库存浪费对于库存，其实最理想的就是零库存了。那么怎么才能做到呢？其实要实现“零库存”，需要以下几个必要条件：一、首先，作为单个生产部，应该紧跟生产计划，做到客户需求多少生产多少，必须杜绝盲目的过量加工；其次要根据顾客需求时间做到按时生产，不提早，避免产品入仓的等待周期；二、需要内部装配的产品，一定要安排专人跟进协调各部门的进度，利用并行工程的理念来推动生产进度，对于生产周期长的零部件要及早做计划，这样就避免的装配线A产品等B产品的尴尬局面；三、另外，还要对库存进行定期清理，对于需求晚的与顾客协调看是否可以提早发货，对于无需求的尽量想办法返修或者是及早报废处理，从而降低库存量。所以，“零库存”不是某个企业一厢情愿的事情，它不仅依托于整个供应链上下游企业的信息化程度，还需要有合适的产业环境、顾客关系。盲目追求形式上的“零库存”，只会使强势环节欺压弱势环节，最终破坏整个供应链的平衡。从现实需求和长远发展看，实现整条供应链的信息化联动，才是通向“零库存”的必由之路。 6过度加工浪费6.1过度加工的具体表现过度加工又叫多余加工，这属于作业浪费，是面向产品在制造过程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业而言的，主要表现为： 采取不必要的步骤以处理零部件，例如余量放置过多（切掉、铣掉）； 提供超出必要的较高品质的产品，例如规格公差要求过度（加严、增序）。加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因为它看似必要却又实无必要，除非具备向设计或技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来的。6.2如何降低过度加工浪费6.2.1消除： 首先我们要去思考，该道工序是否可以消除，消除之后是否会对生产以及品质有所影响；如果没有影响为何不可去除，如果有影响那去除之后影响会有多大？要做合理的评估；因此我们在做每一道工序的时候都要问自己这道工序的加工是为了什么，是为了客户需求还是自己的主观臆断？去除是一个很难推动的事情，所有的人都会站在你的面前去跟你说，这道制程如何如何的重要，如果取消该制程的话，我们会遇到那些这样那样的问题，但我们会看到另一些不同的地方，如果我取消了这道制程的话，会有怎样的问题产生，我们有没有解决的方法，解决后是会增加成本还是减少成本，如果我们能够每天都在问自己，就没有什么解决不了的问题；取消一道制程并不难，关键是要敢于去尝试突破；如下图6.2.1，牌号为D2的材料，CNC加工后去淬火，然后回来喷砂，磨床磨削表面，那么问题来了，淬火后的喷砂工序属不属于过度加工呢？乍一看，淬火后工件表面有氧化皮，要喷砂了，但是再深入想一下，喷砂之后磨削会将喷砂面去除掉，所以喷砂毫无作用，只是在磨削的时候工件表面显得好看一些，对于类似的工艺，完全可以考虑删除；图6.2.16.2.2合并 合并的逻辑在于，当两道制程工作项目类似，作用相同的时候，能否变更为一道制程；比如打磨与抛光；能否在打磨的同时就已经抛光结束，避免进入下一道制程；合并的另一个作用就是减少作业人员，当两道制程合并为一道制程的时候必然会减少一部分的作业人员；这个时候作业人员的工作loading就会变化，生产流程会更加紧密；不良产出有可能因为制程的合并而变少；合并的目的是要减少中间过程，从而减少相似工序的重复加工浪费；6.2.3重排重排也称为替换。就是要通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换，手脚动作的互换以及生产现场机器设备位置的调整等等；重排之后我们会发现其实很多工序在重新排列之后会变得没有意义，甚至可以被取消掉，这就是通过重排在寻找过度加工的方法。6.2.4简化经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步的分析研究，使现行方法尽量简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消；7过量生产浪费7.1原因探讨所谓的“过量生产”，是指在所规定的时间内生产了数量过剩的产品。按照丰田公司原副总裁大野耐一对其自身的经验总结，制造型企业之所以会产生生产过多的浪费是由于生产部门太过于盲目地追求本部门局部效率的结果，具体表现为：v 盲目地生产，特别是在追求生产效率的前提下，组长为了最大限度的提高小组效率，不惜产量要求，盲目的加工，v 多放安全量，即企业在安排生产任务时，为避免过程中可能的不良状况，在现有的任务数量基础上加上一定的余量以防万一，这主要出现在对自己生产计划和管理能力缺乏信心的部门。v 关键设备的使用在制造型企业里，有很多设备属于关键设备，它们具有高昂的停机成本，例如炼钢厂的高炉。在传统观念中，这些设备是不能轻易停下来的，而从精益生产的角度来审视，企业是有必要思考并衡量开机继续生产和停机两种选择可能产生的各种后果的，ASM铸造部就是一个好的例子，在引进意大利铸造线以后，设备每天运行成本几十万元，其中有一段时间因为生产编排不合理，导致多做了很多的铸件出来，最后不得不重新回炉。v 觉得工人空闲是浪费在传统的制造型企业里，领导最不愿意看到工人在车间里空闲无事，认为这就是一种浪费。事实上，工人的空闲与否应该完全取决于生产计划的安排，在既定生产计划的前提下，即便工人有空闲，也不能盲目地运用其效率去进行生产，否则，很有可能会因此造成太多的半成品和成品库存及更多的搬运、生产周期时间的进一步拉长等新的浪费。7.2 “即时生产”观念为了消除生产过多（过早）的浪费，丰田公司创造了“即时生产（Just In Time，JIT）”的生产管理理念和手段。所谓即时生产，就是将必需的产品按照必需的数量在必需的时间生产。JIT是一套原则、工具与方法，它使公司能够缩短前置期，针对顾客的特定需要而小量地生产与递送产品。该理念强调的是围绕“顾客需要”而设定的三个“正确”，即正确的时间、正确的数量和正确的产品，而正确的定义“顾客的需要”。作为个人，我觉得要做到即时生产，最重要的还是生产计划的制定。具体可以从以下几点参考：v 确定生产任务 把订单汇总，收集订单中产品数量、规格，订单执行日期和产品交货日期等信息，然后计算所需求的生产资源，提前配备，确保到需要生产的时候，所需各种物料资源齐全。v 平衡生产能力 确定产能，包括人员和设备能力，运行情况等。根据生产任务和车间产能，拟定生产计划，编制生产计划单，并由生产经理审核批复，确保计划得到部门的认同。v 掌握生产进度 安排生产计划，将生产任务分解到各个车间和班组，并及时跟进反馈计划落实情况，及时发现并解决异常，确保生产计划按期完成。v 提高生产效率， 落实生产任务后，实时跟踪，了解实际执行与计划的差异，找到造成差异的原因，进行改进。寻找提高生产效率的方案，如提高设备利用率，减少搬运，上下原料时间等。本文主要是针对生产中普遍存在的一些浪费现象进行了简单的总结，并通过个人对精益生产的理解和工作及日常学习中了解到的一些情况给出了个人的一些建议。其实在现实生产中，其情况比本文所描述的更加复杂。而这也要求我们每一个人在今后的工作学习生活中要有一双善于发现的眼睛和一个善于思考的大脑，遇到事情一定要跳出圈子，用系统的概念和方法去思考和分析问题，同样也需要用系统的方法去