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挂篮作业指导书范文 挂篮施工作业指导书 一、挂蓝安装挂篮由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成主构架主构架是挂篮的主要承重部分，由两片三角形桁架及联结系和门架组成。 桁架的构件均用230b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。 底模架及底模板 1、底模架底模架的纵梁是用14b和10组焊而成的桁架式结构，桁高1.2m，桁架长6.94m，每套挂篮共有5片底模架，两端支承在前、后横梁上；底模架与横梁间通过螺栓连接。 底模架的前后横梁由240b组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。 2、底模底模可用墩身大块钢模和新做的小块钢模板拼装而成，下垫1801606500mm的方木，底模板和方木用铁丝固定在纵梁上，以便脱模和固定。 底模安装到位后，整体面板焊接固定。 为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保护，栏杆高1m，采用50505焊接在底模前横梁上，设两道16钢筋水平杆。 腹板纵向预应力束张拉时，可用一手扳葫芦利用挂篮主桁架悬挂吊篮进行作业。 底模架后横梁上悬挂3个吊篮，以便进行底板混凝土表面的整修，人员上下通过在外侧模顶端焊接爬梯上下。 前上横梁前上横梁由2I45b和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布8个吊点，其中2个吊点通过吊带吊底模架，4个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。 前上横梁上应加设栏杆，栏杆结构同底模前横梁，以便调整吊带时防护。 钢吊带 1、前吊带前吊带2根，由15036mm和15020mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可满足1#梁段至10#梁段梁高变化的需要。 前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。 2、后吊带后吊带亦采用15036mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。 内外模板 1、外模箱梁外侧模采用大块钢模板，面板6mm，竖肋由10槽钢焊接而成。 外侧模支承在外模4根走行梁上（每侧2根），走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔）。 后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。 走行梁用232b组焊而成。 为有利于T构在大悬臂状态下的受力，同时为及早进行现浇段模板改装，外侧模在浇筑完5#节段后，将外侧模底节拆除。 2、内模内模由内模顶横带、竖带、内模板走行小车及组合钢模板等组成，内模顶横带支撑在两个走行小车上，小车支撑在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上(顶板已预留孔)，内模脱模后可沿走行梁前行。 走行梁采用232b组焊而成，堵头板采用小块异形钢模。 模板连接内外模之间利用16拉杆连接，为重复使用，拉杆加套内径25mm的硬塑料套管。 二、挂篮走行及锚固系统挂篮走行装置走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。 轨道由2I25b及10钢板组焊型断面，腹板内竖向预应力筋用连接器接长后，通过锚轨扁担将轨道锚固。 轨道根据梁段不同分4m、3m、1.5m三种。 前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面涂一层黄油。 后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，在挂篮两侧设置手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。 前支座处压力很大，因此在支座下的钢轨一定按设计垫够。 后支座拉力很大，因此，轨道与竖向预应力筋的联结一定要牢固可靠。 要求各T构主管工程师在挂篮移动前亲自检查，填写挂篮施工检查证，检查内容详见表1。 锚固挂篮在灌注砼时，后端利用12根32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。 挂篮试压为了检查挂篮的拼装质量，检查其所承受的荷载是否能够达到设计要求，消除非弹性变形；测定弹性变形及非弹性变形，为各段箱梁立模的抛高量提供依据。 在挂篮安装前，对主桁架、吊带、销子、销座进行预压加载试验。 1、试验方法整个试验在710米的工作场地上进行，要求场地平整。 主桁架预压方法挂篮主构架平躺安装，在A节点下装4根钢垫枕，B节点下装2根钢垫枕，两片桁架相对，前支点用428对拉螺杆固定，后端用扁担梁锚固。 在前端D节点处拼装扁担梁，扁担梁用32精轧螺纹钢筋连接，利用一台YD60型千斤顶顶压扁担梁，其作用力通过32精轧螺纹钢筋传递给挂篮的主桁架，达到预压的目的。 预压采用分级加载，逐级记录各种荷载情况下的变形量，并通过加载过程消除非弹性变形，从而达到试验的目的。 详见图（5-3-1）。 主桁架的加载等级根据计算，在浇注1号梁段,主桁架前端节点受力最大，实验时采用1号梁段的重量及施工荷载分6次加载。 初始荷载到10t第二次加载到20t第三次加载到30t第四次加载到40t第五次加载到50t第六次加载到56t第六次为超载加压，按10%计算，单片桁共加载56t。 主构架外模走行梁上后锚扁担下后锚扁担千斤顶前锚杆上后锚扁担-说明: 1、本图标注以厘米计。 2、要求试验平台平整。 3、主构架前支点用28螺杆对拉连接，螺杆长度未35。 钢垫枕挂篮主构架试压方案图 2、销座、销子和吊带的加载方法在实验场地上将两个底模后横梁对称布置，间距约2.1米，用吊带B将两根后横梁连接，在销座两侧0.5米处用两台YC60千斤顶顶压后横梁，千斤顶分级施加的作用力通过后横梁传递给销座、销子和吊带，达到检验销座、销子和吊带的目的。 详见销座、销子、吊带试验方案图。 吊带千斤顶锚杆上后锚扁担底模后横梁底模后横梁说明: 1、本图标注以厘米计。 2、要求试验平台平整。 3、上后锚扁担间用粗钢筋串成整体。 销座、吊带、销子试验方案销座、销子和吊带的加载等级根据计算，在浇注2号梁段,销座、销子和吊带受力最大，实验时采用1号梁段的重量及施工荷载分5次加载，每台千斤顶加载如下初始荷载到5t第二次加载到10t第三次加载到15t第四次加载到20t第五次加载到25t第四次加载到30t第五次加载到36t第五次为超载加压，按10%计算。 卸超载步骤，按加载等级逐级卸荷。 试验内容本次试验由于在地面上进行，不可能将挂篮全部组装好，但主要承重构件均进行了组装试验，加载工况基本与实际受力相似。 三角桁架弹性变形量，每加减一级荷载测量一次主桁架前端两个节点间的距离。 检验三角桁架、销座、销子和吊带等主要的受力结构的加工和受力情况。 所需机具设备 1、16t或20t汽车吊一台。 2、YD60型千斤顶两台。 3、10米钢尺2个。 4、32mm精轧螺纹钢筋L=2.5m8根；L=3m2根。 5、辅助杆件上后锚扁担13根、钢垫枕6根。 注意事项 1、实验场地要求平整。 2、本桥所有主桁架都必须进行预压。 3、实验过程中，应设专人负责测量变形量，并逐级作好记录、观察构件的受力变形情况。 挂篮安装准备工作加工制作1加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。 2主构架节点板及杆件，必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距。 3外侧模竖框架，制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保连结模板后的面板的平整度。 4对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。 焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照钢结构工程施工及验收规范执行。 5出厂杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。 组装试拼1待所有杆件加工齐全后，应在试拼台上全面试拼。 主构架要放样于试样台上，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一。 2底模架也应试拼，检查前后横梁及纵梁的连接，检查前后吊点的尺寸及外形尺寸。 3检查前后吊带销孔与销子的配合情况。 4所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。 5挂篮加工完成后除对几何尺寸、焊接质量及上述内容检查外，还要对主桁架、前后吊带、销子进行力学试验，试验方法详见挂篮试压作业指导书。 现场拼装准备工作根据汽车吊的起重能力，能够拼装的部件整体吊装，工厂组装试拼后，有些部件可不再拆卸。 各部件的重量详见挂篮起吊单元重量表（表2）。 准备好拼装工具、钢丝绳及各种连接螺栓。 拼装程序找平铺枕待0#梁段张拉完毕后，用水泥砂浆找平，0#梁段轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3毫米范围内。 铺设钢枕前支座处铺3根，在轨道接缝处需要铺设钢枕。 并要注意在距下一节段5.2m处铺设下后锚扁担梁。 安装轨道从0#段梁端向中间分别安装3米长轨和1米长轨各2根，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。 安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。 吊装主构架主构架分片吊装，先吊装远离汽车吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，在主要构架两侧采用钢丝绳拉结加固。 按上述方法再吊装另一片主构架。 安装主构架之间的连结系。 用32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。 吊装前上横梁前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。 前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。 安装后吊带在0梁段底板预留孔内，预留孔位置详见（0#段作业指导书），安装后吊带，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模后恒梁连接。 吊装底模架及底模板底模架吊装前，应拆除0#梁段底部部分支架和底模，在安装好底模板前后横梁后，逐片吊装底模架，然后再铺装底模板。 11安装外侧模板挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)。 两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。 用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。 每个后吊点应预留两个孔，间距约20cm，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。 12吊装内模架内模架首先使用在0#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用2532精轧螺纹钢筋，16钢丝绳和10t倒链用于调整模板标高。 13调整立模标高根据挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，为1#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端前端的倒链调整。 挂篮行走待1#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工1#梁段。 行走程序如下 1、按上述要求找平1#梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道。 轨道锚固螺栓可适当减少，以便主桁架前支座的滑行，移动适当距离后，前支座的锚固螺栓要全部上好。 2、放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上。 3、拆除后吊带与底模架的连结，利用10T倒链使底模的重量作用在外模走行梁上。 4、解除挂篮后端锚固螺杆。 5、轨道顶面安装2个5吨倒链（一套挂篮）并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。 6、倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，随着挂篮的移动，挂篮后部应设10T保险倒链。 走行过程中，左右两端主构架的进程应一致。 7、挂篮移动到位后，安装外侧模走行梁的前面后吊架，先解除另一个后吊架，移至1#段并安装好。 8、安装后吊带，将底模架吊起。 9、调整立模标高挂篮非弹性变形，通过1#节段施工已基本消除，在确定1#节段的立模标高时，要根据挂篮试压时的弹性变形值，设计立模标高及1#节段的调整情况综合考虑。 二、挂篮悬臂灌注施工每个构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。 1、模板就位调整挂篮就位后,检查纵向位置是否满足施工要求,位置不够时移动挂篮进行调整。 放出桥梁中心线,以此对外侧模板的横向位置进行调整。 根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出本节段的底模及顶模标高,根据现场的模班情况及时进行调整,确保模板标高满足设计要求。 2、绑扎梁段钢筋钢筋绑扎采用如下顺序:底板钢筋腹板钢筋安装竖向预应力钢筋安装腹板束波纹管顶板钢筋安装顶板横向束安装顶板纵向束波纹管。 2.1底板钢筋绑扎前，先根据设计的钢筋间距在台座上标出纵横向各钢筋的位置。 然后依次放上底层纵横向钢筋，在调整好钢筋的位置后进行绑扎。 绑扎点按照梅花型布置。 完成底层绑扎后，按照纵横4个/m2的密度在底层钢筋下垫上塑料垫块。 在每个块处钢筋上焊接撑筋，根据上下层钢筋的间距，在撑筋上焊接上纵横向钢筋，以此作为支撑绑扎底板上层钢筋。 在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。 2.2根据底板上所标的位置，依次放上腹板箍筋。 先绑扎好箍筋内的外侧纵向分布筋，并以1m的间距在箍筋上安装卡式塑料垫块。 根据设计位置，安装竖向精扎螺纹钢；随后以0.5m的间距，根据编号依次安装腹板束波纹管定位网片（定位网片是根据各断面，在纵向束分布曲线上的高度，进行统一制作编号），最后安装波纹管，注意用塑料胶带做好波纹管与上一梁段预留波纹管接头和波纹管与锚垫板接头的密封工作，防止混凝土浇筑时漏浆。 在管道弯曲部位,定位网应予以加密，确保管道位置正确。 钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接应按设计要求搭接，如无要求时，采用绑扎搭接。 钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时保证预应力管道的位置准确，相差较多时，应与设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。 箱梁采用三向预应力体系，管道由镀锌波纹管成孔，管道孔径视钢束类型确定。 波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装应顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，梁段内每隔0.5m设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。 在向监理工程师报检合格后，闭合内模及内模架，安装拉杆加固，完成内模安装。 2.3绑扎顶板底层钢筋前先在根据设计钢筋间距，在内模顶部画出钢筋的间距线。 随后按照设计的位置及间距进行绑扎。 完成绑扎后，在钢筋的底部垫上塑料垫块。 在底层钢筋上焊接顶板横向束定位网片。 接着根据顶板侧模上的锚垫板位置安装顶板横向束。 顶板横向束安装时应注意按照设计，控制好横向束的线形。 施工时须控制好预应力束线形。 波纹管的位置固定应牢靠。 调整好两端螺旋锚固加强钢筋的位置，使其位于P锚及锚垫板的中部。 检查P锚端，看P锚挤压头和锚固钢板是否密贴，如有不密贴现象，及时进行调整。 安装顶板纵向预应力束波纹管，施工方法与腹板束相同。 2.4为了防止波纹管接头在混凝土施工过程中漏浆堵塞孔道,在混凝土施工前，在每根波纹管内插入比波纹管内径小5mm的塑料管，塑料管伸入上一梁段预留孔道不小于1m。 在混凝土施工过程中及时抽动塑料管，如发现有漏浆现象，在完成混凝土浇注后及时对孔道进行冲洗。 3、混凝土施工甘棠江特大桥连续梁全长177.75m，混凝土总数量为2942.103m3，箱梁各节段设计参数见表1，最重节段为1#段，混凝土方量为52.783m3，根据施工组织设计要求，现将有关事宜说明如下连续梁各节段设计参数表节段编号节段数长度(m)节段混凝土(m3)节段重量（t）梁高(cm)顶板厚(cm)腹板厚(cm)底板厚(cm)0212252.225655.785665/595.84090100/92.11/122.752.783137.236559409092.1/87.32/122.750.444131.155525.7409087.3/82.53/323.151.785134.640491.84090/6082.5/77.14/423.551.7xx4.472459.2406077.1/70.95/523.549.28128.129432.5406070.9/64.76/623.547.090122.434411.7406064.7/58.57/723.545.158118.412396.9406058.5/52.48/823.542.209109.7423884060/4852.4/46.29/923.539.485102.661385404846.2/4010/1023.538.812100.912385404840112222.18857.664385404840111222.18857.6643854048401227.7596.709251.44338540/6548/6040/803.1混凝土配合比箱梁混凝土设计为C50，根据以往施工经验，施工工艺及各种材料的性能，并综合考虑混凝土5d强度达到设计强度的100%，达到张拉条件。 3.2混凝土生产、运输由于梁部混凝土的强度及性能要求都比较高，混凝土全部由甘棠江拌和站集中生产。 各节段混凝土由罐车运输，采用停在梁端空地或便道上的两台泵车直接泵送入模。 3.3洪期砼施工方案如果夏季洪水期较长，严重影响工期，则考虑在主墩旁架设缆索吊桥，布置砼泵管在吊桥上，通过墩旁汽车吊到0#段，再用小型机动运输车或手推小斗车在0#段泵管口接料同时向T构两端运输入模。 小型机动运输车每端至少2辆，手推小斗车每端至少8辆。 3.4混凝土灌注T构悬臂灌注施工时，按先底板，再腹板，后顶板的施工顺序。 两端要经常沟通，按要求对称灌注施工。 3.4.1灌注方法为了避免多次灌注留下施工缝,梁段混凝土均采取一次灌注成型的方法。 采用一次灌注必须注意如下事项梁段灌注必须在混凝土终凝时间内完成；由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与底板设拉筋连接固定，当底板混凝土灌注完成时，应立即加盖板封闭，以防继续灌注腹板时，混凝土从下口冒出。 灌注质量管理分工试验人员负责混凝土拌和，拌合、罐车出料或混凝土泵内；技术人员负责钢筋、预应力孔道、模板等的检查验收；负责混凝土振捣监督、混凝土布料调配、梁顶抹面、养护等的督促执行。 混凝土班一人全面指挥，底板、顶板、腹板专人振捣；钢筋班专人值班负责钢筋、管道；木工班检查箱梁模板，防止变形或漏浆。 3.4.2灌注施工底板混凝土施工由于梁段较高，在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，以免混凝土离析，边角处可通过人工牵拉串筒布料。 底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。 当底板厚度超过40cm时，混凝土可分层灌注，层厚控制在3040cm以内。 与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，亦可用插入式震捣器捣固。 但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。 振捣时，特别注意加强振捣。 腹板混凝土施工腹板高度为3.856.65m，而厚度为4890cm，加之腹板内预应力管道钢筋密布，混凝土的入模，成为施工中的一项重要技术问题。 按有关“规范”规定，混凝土自由下落高度，仅允许150200cm。 否则，需要采用串筒等设备，以防止混凝土自由下落时的离析现象，串筒采用扁形串筒，因串筒安装在腹板纵向波纹管之间，在施工中应注意以下两点串筒安装时，严禁串筒与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土施工中要有专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除串筒，避免造成串筒在混凝土灌注过程中被埋住发生无法拆除事故；串筒直接安装在腹板中间，为避免在混凝土灌注过程中发生混凝土外漏，污染顶板模板，在混凝土施工前要在储料斗四周铺设钢板。 腹板混凝土分层厚度为40cm，采用腹板模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位置距离不宜大于2m，并且最好在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。 预应力锚垫板部位要特别注意振捣密实。 顶板混凝土施工顶板混凝土厚度为40cm，由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪。 混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。 混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成后，采用铝合金刮尺沿施工前布置的辅助找平型钢面对梁顶找平，停留一段时间（约13小时），收浆后，再予抹平收光。 注意事项灌注腹板时，从顶板下料，往往有些松散混凝土留在顶板模板上，待灌注顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在灌注腹板时，把进料口两边用卸料钢板盖住。 腹板的振捣以附着式震捣器为主，插入式震捣器为辅，在腹板与底板倒角的地方，注意振捣密实，腹板灌注混凝土之后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板脚下混凝土下沉，上部悬空，出现空洞。 各锚具部位由于锚具后面有螺旋钢筋、加强钢筋网片等钢筋较密，施工时应加强振捣，避免因振捣不密实导致锚具、混凝土被拉裂。 灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。 竖向预应力张拉端模板除了通过纵向钢筋（在模板顶面设置）与竖向锚板临时焊接固定，还要在顶部张拉端模板（倒四棱台型）内塞填水泥袋，以防混凝土进入模板内堵塞竖向钢筋及其压浆孔。 顶板或底板的上、下层钢筋之间，应有足够的形联结筋，并且焊牢，以免钢筋网变形。 在炎热气温条件下，混凝土温度高，水泥水化作用快，导致混凝土坍落度损失大、早凝，需要采取降温措施。 同时采用缓凝或减水缓凝的外加剂，以消除在高温环境中灌注混凝土的一些不良因素。 另外混凝土作业要尽量避开在炎热的中午进行。 4、混凝土防裂措施为了确保连续梁混凝土的施工质量，在防止混凝土开裂方面采取如下措施水泥应选用收缩性较低的水泥，合理搭配水泥与混凝土强度等级之间关系。 选用级配良好的粗、细骨料，严禁粗骨料中针片状石子超标，尽量不使用细砂，含泥量严格控制在规范要求以内如有超标，对粗骨料进行冲洗，氯离子含量不得超标。 尽量选用收缩率小的骨料，碱活性骨料不得使用。 对于大体积混凝土，尽量使用水化热低的水泥，可考虑外掺粉煤灰、磨细矿渣等材料，但应通过配合比试验论证确定。 要严格控制钢筋间距和模板尺寸，尽量采用小水灰比、小坍落度混凝土，保护层厚度应达到设计要求。 新浇混凝土的抹面工作要及时，一般不少于两遍。 尽量避开在高温天气浇筑混凝土，入仓温度应控制在规范允许的范围内，若在高温季节浇筑混凝土，则应采取降低骨料温度、降低拌和水温度、加冰屑、运输罐保温、新浇混凝土通水冷却等措施，对浇筑完毕的混凝土要及时洒水养护或用塑料薄膜对混凝土进行覆盖。 冬季浇筑混凝土应做好新浇混凝土的保温工作，应适当延长拆模时间，特别在寒潮侵袭时，一定要做好表面覆盖，有必要时可采用搭棚升温，对闸底板可采用蓄水养护等措施。 5、预应力施工作5.1预应力管道箱梁采用三向预应力体系，纵向分别由内径70和 90、100镀锌波纹管成孔，横向由7019mm镀锌波纹管成孔，竖向由内径35mm铁皮管成孔。 波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，梁段内按设计要求每隔0.50m设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。 同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。 连续梁构梁预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，为保证管道畅通，采取如下措施进行防护管道接头处用胶带缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。 浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。 加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求。 在混凝土浇筑过程中，在管道中插入内径略小的塑料管保护，并在混凝土灌注过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料管，或用略小于波纹管直径的通孔器通孔，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。 纵向锚垫板通过螺栓将其固定在堵头板上，但要注意堵头板要固定牢固，并在堵头板上用48加固；横向垫板则通过8mm的螺栓与钢模板连接。 5.2预应力施工预应力施工前，对预应力材料（包括钢绞线、钢筋、锚具、波纹管等），设备（包括千斤顶、电动油泵及压力表等）委托有相应资质的检查单位定期进行检验及校验，检验其是否合格。 钢绞线标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95*105Mpa；竖向预应力25mm钢筋标准强度fpk=830Mpa，弹性模量Ep=2.0*105Mpa。 5.2.1钢绞线的下料、编束和穿束。 下料钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。 采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。 下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。 按设计钢束编号编束，挂牌存放。 穿束中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。 也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度23m。 在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。 同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。 5.2.2张拉前的准备工作检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求。 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。 计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。 准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。 5.2.3张拉操作程序张拉锚具7-15.2纵向束采用M15-7锚具，70波纹管成孔；15-15.2/18-15.2纵向束采用M15-15/M15-18锚具， 90、100波纹管成孔；4-15.2横向束采用M15-4锚具（张拉端）和BM15P-4锚具（锚固端），70*19mm波纹管成孔；竖向束采用JLM-25锚具，35铁皮管成孔。 张拉程序当混凝土达到设计强度的100%，且龄期不少于5天后，方可进行预应力束张拉，张拉程序为先纵向，再横向，后竖向；纵向预应力束张拉程序为先腹板，后顶板；先长束，后短束；横向、竖向预应力束张拉程序为先根部（靠近已成梁段），后端部。 张拉设备7-15. 2、15-15. 2、18-15.2纵向束采用YCW-250型千斤顶；4-75横向束采用YDC240Q型千斤顶；竖向束采用YC60-A型千斤顶；张拉电动油泵统一采用ZB4-500型油泵。 张拉控制力纵向预应力锚下控制应力（扣除锚口损失后）为1230Mpa至1331Mpa不等，具体按设计图要求施工。 横向预应力锚下控制应力（扣除锚口损失后）为con=0.7fpk。 竖向预应力锚下控制应力700MPa。 张拉操作详见施工工艺框图（5-4-1）。 5.2.4张拉伸长值张拉采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时，应停止张拉，查明原因，采取措施且予以克服。 每预应力束的伸长值设计图纸已经确定。 5.2.5滑、断丝的处理在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。 若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。 预应力钢束张拉应符合以下规定在顶塞锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值的6%。 全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5，且一束内断丝不得超过1丝。 每端钢丝回缩量之和不得大于8mm。 每端夹片外露量不得小于5mm。 5.2.6纵向预应力束张拉纵向预应力束采用两侧两端对称张拉,施工时，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。 锚固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行锚固。 张拉要两侧对称进行。 张拉程序为:010%K100%K持荷5min补荷到100%K回油10%K伸长值计算=伸长值（回油10%K）-伸长值（10%K）/90%钢绞线下料、编束穿束清理修正管口检查砼强度、弹性模量安装工作锚安装限位板安装千斤顶（千斤顶前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量测伸长值记号）100%k（持荷）k10%（划量测伸长值记号）锚固张拉油缸回油，工具锚松脱关闭油泵，张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆5-4-1预应力钢绞线张拉操作工艺框图5.2.7横向预应力束张拉横向预应力除0#段腹板部位采用两端扁锚进行锚固，两端同时对称张拉外，顶板均采用P型锚固体系，张拉端与锚固端交错布置，采用单端单根张拉方法张拉。 张拉程序为010%K100%K持荷5min补荷到100%K回油10%K，。 伸长值计算=伸长值（回油10%K）-伸长值（10%K）/90%5.2.8竖向预应力筋张拉如设计需要冷拉时，首先进行冷拉，冷拉也应实行应力、伸长量双控制，冷拉后，放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚，再用扁铲锤子予以打紧。 010%K100%K持荷5min补荷到100%K回油10%K，。 4.3管道压浆5.3.1压浆设备根据孔道长度和压浆要求，压浆设备的选型原则如下压浆参数压浆料采用水泥、灌浆剂、水搅拌而成，水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同，要求水泥新鲜且不得有结块水泥。 浆体配合比水泥:灌浆料:水=