仓储作业指导书范文.doc

仓储作业指导书范文 修订记录版本修订内容修订日期制作人A新版发行发放范围部门QA ENSA PMCPU PRHR份数1.0目的规范仓库作业标准，使仓库作业规范化、标准化和程序化。 2.0适用范围适于仓库所有作业环节。 3.0定义ERP企业资源计划MRB材料评审委员会IQC来料检验P/O订单IC制程检验BOM物料清单OQC出货检验MC物控WIP在制品Inspection检验PC生产计划Item料号4.0管理职责4.1采购部负责原材料采购和来料信息的提供；4.2品质部负责对材料、成品的品质检验和判定；4.3生产部负责生产材料的领料、余料退回仓库；4.4工程部负责PCC制作及材料、成品判定标准的制定；4.5PC负责生产计划的制定并以工单制造单形式通知各部门；4.6MC负责物料需求、物料计划和物料控制；4.7仓库负责材料的收、发、存及成品出入库的管理及单据制作、签核权限，并要求单据签核完整。 5.0工作程序5.1仓库最新库别储位定义库别库别说明储位说明RM库原材料仓供应商交货之原材料xx厂提供半成品生产需消耗之材料生产包装材料WIP库在制半成品仓生产冲压半成品FG库成品仓外购成品xxx成品MRB库待处理仓待处理之材料和隔离成品、半成品SR库客退品仓客户退回之成品5.2收料作业及收料流程5.2.1收料作业5.2.1.1公司是采用“Inspection”收料方式Inspection P/O收料IQC入库5.2.1.2接到供应商送货单时，仓库收料仓管员根据供应商送货单据上的P/O号码来查看是否有超交及送错料。 如物控有交货排程的，根据交货排程来核对供应商的送货单，查看是否有按排程交货；如检查出供应商送货单有异常则通知物控和报备仓库主管作相应处理，无异常则通知供应商或组织仓管员卸货。 （接到客服的客户退货单时，仓库收料仓管员通知成品仓管员根据客户退货单收料。 ）5.2.1.3收料仓管员根据产品防护程序督导供应商进行卸货。 收料仓管员核对供应商送货单之品名、规格、数量及件数是否有误，无误则在供应商送货单之签收栏上签上收货者姓名及签收时间、实收件数，然后要求供应商将货物摆放至指定位置。 5.2.1.4收料仓管员根据供应商送货单打印验收单给IQC检验员对物料进行来料检验。 5.2.1.5IQC接到验收单按照进料检验程序和生产需求紧急程度依次对材料进行检验。 5.2.1.6IQC检验完毕后需将最终判定结果贴在原材料的外箱上，在验收单上填写检验结果交回给收料仓管员。 5.2.2收料入库5.2.2.1收料仓管员对IQC检验为允收之材料找出并附上相应验收单依据物料计划储存控制程序办理入库作业。 5.2.2.2收料仓管员在办理入库作业时，其物料摆放必须符合产品防护程序。 5.2.2.3如果所收物料有进行发料时，收料仓管员必须将验收单和工单发料单白联连同剩下的实物一起办理入库。 5.2.2.4在入库时发现材料出现短少、破损时，材料仓管员应立即通知收料仓管员确认处理。 5.2.3来料不良退料5.2.3.1收料仓管员对IQC判定为不合格之材料立即将不良材料转移至验退区，并按照不合格品控制程序做相应的隔离、标识。 5.2.3.2对特采的材料将验收单和材料一起入材料仓。 5.2.3.3对判退材料，由收料仓管员填写外购材料退货单并将材料交给供应商退回。 5.2.4收料流程5.2.4.1收料管制流程收料流程图权责部门作业依据供应商采购、仓库采购、仓库仓库IQC仓库仓库送货单送货单送货单验收单验收单退货单验收单验收单供应商送货收料仓管审单收料仓管点收填写验收单IQC检验材?入库验收单过账非本公司材料异常NG5.2.4.2收?作业?程5.2.5验收单输单作业要点5.2.5.1输单员首先确认验收单签核是否完整，制单与审核人分开填写，如果单据没有签核完整则退回材料仓管员处补签后才能进行系统输入。 5.2.5.2输单员将每天来料异常不能进行入库单据进行统计，并提报给仓库主管和相关人员，以便及时有效解决问题。 5.3材料仓作业流程5.3.1材料仓原材料入库流程MC开出P/R采购开出P/O供应商仓库收料收料审核供应商卸货收料点收IQC检验入库采购确认联络厂商MC暂收仓财务Check非公司材料数量短少厂商补货财务扣款5.3.2仓储管理执行项目5.3.2.1材料入库注意事项5.3.2.1.1材料入库时必须保持材料品质且验收单必须有IQC签名。 5.3.2.1.2材料入库时必须检查材料外箱是否破损、变形，并贴有材料周期标签。 5.3.2.1.3材料入库时必须核对材料编码、数量是否与验收单数量一致。 5.3.2.1.4当入库材料破损短少时，必须及时找收料仓管员确认处理。 5.3.2.1.5材料入库必须按照先进先出的原则摆放，后来的材料放在先来材料的下面或后边。 5.3.2.1.6对于入库材料做到及时入库，当日材料当日必须入库完毕。 5.3.2.1.7入库材料点收是保证“料帐一致”的第一关，必须认真执行把好第一关。 5.3.2.1.8验收单必须做到“点料签单，回联输入”。 5.3.2.2库别储位管理5.3.2.2.1材料的存放必须根据材料种类分别摆放。 5.3.2.3原材料保持期及储存条件（参考产品保质期及储存规范）5.3.2.4备料作业规范5.3.2.4.1材料仓仓管员每天必须按材料备料紧急程度的先后顺序进行备料。 5.3.2.4.2备料时必须执行“先进先出”且优先处理退料和尾数部分。 5.3.2.4.3备料时将备料过程中产生的垃圾、纸箱必须放在指定地方，随时保持区域整齐清洁。 5.3.2.4.4备料的材料堆叠高度不能超过1。 5米且堆叠高度不能超过5层。 5.3.2.4.5备料时材料必须放置在栈板上且材料不能超过栈板宽度。 5.3.2.4.6领料员将材料清点签名确认后，仓管员及时将工单发料单交到输单员处进行系统扣工帐.5.3.2.5先进先出管理5.3.2.5.1为避免材料因存放过久而产生变形、变色、变质或超过有效期，故材料收发存时必须流程图作业说明1.材料仓仓管员根据验收单上的物料编码、品名规格和允收数量仔细清点，核对无误后签名确认。 2.材料仓仓管员将签核后的单据交给输单员进行单据过账。 3.仓管员将入库材料按先进先出之原则进行摆放。 4.最后将入库的材料数量登录到料卡。 材料和验收单点料签单材料登录料卡单据过账单据存档遵循先进先出的原则。 5.3.2.5.2材料入库时必须把先进之材料放在栈板或货架最外边，方便优先发放。 5.3.2.5.3所有材料入库时必须贴有月份标识的允收标签，仓管员必须按月份标识进行集中摆放便于进行先进先出的管制。 5.3.2.6盘点作业（参考盘点规定作业指导书）5.4半成品作业流程5.4.1半成品入库注意事项5.4.1.1半成品入库时工单入库单必须填写正确的半成品编码、工单号、入库数量，且必须经过QC品质确认签名。 5.4.2.2半成品入库时冲压半成品标签上必须填写完整的品名、规格、日期等内容，且标签上必须盖有QC检验合格的“pass”章；工单入库单上需有QC签名。 5.4.2.3半成品入库时仓管员必须认真核对半成品编码、工单号、数量是否与生产制造单和工单入库单的半成品编码、工单号、数量保持一致。 5.4.2.4半成品入库时入库双方当面清点无误后仓管员则在工单入库单“货仓”栏进行签名确认。 5.4.3半成品出库注意事项5.4.3.1半成品发料前，仓管员必须仔细核对领料员所提供的工单号是否正确，并根据工单半成品编码、数量进行发料。 5.4.3.2半成品仓管员按每天生产紧急程度进行半成品发料。 5.4.3.3发料时必须执行“先进先出”且优先处理退料和尾数部分。 5.4.4半成品和成品保持期及储存条件（参考产品保质期及储存规范）5.5成品仓作业流程5.5.1成品仓作业流程图成品入库成品库存成品出货5.5.2成品入库5.5.2.1外购成品入库5.5.2.1.1成品仓管员根据快递单上的收货件数对成品件数进行点收，若无误则在快递单上的“收货人”栏进行签名确认。 5.5.2.1.2成品签收后成品仓管员应及时从成品外箱取出送货单，并仔细核对送货单上的订单号、成品编码、品名、数量是否与系统一致，若有异常必须及时通知采购进行处理。 5.5.2.1.3成品仓管员依据送货单上的成品编码、品名、数量与成品进行仔细核对，若有异常必须及时通知采购进行处理。 生产部成品入库单检验仓库签收不合格品控制程序成品入库单据过帐成品单据存档记帐成品备货不良品仓成品库存MRB单客服信息输入成品出货出货检验包装拆包送货单拆包通知单5.5.2.1.4经过以上确认无误后成品仓管员根据送货单内容打印验收单，验收单上制单与审核人分开填写。 5.5.2.1.5成品仓管员将送货单的仓库联和工单入库单的仓库联（白联）进行归档，并将送货单和工单入库单财务联（红联）送到成品输单员处输单后转交给财务。 5.5.2.2XX成品入库5.5.2.2.1生产部依据当天的生产状况填写工单入库单，并将工单入库单和对应经OQC检验合格成品送至仓库指定区域。 5.5.2.2.2成品仓管员须核对工单入库单上的成品编码、工单号与生产制造单是否一致；且须检查工单入库单上“FQC Pass”栏是否有品质签名确认。 5.5.2.2.3成品仓管员须仔细检查成品外箱标签与内盒标签的内容保持一致，且成品标签上须盖有“OQC pass”章。 5.5.2.2.4成品仓管员根据成品工单入库单上的成品编码、入库数量对入库成品进行确认。 5.5.2.2.5经过以上确认无误后，成品仓管员在成品工单入库单上的“货仓”栏签名确认，并将成品工单入库单的仓库联（白联）进行归档和财务联（红联）送到成品输单员处输单后转交财务。 5.5.2.2.6成品仓管员，负责将入库成品及时移至成品仓相应位置进行归位或摆放到货架上，并将相关入库资料登录领胜ERP系统。 5.5.3成品库存管理5.5.3.1成品储存环境温度控制（参考产品保质期及储存规范）。 5.5.3.2成品存放于防水、防潮湿、防晒的环境中，成品仓管员必须对成品存放之安全状况进行检查以确保安全。 5.5.3.3成品应依同一客户集中摆放，以利于管制且同栈板之成品不可超出栈板范围以保障品质。 5.5.3.4成品因库存量少或件数少的不同成品编码摆放在同一栈板上必须间隔开。 5.5.3.5成品仓管员于每日下班前自行对其所管制成品进行异动盘点并核对账目。 5.5.3.6每月必须月底对在库物料进行月度盘点，成品仓管员必须仔细核对账目与成品是否保持一致并如实提报盘点结果，且对盘点差异进行及时跟踪处理。 5.5.4成品出货5.5.4.1成品备货5.5.4.1.1每天下午1730前客服根据出货计划以出货通知单的方式通知仓库主管安排第二日的成品出货；每周 六、周日或周一出口的出货安排须于每周五下午1730前通知仓库进行作业安排。 5.5.4.1.2临时安排的成品出货需客服直接开立送货单且备注出货紧急程度送至仓库，并经仓库主管确认后回复是否可以满足出货需求及具体出货时间。 （出货紧急程度特急单是仓库从接送货单到安排出货在1小时内完成；急单是仓库从接送货单到安排出货在2小时内完成；正常出货需求是仓库从接送货单到安排出货在当天晚上下班前完成）；5.5.4.1.3成品仓管员接到出货通知单后立即按出货时间的先后顺序进行成品备货，当成品库存无法满足出货需求时应及时将信息反馈给PMC相关人员和仓库主管。 5.5.4.1.4成品仓管员在备货过程中必须遵守“先进先出”的原则即先入库的成品必须先出库；成品栈板摆放必须遵循“上小下大，上轻下重”的原则且成品外箱不能超出栈板范围。 5.5.4.1.5若成品备货过程中尾数需要拆包时必须开立成品拆包通知单，并将成品拆包通知单和成品尾数送至包装部进行拆包，等包装部对尾数部分按成品拆包通知单的要求数量进行拆分后将成品尾数取回。 5.5.4.1.6成品仓管员将实际备货数量填写在出货通知单的“实发数量”栏，并将实际备货数量和成品交接给出货仓管员。 5.5.4.2出货5.5.4.2.1出货仓管员根据出货通知单上的成品内部编码、产品名称、实发数量对成品备货进行确认，若有异常应及时与成品仓管员进行确认处理。 5.5.4.2.2出货仓管员将实际备货数量及时通知给客服相关人员确认备货数量客户是否接收，客服人员对备货数量确认后应及时将送货单送至仓库，若客户不能接收备货数量则通知成品仓管员进行重新备货。 5.5.4.2.3出货仓管员根据出货相关信息填写成品标签并根据客户要求贴于成品外箱。 （成品标签填写“PO#”栏参照送货单上的PO#；“数量”栏为实际装箱数量；“生产日期”栏为实际出货日期）；5.5.4.2.4出货仓管员须对出货至相同客户的尾数箱根据成品体积大小进行合并，合并箱外须粘贴箱内所有成品尾数之成品标签。 5.5.4.2.5出货仓管员须对出口成品进行磅重并将磅重资料提供给相关客服人员制作出货文件资料。 （同成品编码且最小包装相同之成品只需磅其中某箱重量即可；尾数箱必须全部进行磅重）5.5.4.2.6出货仓管员对已经完成出货之成品按客户、出货时间、出货方式的类别分开集中摆放，并通知OQC进行出货检验。 5.5.4.2.7OQC检验人员根据OQC作业指导书对出货成品进行成品编码、品名、客户、数量、标签等相关作业进行检验，并将检验结果及时反馈给出货仓管员进行改善或处理。 5.5.4.2.8经OQC检验合格后出货仓管员须对出货成品之尾数箱剩余空间用填充物进行填充并封箱，然后通知物流员安排车辆送货或装车（港车）。 车辆到达后出货仓管员应与交货司机当面确认出货成品之成品编码、数量是否和送货单一致，送货司机确认无误后在成品出库单的“承运人”栏签名确认。 5.5.4.2.9出货仓管员对出货完毕并签核完整之成品出库单需有部门主管签名进行分单并转交给相关人员成品出库单的PMC联（白联）和送货单的PMC联（浅绿联）由成品仓管员存档；成品出库单的财务联（红联）由输单员输单后给财务；成品出库单的门卫联（蓝联）和送货单其它联返回给客服相关人员。 5.5.4.2.10虚拟仓成品出库单与正常成品出货单程序一样。 5.6不良品仓作业流程5.6.1不良品入库5.6.1.1报废品入库5.6.1.1.1直接在客户端报废成品5.6.1.1.1.1客服提供在客户端直接报废的需有部门主管经理和营运经理签名明细清单给到仓库，仓库按正常程序办理入库5.6.1.1.1.2仓库依据明细清单在ERP系统办理报废，并注明在客户端直接报废5.6.1.1.2手工报废品回仓5.6.1.1.2.1经手工挑选后的报废半成品由手工领班填写不良品回仓单半成品编码、工单、申请数量、不良描述等内容，且在“回仓类别”和“回仓原因”分别注明“半成品”和“报废品”。 5.6.1.1.2.2手工领班将填写完整的不良品回仓单和报废半成品分别交给品质工程师、产品工程师进行报废确认；5.6.1.1.2.3品质工程师和产品工程师分别对报废半成品进行确认，并在“QC确认”栏注明处理意见和签名确认。 5.6.1.1.2.4手工领班将经过品质工程师和产品工程师确认报废后的不良品回仓单和半成品报废品退回至不良品仓，不良品仓仓管员确认回仓的报废半成品的回仓类别、回仓原因、半成品编码、工单号、申请数量、不良描述和不良品回仓单是否一致，确认无误后在“仓库”栏签名确认。 5.6.1.2客退成品入库5.6.1.2.1客服接到客户退货信息后及时填写客户退货单并通知仓库安排成品退回和接收。 5.6.1.2.2物流员接到退货信息后及时安排车辆运输或快递退回。 5.6.1.2.3客退品退回至公司后，不良品仓仓管员仔细核对客户退货单的客户、产品编码、产品名称、数量是否与客退品一致，如有异常则及时反馈给客服相关人员和仓库主管。 5.6.1.2.4经确认无误后由不良品仓仓管员填写不良品回仓单客户名称、成品编码、退货数量等内容，且在“回仓类别”和“回仓原因”分别注明“成品”和“客退品”，不良品回仓单需有客服与品质人员签名。 5.6.1.3MRB入库5.6.1.3.1MRB材料入库5.6.1.3.1.1生产过程中IC发现的来料不良或制程不良而产生的不良材料，由生产物料员打印工单入库单并注明仓别为“MRB仓”。 5.6.1.3.1.2生产物料员将完整的工单入库单和材料给品质工程师进行确认，并签名。 5.6.1.3.1.3分切物料员将经过品质工程师确认后的工单入库单和MRB材料一起退回到不良品仓，不良品仓仓管员确认无误后在“仓库”栏签名确认。 5.6.1.3.2MRB成品入库5.6.1.3.2.1品质工程师在接到客户投诉后在召开MRB会议前决定的对该系列的库存成品实行隔离的临时措施，由品质工程师以材料评审的书面形式通知成品仓管员将该系列的库存成品转入不良品仓待判定。 5.6.1.3.2.2成品仓管员在接到材料评审的书面通知后及时填写物料调拨单，并将物料调拨单和隔离成品一起转到不良品仓。 5.6.1.3.2.3不良品仓仓管员仔细核对物料调拨单和隔离成品的成品编码、数量是否一致，若有异常必须及时与成品仓管员进行确认，物料调拨单需有品质人员签名。 5.6.2不良品库存管理5.6.2.1常温存放不良品。 5.6.2.2不良品库存应按回仓类别、回仓原因、回仓批次进行分类集中摆放，且不良品摆放不能超出货架或栈板范围。 如果因不良品库存量少或件数少的不同种类的不良品摆放在同一栈板上必须间隔开。 5.6.3不良品出库5.6.3.1报废品出库5.6.3.1.1报废品出库由不良品仓仓管员打印物料报废单，核实材料编码、数量，申请报废。 5.6.3.1.2不良品仓仓管员依签核完整的物料报废单将报废品报废处理。 5.6.3.2客退成品出库5.6