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文档简介

钢后产品质检处工作总结 本年度8项质量指标完成6项，未完成2项。其中冷轧带综合合格率指标为99.30%，较xx年度降低0.53%；光平带综合合格率指标为98.63%，较xx年度降低0.33%。 一是健全 “首检、复查和再确认”的质量检验，约束检化验人员遵章守纪；二是不定期组织人员到集团各钢铁子公司对标，完善取样、制样、化验环节中的不足，提高检化验精度，为生产做好数据支撑服务。 利用二级系统、影像识别系统、过程工艺质量记录、成品记录等，抓取异常数据及质量异常，建立了查核、反馈、整改机制，联动制定改善措施，降低内外部质量损失。 在工艺质量查核及问题分析过程中，我们发现许多工作管理缺失，完善了缺失的各类工艺标准、作业标准、检验标准、检测频率、检测方法、查核方法等，并落实岗位责任分解，明确岗位职责权限，提高操作标准化及全员质量意识。 针对生产、操作、工艺及设备异常时期生产的产品，共同制定了异常情况下的反馈、分析机制，遵循还原并追溯异常发生前、发生后的生产工况，采用人、机、料、法、环的分析模式，达到彻底解决异常的目的。 质检处成立了爱心基金会，建立基金会组织机构，明确基金使用范围和基金公式制度，目的是帮助生活困难的员工。 以班组为单位召开员工座谈会，在轻松的环境下征集对质检处管理方面的建议，并听取员工意见。同时提出可以用匿名的方式反应问题，组成调查小组进行调查取证工作，杜绝违规违纪问题发生。 以二级主管和工程师作为培训讲师，对班组长和骨干员工进行管理和技术方面的培训，培养复合型人才。每季度组织到培训基地进行培训学习活动，即增长了能力，又增强了团队凝聚力。 1、质量管控：对出现的内、外部质量问题，未发挥专业处室应有的作用，只进行了数据统计未能有效的协助主体单位进行系统性的分析解决及有效的PDCA总结。 2、质检体系的建立与运行未达到应有的目的，只浮于表面，存在工艺制度不完善、工艺制度执行过程偏差、岗位职责不明确、作业标准不规范、质量判定把关不严、产品放行缺失等现象。 3、联动及查核机制缺失，日常异常检查局限于发现、通报质量问题，未能结合生产单位质量管理人员承接问题的追溯，导致质量问题重复发生。 4、取样地点分散、设备陈旧及设施落后、联动机制缺失，取制样、检化验存在数据滞后、数据偏差及数据异常现象，操作指导性差。 5、专业技术人员缺失，学习能力差，专业研究领域较窄且不够深入，解决问题能力较差，导致一些重大问题迟迟得不到解决。 1、针对内、外部重点损失及质量问题进行系统性的分析解决，降低质量损失，提升产品质量。 2、加强对体系的管控力度，职责分解落实，减少工艺、标准等变动因素，稳定产品质量。 3、建立有效的联动及查核机制，推进各项质量管理工作持续改善。 4、优化检化验系统，提高检化验的及时准确性及拓展检化验项目，提高服务支撑能力。 5、定期开展与集团各子公司
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