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焊接线作业指导书 焊接线作业指导书焊接线作业指导书篇一焊线作业指导书篇二焊接作业指导书发放编号焊接作业指导书批准审核编制执行日期焊接作业指导书1.使用范围本指导书适用于我公司生产制造的零部件的焊接作业。 2.焊接总体工艺要求2.1人员要求2.1.1焊接人员必须经焊接理论学习和实际培训，经考试并取得相应的资格证书后方可进行有关的焊接作业。 2.1.2焊工应能够根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷，并能按要求消除缺陷。 2.1.2.1清理焊咀上附着的飞溅物。 2.1.2.2焊接中经常出现的问题焊枪把持姿势，错误的焊接参数，弧坑，焊缝和坡口形式是否正确，焊缝外观如何，焊角尺寸是否符合规定，是否存在气孔，裂纹，咬边，夹渣，未焊透等缺陷。 2.1.3焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。 2.1.4按规定穿着工作服、焊工手套、劳保鞋和使用劳动保护用品（面罩、防护眼镜等）2.1.5爱护使用设备和辅机，按要求维护。 2.2焊接的一般性准则2.2.1焊接前要对设备进行各项检查，确保设备在正常状态下使用。 2.2.2尽量保证焊接区工件表面不粘附油垢、水分和锈蚀；必要时进行清理2.2.3工件装配应符合工件设计图纸和工艺规范，在长度方向接头装配均匀一致；特别注意中厚板要保证根部间隙。 对组对间隙不符合要求的，经校对后方可施焊。 2.2.4焊接位置焊缝尽量放在平焊位置焊接，尽可能减少立焊、横焊和仰焊作业。 可采取翻转工件等方法来减少立焊、横焊和仰焊作业；角焊缝有条件时采用船形焊接。 2.2.5焊接变形产生焊接变形和应力的根本原因在于焊件不均匀加热和冷却。 采用增加工装刚性固定法防止焊接变形，如使用假轴和焊接夹具。 采用反变形法防止变形。 事先判断变形方向，估计变形量大小，在装配时给一个相反方向的变形量，焊接后变形量相互抵消。 2.2.6焊接顺序必须根据被焊接工件结构特点，选择合理的焊接顺序。 合理的焊接顺序应该是焊缝的纵向和横向收缩比较自由，先焊收缩量大的焊缝。 工件有基准边时，先从基准边开始焊。 长焊缝一般由中间向两边分段退焊。 封闭环形件应安排使间隙顺周缘分布，以免间隙在一处积累过大。 焊接时使用大间隙点焊一周，然后逐次均匀增加焊点，直至焊点间距符合要求为止。 2.2.6定位焊是将装配好的工件间增加一些刚性固定点，协同夹具保证整个构件在焊接过程中相对位置的准确，接缝间隙均匀，从而减小焊接变形。 定位焊焊点长度57mm，间距100mm左右，工件弯曲部分要适当增加焊点。 在同一结构上有数条焊缝时，尽可能将全部焊缝定位焊之后，在开始焊接，避免定位一条焊缝接着就焊一条焊缝，这样可能造成较大变形。 2.2.8焊后修整对影响外观平整的焊缝进行打磨，其他焊缝不磨，打磨要平整彻底，以免影响下道工序及外观平整度，打磨时砂轮不要在工件上拖带，以免造成工件表面划伤；校正焊接变形可采用锤击法、静压法以及火焰校正法。 3.手工电弧焊工艺规范3.1焊接方法简介是利用焊条和工件之间产生电弧，将焊条和工件局部加热到熔化状态，冷却结晶形成焊缝。 其特点是设备简单，操作方便，易于维修；对焊接接头的装配尺寸要求相对较低；能进行全位置的焊接；适合焊接多种金属材料及各种结构形状。 3.2适用范围用于机架各部位焊接，主要受力部件必须采用电弧焊；3.3主要受力部件明细表3.4作业设备及材料焊机、焊条、电焊钳、护目镜、焊接电缆等3.5焊缝坡口形式和焊接清理3.5.1焊接坡口形式应考虑减少母材金属熔入焊缝中的比例。 （见下表）机架焊接中常见的焊缝坡口形式与尺寸（摘自GB/T985-1988）3.5.2焊前清理待焊的焊件在最终装配之前，应将焊件表面或坡口面及坡口两侧2050mm范围内表面上的水、锈、氧化膜、防护层、油污和有碍焊接的杂物清除掉，对焊的焊接面需经切削加工。 3.6焊接规范参数3.6.1焊条的选择3.6.1.1选用焊条时的考虑因素3.6.1.1.1与母材的机械性能和化学成分一致；3.6.1.1.2对于机架的焊接，可选用相应强度等级的焊条。 一般使焊缝强度等于或稍高于被焊材料的强度，不能过高，焊缝强度过高，反而会引起脆性增加，产生裂纹；3.6.1.1.3机架焊接选用抗裂性较好的碱性焊条。 3.6.1.2焊条的型号J 2编制依据2.12.3管道下向焊接工艺规程Q/PC78-xx2.4油气长输管道工程施工及验收规范G50369-xx2.5油气输送管道穿越工程施工规范G50424-xx2.6石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工程SY4208-xx2.7石油天然气建设工程施工质量验收规范管道穿跨越工程SY4207-xx2.8石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程SY/T0429-20002.9钢质管道焊接及验收SY/T4103-xx2.10石油天然气钢制管道无损检测SY/T4109-xx2.11石油天然气金属管道焊接工艺评定SY/T0452-xx3工作流程4焊接要求4.1焊接设备应能满足焊接工艺要求和施工要求，并具有良好的工作状态和安全性。 4.2焊接应由具有天然气和成品油管道工程线路工程上岗证的焊工施焊。 4.3用于焊接的材料应合格且满足工艺要求。 焊条、焊丝、保护气体等材料在运输和保管时，应符合生产厂家说明的规定。 包装开启后，应保证其不变质，药皮焊条应避免受潮湿，凡损坏或变质的材料不得使用。 焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程。 4.4焊接现场应设恒温干燥箱（筒），焊条随用随取。 4.5当外界环境出现恶劣气候条件（如大风、雨雪天气等）时，施工承包商应采取有效措施，如采用防风棚、保温棚等以保证焊接质量不受影响。 4.6在下列环境下且没有有效防护措施时，不应进行焊接作业4.6.1雨雪天气；4.6.2大气相对湿度大于90%；4.6.3自然环境温度低于5；4.6.4低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；4.6.5纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8m/s；4.6.6自保护药芯焊丝半自动焊,风速大于8m/s；4.6.7熔化极气保护电弧焊，风速大于2m/s。 5施工操作5.1坡口加工5.1.1如果由钢管制造厂生产的管子的坡口不适用于现场坡口要求，须根据所采用的焊接工艺规程规定的坡口形式在现场加工。 在本管道工程中，天然气管道坡口角度为60-70，成品油管道坡口角度为55-65，钝边1-2mm，间隙2-3mm。 5.1.2用机械加工坡口时，所采用的坡口机、吊管机等设备应处于良好操作状态和安全状态；操作人员应能熟练操作设备，经验丰富，并有专人统一指挥。 5.1.3主体焊接的坡口加工应使用坡口机，连头处应采用机械或火焰切割。 5.1.4用坡口机对管口切割时，应先调整坡口机与管口保持一定的角度，坡口参数应满足管口组对要求。 5.1.5用火焰切割机加工管口时，应检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割炬等，确保其处于安全状态，操作由有资质的气割工执行。 5.1.6坡口加工后，应对坡口角度、坡口钝边等进行测量检查，对于不合格的要重新加工。 5.1.7坡口加工完毕后，应进行外观检验。 机械加工如有形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平；对于火焰切割的管口，应采用角向磨光机对管口进行修整，除去切割痕迹、氧化皮和淬硬层后检查。 5.1.8对于不同管子壁厚对口时，应根据相应的焊接工艺规范要求对厚壁管按要求打磨内坡口，打磨宽度不应小3倍的壁厚差，使打磨坡度平缓过渡。 5.1.9坡口加工合格后，应重新测量管子长度并记录。 5.2管口清理5.2.1管口清理前，应保证管端有足够的操作空间。 5.2.2对管内目测检查，采用清管器等工具清理管子内部的泥土和石块、砂子以及其它杂物。 清除时应注意保护管道内涂层不受伤害。 应避免采用硬质、尖锐的物体接触管道内涂层。 5.2.3应先用抹布、棉纱等除去表面的泥土，石块、泥污，油脂等。 对于管口存在水分的，应用火焰加热除去水分。 5.2.4管口清理应采用角向磨光机，动力钢丝刷、棉纱、除油脂的化学剂等。 操作人员应配备适当的个人劳保防护用品。 5.2.5用电动钢丝刷清理管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈除去，露出金属光泽。 5.2.6对自动超声检测的管端两侧各150mm范围内的制管外焊缝（如螺旋焊缝、直焊缝）应采用机械方法修磨至与母材平齐，但不应伤及母材；修磨后的余高应为0mm0.5mm，且应与母材圆滑过渡以满足探伤检测的要求。 5.2.7管端损坏或有缺陷的修整方法取决于缺陷的程度，缺陷的深度1mm时，按5.1条重新加工坡口。 不允许用补焊修整坡口。 5.2.8清口工作完成后应尽快组对焊接。 当天完成的清口应当天组对并焊接完成，对于未组对完的管口应用遮盖物保护，下次组对前应重新检查清理。 5.2.9现场切割防腐管时，应将切管部分管端140mm宽的外防腐层清除干净。 5.3管口组对5.3.1组对前，按照施工图核对管壁厚和材质，按顺序登记每根管子的管号、长度、壁厚等信息，若缺少相关信息，不予使用。 5.3.2组对前，先针对管口的尺寸进行配管。 5.3.3对于一般地段，应采用内对口器组对，吊管机配合。 5.3.4组对由有资格证的管工、起重工、机手操作，所用的吊管机、对口器、吊具等应具有足够的载荷能力，处于正常工作的安全状态下。 组对所使用的吊带、吊具等应有保护管子免受伤害的措施。 5.3.5组对时，应将被组对的一根管子稳固。 另一根活动的管子，应将尼龙带放置在管子的中心处进行吊装。 5.3.6在土质地段，可将管子直接放在软土堆上，在存在石方或卵石的地段，应用装软土的编制袋垫管。 管口组对离地高度应满足焊接空间操作方便和安全，一般不小于0.5m。 5.3.7被组对的两个管子母材的焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应篇四焊接作业指导书及焊接工艺焊接作业指导书及焊接工艺1目的明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2范围2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3职责指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程4.1作业流程图4.2.基本作业:4.2.1.查看当班作业计划按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。 确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。 有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2.5.首件检验在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及.作业计划上签字。 （外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则5.1.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面2030mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3.按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4.检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1.6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施5.3.1.刚性固定法通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。 5.3.2.选择合理的焊接顺序对于结构复杂较大型组装件的焊接应从中间位置向四周施焊，使焊缝的收缩拘束度减小。 5.3.3.收缩量大的焊缝先焊（一般横向收缩大于纵向收缩），同时应考虑受拘束大的焊缝后焊。 5.3.4.采用对称焊即以焊缝轴线为基准的左右对称，反正面对称，上下对称等焊接方法。 5.3.5.锤击焊缝的方法在中厚度焊件的焊接过程中，一般多采用多层焊，第一层和填充层焊接时，每焊完一根焊条在焊缝金属的热态状况下，立即用锥形园头手锤均匀敲击焊缝金属，使焊缝金属得到延展，从而减小或消除焊接应力，一般焊缝的最后一层（盖面层）不敲击。 5.4.焊后自检5.4.1.焊接过程结束后彻底清除熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸及表面质量，外观尺寸应符合图纸要求。 5.4.2.对接焊缝金属不得低于母材，并与母材圆滑过渡，焊缝成型美观力求平直度及宽度基本一致，焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷，发现以上缺陷需进行修补修磨，并与原焊缝形状基本一致。 5.4.3.角焊缝焊脚高度应符合图纸要求，上下焊脚高度力求