北京市五环路石景山南站高架桥主桥施工组织设计.doc

北京市五环路（二期）石景山南站高架桥工程施工组织设计 北京市五环路石景山南站高架桥主桥施 工 组 织 设 计编制：审核：批准：联合体项目部中铁大桥局集团北京铁路建设集团二OO三年三月目 录一、编制依据和原则4（一）编制依据4（二）编制原则4二、工程概况5（一）地理位置5（二）气候条件5（三）地质条件5（四）桥型桥式5（五）技术标准6（六）合同工程标价7（七）工程重点和难点7三、施工场地布置8（一）施工场地布置原则8（二）施工场地布置8四、施工方案及措施10（一）挖孔灌注桩101、挖孔102、钢筋笼加工及安装103、混凝土浇注124、安全生产注意事项12（二）、承台141、概述142、基坑开挖143、桩头处理及检测154、钢筋加工及安装155、混凝土浇注16（三）墩柱、墩帽施工181、概述182、施工工艺18（四）转体球铰施工231、转体球铰的加工232、转体球铰的验收273、转体球铰安装27（五）主墩身施工29（六）塔柱施工301、施工概述302、塔柱施工要点30（七）转体箱梁施工341、施工场地342、箱梁模板设计方案343、地基处理354、梁箱现浇35（八）、斜挂索施工391、斜拉索加工392、斜拉索验收393、斜拉索挂设404、斜拉索张拉、调索415、斜拉索施工要求及注意事项41（九）、转体施工441、转体前的准备工作442、转体实施453、定位454、防倾保险体系465、限位控制体系466、转体施工步骤及注意事项477、转体施工控制措施48（十）合拢段施工501、合拢段施工程序502、施工措施51（十一）预应力施工521、预应力施工概况522、预应力施工机具533、张拉前准备工作544、张拉作业555、孔道压浆56五、特殊环境施工措施59（一）冬季施工技术措施59（二）雨季施工技术措施60（三）风季施工技术措施61六、安全、文明施工保证措施62（一）安全保证措施62（二）文明施工保证措施65七、环保保证体系及保证措施68八、既有线防护及保通措施70（一）办理铁路要点手续70（二）转体施工的安全保证措施70九、施工测量要点73（一）人员组织73（二）仪器设备73（三）测量工作实施73（四）施工测量及监测方案74十、总体施工进度计划安排及保证措施77（一）工期目标77（二）施工进度计划安排77（三）设备、人员、材料配备计划78（四）工期的重要保证措施78十一、质量保证体系及措施81（一）质量管理目标81（二）质量管理依据81（三）质量管理体系81（四）新工艺和新技术措施81（五）质量保证措施821、组建高素质的施工队伍822、加强施工技术管理823、强化监督检查854、实行工程质量包保责任制855、严格制度，狠抓落实856、材料进场检验制度867、样板引路制度868、施工挂牌制度869、质量否决制度8710、成品保护制度8711、全面科学组织施工8712、加强施工队伍的管理8713、主动做好施工中的协作配合工作8814、混凝土外观质量保证措施88十二、联合体管理措施90十三、施工监控92（一）、概述92（二）监控目的92（三）监控阶段及监控目的93（四）监控方法95（五）监控人员和分工96十四、附图表98 北京市五环路（二期）石景山南站高架桥工程施工组织设计 一、编制依据和原则（一）编制依据1、北京市五环路（京石路京原路段）工程第六标段投标书。2、我公司的机械设备、技术力量和类似工程的施工及管理经验。3、铁道部现行的铁路行车线上施工技术安全规则【TDJ412-87】。4、公路桥涵施工技术规范【JTJ041-2000】。5、公路工程质量检验评定标准【JTJ071-98】。6、北京市五环路二期（A段）暨四期丰台段工程公路工程质量检验评定标准【JTJ071-98】（实施细则）。（二）编制原则1、确保工期的原则：严格按照建设单位对本合同段的工期要求，科学、合理地安排施工计划进度，确保按总工期要求完成工程任务。2、确保工程质量的原则：优化施工方案，加强施工管理，贯彻ISO9000质量体系，确保工程质量达到：一次验收合格率100%，优良率90%以上，确保优质工程。3、安全第一的原则：制定了安全措施，完善安全设施，健全安全制度，加强安全检查，严格安全教育，防止事故发生，确保安全施工。4、坚持文明施工，加强环保意识。二、工程概况（一）地理位置石景山南站高架桥主桥位于北京西南五环快速路上，上跨石景山南站编组站的咽喉区。铁路南侧为货场、平房等，北侧为衙门口村菜地。标段起讫里程为K4+943.3K5+188.3，全长0.245Km。（二）气候条件北京属中纬度暖温带，具有典型的暖温带半湿润大陆性季风性气候，北京年平均气温1012左右，一年中7月份最热，平均温度2528左右，一月份最冷，平均温度-7-4左右，年极端最高气温42.2，年极端最低气温-27.4，全年无霜期180200天。年平均降水量600多毫米，为华北平原降水量最多的地方之一，主导风为北风，频率约20%，静风频率约为23%。（三）地质条件该桥址处地表土层厚约14米，土层下为厚约50米的砂卵石层，再下面为泥岩和砾岩。地下水位在29.9731.45米左右，丰水季节地下水位有所提高，其年变化幅度为35米，地下水对混凝土不具有腐蚀性。桥址场地没有不良地址现象，处于地震基本烈度8度区内，地基土不会出现地震液化现象。（四）桥型桥式本桥为45m+65m+95m+40m四跨连续独塔单索面的预应力混凝土部分斜拉桥，单侧桥面净宽11.25米，采用塔、梁、墩固结体系。全桥位于平曲线半径为1900m，竖曲线半径为16000m的曲线上，线形比较复杂。主梁采用单箱三室大悬臂50号预应力混凝土箱梁结构，结构顶板宽28.76m、底板宽17.0m、梁高2.5m，主梁采用三向预应力体系。本桥为单索面斜拉桥，为了加强顺桥向刚度，改善景观效果，主塔采用了顺桥向的倒“Y”形结构，采用50号混凝土，顶部高19.0m，倒“Y”字交叉部高6.0m，下部高14.0m。主墩采用下部中心距为10.0m的50号混凝土双薄壁墩，每墩高约10 m、宽12 m、厚2.0m。转体完成后与承台固结，形成塔梁墩固结的斜拉桥体系。主墩基础承台厚5m，其中转体施工阶段4m，余下1m在转体施工完成后现浇。承台下为18根1.5m钻孔灌注桩。全桥共设斜拉索六组，每组斜拉索由2根OVMPES（FD）7451低应力新型索体的双层PE热挤聚乙烯拉索构成（1670Mpa高强低松弛镀锌钢丝）。桥面铺装8 cm厚的沥青混凝土。桥面外侧采用PL3级、中央带采用PL2级防撞护栏，铁路上方的上侧防撞护栏上增设总高2.2m的防抛网。（五）技术标准1、道路等级：高速公路2、设计行车速度：100公里/小时3、行车道数：双向六车道4、桥面净宽：11.25米（单侧）5、计算活载：汽超206、验算活载：挂1207、桥下铁路净空：9.0米8、地震烈度：8度9、风力：基本风压W0=600Pa（六）合同工程标价本工程合同价为人民币￥40688886元整（七）工程重点和难点本工程重点为主跨斜拉桥施工及转体施工，难点为在既有线旁承台、箱梁及转体施工时的防护措施和接触网的改造等。三、施工场地布置（一）施工场地布置原则1、根据地形、线路走向、工程分布，合理布置施工场地，在满足生产的前提下，尽量少占耕地和农田，最大限度地减少生产、生活等临时工程数量，办公、生活房屋租用当地空闲房屋。2、充分考虑环境保护的要求，降低对当地居民的干扰和影响。3、维持原有交通、不封锁交通。4、做到方便、节约运输和装卸的时间和费用。5、注重职工的生活、文化娱乐要求和必要的医疗急救设施。6、注意易燃易爆等危险品的存放。（二）施工场地布置顺转体主梁现浇方向布置施工主场地和主生活区，内设设施齐全的生产、生活设施；另外在铁路北侧桥梁永久征地范围内设副场地，布置简易的生产、生活设施；该桥所用混凝土采用商品混凝土。 主要设施及其功能如下： 1、钢筋加工车间：负责钢筋成品、半成品的加工成型。大节段预制挖孔桩钢筋笼、箱梁钢筋网片，整体预制墩柱钢筋。2、钢结构加工车间：负责临时结构改造、加工及小型模板等加工。3、木结构加工车间：负责木模等结构加工成型。4、材料存放场：按批号、型号及不同规格集中存放主体用料和辅助用料，便于管理、抽检和使用。5、机械存放及维修车间：负责进出机械和日常机械的维修保养，保证施工机械正常运转。6、试验室：负责工地进场材料半成品检查、试验工作，试验和确定混凝土配合比，并全过程监督和检查混凝土生产质量。7、生产车间、库房以砖墙石棉瓦顶为主，配备一定数量的活动板房。8、办公及生活房屋为活动板房，并尽量租用当地空闲房屋；包括食堂、临时住房、办公用房、澡堂、厕所及职工娱乐等主要生活设施。9、进场道路本工程位于北京市郊，交通十分便利，各种材料、设备可以从铁路、公路运输，到达本标段施工主场地，施工过程中需要及时维护和保养地方公路，以保证施工用机械设备、材料等能顺利进出场地，保证施工的正常进行。10、施工用水、用电在桥址附近就近接用自来水，并配备30m3无塔供水增压罐一套，并根据现场需要铺设管道满足生产和生活用水；就近引入10KV高压线路至场地，布置一台300KVA变压器，负责整个标段的生产、生活用电，另外主场地配备200KW发电机一台，以保证突然停电时能满足施工需要；北侧场地用电可以利用附近电网。11、通讯设施场内联络以高频对讲机联络为主，场外联络利用附近的通讯网络，配备手机；并计划实现与业主、监理和本联合体项目部电脑联网。施工总平面布置图详见附图。四、施工方案及措施（一）挖孔灌注桩1、挖孔根据中航勘察设计研究院详勘的工程地质勘察报告，地表土层厚14m，土层下为厚约50m的砂卵石层，再下面为泥岩和砾岩，桥址场地无不良地质现象，处于地震基本烈度8度区内，地基土不会出现地震液化现象，地下水位在29.9731.45m左右。本桥设计桩径1.5m，考虑该地区的地质条件。在桩底附近可能有少量地下水，适合挖孔桩作业施工。在挖孔前，依据设计院的导线点，准确放样墩中心点，进而放出桩位。开孔孔径1.8m，混凝土护壁厚度10cm，混凝土强度等级为C25；在孔口用普通砖砌筑一层高0.3m的平台，防止地面水流入孔内或其它杂物进入孔内，对孔内作业人员造成伤害。一边挖孔，一边测量，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，发现孔位偏差随时纠正。挖孔达到设计深度后，进行孔底处理，做到孔底表面无松渣及松散土。挖孔桩成孔质量标准见下表：挖孔桩成孔质量标准项 目允许偏差孔的中心位置（mm）100孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度0.5%孔深不小于设计规定2、钢筋笼加工及安装（1）制作本桥共5个桥墩，挖孔桩承台下长度均为30m，钢筋笼主筋直径25mm，采用光圆钢筋；并且按2m一层间距设置加强筋，箍筋不采用螺旋筋，而是与主筋点焊，每根接头采用10d的单面焊缝。主筋上端头采用180o的弯钩；钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，进场后仍需抽取3组试样做力学性能试验，试验合格后方可在工程中使用。钢筋表面应保持洁净，使用前将表面油渍、漆皮和鳞锈清除干净，平直且无局部弯曲。主筋接头要错开布置，接头面积最大百分率为50%。接头处全部采用电弧焊，钢筋笼焊接时，主筋内缘应光顺，钢筋接头不得侵入主筋内净空，防止钢筋笼挂导管。钢筋笼的制作允许偏差（见下表）：钢筋笼制作允许偏差项 目允许偏差（mm）钢筋笼长度100钢筋笼直径10主钢筋间距10加强筋间距20箍筋间距20钢筋笼垂直度0.5L（L为钢筋笼长度）主筋焊接头抗拉强度不低于规定值（2）安装吊放钢筋笼时，应对准孔位中心平稳轻放、慢放，严禁猛起猛落。钢筋笼起吊点应置于加强箍筋处，安装对接时，接头处必须正直，各节应在同一轴线上。焊接质量必须符合规范要求，现场监理经检查合格认可后，方可放入孔内；钢筋笼就位后，应牢靠固定，挖孔桩在钢筋笼底面位置附近护壁混凝土内预埋46根钢筋用来固定钢筋笼，防止钢筋笼上浮；在吊放钢筋笼时，一定要准确定位钢筋笼的位置。3、混凝土浇注为了保证成桩质量，本桥全部挖孔桩均采用钢导管灌注，导管内径可采用250mm，底节长6m，其它各节均为2m，接头为丝扣接头，易于拆装，使用时每个接头均需装上保险插销，使用前对每个接头逐一检修，除垢，涂油、试拼，丈量长度，并用油漆编号。灌注前，导管下口距孔底距离约0.3 0.4m，灌注的配合比，通过3组对比试验来确定，根据情况来调整外加剂用量。灌注砼配制强度比设计强度提高10%20%；水泥用量不少于350kg/m3，即便掺有外加剂，也不得小于300kg，其初凝时间不小于6小时；在灌注时 ，首批灌的贮存量应能保证，首批混凝土入孔后，导管埋置深度在1m以上；在灌注过程中，严格控制混凝土的灌注速度，以减弱灌注对相邻孔壁的侧压力，保证相邻孔壁的安全；在灌注中严格掌握导管的埋置深度始终控制在3m左右；灌注将至桩头2m左右时，为保证桩头处的密实度，用插入式振动棒插入振捣，插入下层约1m左右，混凝土振捣坚持快插慢拔的原则，必须振动至密实为止。标志是停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦。特别注意，混凝土的灌注应连续进行，因故必须间断时，间断时间小于初凝时间，一般不超过3个小时。为评定混凝土灌注质量，需在灌注时随机制作试件3组。以试件标准养护28d龄期抗压强度作为判断该挖孔桩砼强度的依据。4、安全生产注意事项a、施工中坚持贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全生产方针，认真执行安全生产岗位责任制，并接受安全生产领导小组的监督，严格按有关安全生产的各项规定组织施工。b、严格工序操作，各工序严格执行相应操作规程，不得违章作业。c、严格交接班制度，交班不清不得下班，每班认真填写工程日志，做好施工记录，确保技术资料完整。5、安全技术措施（1）、护壁混凝土采用机械搅拌，内掺早强剂，混凝土标号为C25，坍落度为1214 cm，人工捣实，确保护壁混凝土密实。（2）、内衬护壁模板每孔准备3套，保证护壁混凝土拆模时间30小时以上，其护壁强度达到C10以上。（3）、井口增设防护板，防止井口杂物落入孔内，井下设置半圆形防护板，防护井下作业人员。（4）、井口提升装置设置自锁装置，防止提升时人为失误。（5）、孔内漂石采用吊机提升，起吊时，相邻孔停止作业，孔内作业人员必须到地面，确保施工安全。（6）、孔内照明灯必须采用带防护罩的低压灯（36V以下）。（7）、备好鼓风机，当挖孔深度超过15m，必须适时往井下供风，保持井下空气新鲜。（8）挖出的卵石土，每天定时清除，防止井口堆载过大。（二）、承台1、概述该桥共5个桥墩，1#墩、2#墩、4#墩、5#墩的承台体积均较小，3#主塔墩承台体积较大，做重点阐述。该承台主体长15.2m，总厚度为5m，其中在转体施工阶段浇筑4m高，余下1m在转体施工完成后现浇。承台下共有18根1.5m的挖孔灌注桩，桩中心距4.2m，桩长30m；为放置转体施工牵引索反力座，承台在顺桥向两对角各增加长4m，宽4.4m，厚4m的平台，并与承台共同受力。承台除球铰附近区域采用50号混凝土外，其余部分均为40号混凝土。2、基坑开挖3#墩承台顶部设计标高60.1m，该位置处地面标高为66.7m，需开挖深度约6.6m，承台底部附近为砂卵石层。考虑到基坑壁坡度不易稳定，靠近编组站铁路侧受地势所限，为不影响铁路的行车和埋设地下电缆的影响，现场放坡不易过大，并在靠近铁路侧设置长10m，深2.5m，厚度0.4m混凝土墙进行土壁支护，另外三边不受铁路行车影响，可按1：0.75的坡度自然放坡开挖。基坑开挖分二次施工，第一次开挖深度为2m，第二次挖深约为5m，基坑底部比设计平面尺寸增宽0.5m，保证有立模和人工操作的净空。为保证施工质量，坑底采用人工清理、整平，夯实，四周设置垫层标高，浇注垫层C10混凝土，表面收光抹平，并覆盖洒水养护。3、桩头处理及检测挖孔桩桩头采用人工凿除，预留设计要求的嵌入承台长度，凿除基本完成后，采用人工清理桩头整理桩基预留钢筋，将桩头清理平整，并按要求对桩基进行检测，全部检测完毕达到并满足设计后，方可进行下一步施工。4、钢筋加工及安装该3#墩承台考虑承受转体时的全部荷重约13800t，因此承台配筋多而密，承台钢筋先在钢筋车间按照图纸放样尺寸加工，后运至施工现场进行绑扎。绑扎时特别要注意保证承台底部32的三层钢筋网片间的净距，才能保证灌注时底部混凝土的密实度。钢筋位置允许偏差见下表：钢筋位置允许偏差检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排排距20箍筋间距20钢筋骨架尺寸长10宽或高5另外，在承台已绑扎完的钢筋网片上，要准确预埋放置下球铰底座及周围滑道的预埋支架，预埋支架与承台垫层要支撑牢固，防止在焊接或灌注混凝土时变形使下球铰位置错位。钢筋安装时，应设置定位架，并将散热管按下图要求固定，要求散热管接头密封，位置准确，定位牢固，散热管布置如下图所示：5、混凝土浇注承台混凝土采用商品混凝土，该桥主墩承台体积较大，一次灌注量近千立方，必须采取可靠的措施防止水化热的危害，防止实体段内外温差大。在施工中我们计划采用以下几种措施来保证大体积混凝土的施工质量。（1）在承台内设置冷却水管，施工时进水管口和出水管口温差控制在25以内。（2）选用425#优质普通水泥。利用缓凝剂改善水化热峰值，初凝时间360min。（3）选择低温时期浇注，浇注后四天之内无气温骤降现象。（4）对混凝土拌和用水进行降温处理，骨料覆盖降低混凝土入模温度。（5）加强混凝土的表面养护，气温较低时，混凝土表面选择棉苫、麻袋和铺设塑料薄膜保温养生，气温较高时选择蓄水养生，承台基坑尽早回填从而控制混凝土表面温度与内部温度差值。（6）尽量减少单位体积混凝土的水泥用量，本次承台C40混凝土拟采用水泥用量为300Kg/m3左右，水灰比控制在0.46以下。（7）除承台底部外，选用较大的、级配较好的粗骨料，以增加抗裂性。（8）采用“双掺”技术，即掺加粉煤灰同时又掺加缓凝剂。（9）散热管及时通水、通风，将混凝土内部热量散发出来，计划在混凝土浇注完成12小时后，开始通水、通风。在施工中采取以上几点措施，将大体积混凝土，水化热温度降低至25以内，保证工程施工质量。 本次混凝土浇注量按70m3/小时进行施工，商品混凝土供应时将采用备用混凝土工厂，作为供应储备，确保施工过程中混凝土供应量，保证每小时混凝土上升高度不低于20cm。 现场混凝土浇注采用混凝土汽车泵车进行布料，根据施工需要，对点进行下料，作业平台上布设混凝土减速管，保持混凝土自由下落高度小于2米。 底层混凝土振捣时应特别注意，因钢筋网片间距太小，混凝土难以自由流动，振捣棒间距不大于50cm，并设专人检查混凝土振捣情况。（三）墩柱、墩帽施工1、概述本高架桥主桥共设5个桥墩，其中1#墩、2#墩及5#墩均为双柱式墩；4#墩为板式墩；3#墩为主塔墩。1#墩、5#墩墩柱为直径2.0 m的双圆柱式墩，墩柱最低高度为8.40m，最高高度为9.80m，墩柱顶设置变高度盖梁；2#墩采用直径为1.65m的双圆柱式墩，最大高度为10.5m，墩顶无盖梁，直接放置板式支座。3#墩为主塔墩，其详细的施工措施见主塔柱施工部分。因工期紧，施工任务重，1#墩、2#墩及5#墩墩柱施工决定一次灌注完成，墩帽施工一次灌注完成，采用精加工的优质钢模板，确保墩柱、墩帽施工后达到外美内实，线条流畅，棱角分明且颜色一致。2、施工工艺施工工艺流程框图详见附图表。（1）中线及标高测放测量人员依据设计图纸测放并核实墩柱中心线、桥梁中心线及标高线于承台顶和墩柱预埋钢筋上，且用红漆或墨线作出标志，以此作为墩柱立模时的依据，各中线和标高测放的允许偏差必须满足测量规范要求。（2）凿毛为保证墩柱施工后能够与承台很好地连接成一体，首先将承台顶面上墩柱范围内的水泥砂浆、松动石子或软弱混凝土层凿除，以露出坚硬的且连接牢固的小石子为准。凿毛后及时将凿下的浮碴、碎石等清扫干净。（3）模板处理模板整修处理是一关键工序，它的好坏直接影响到墩柱的外观平整度和光洁度，因此在该工序一定要耐心仔细。、模板的试拼及调整为保证本桥墩柱施工外观质量，采用精加工的钢模板，每套模板在初次使用前，均要求在平整的场地处进行一次试组拼，及时发现问题，调整修改各种可能出现的误差，确保顺利安拆。另外模板在倒用过几次后，部分模板会出现不同程度的变形情况，施工时会影响墩柱的尺寸，故要求及时进行修复调整。、模板面板处理模板在使用前先用手提砂轮机将面板间的焊缝及模板拼接缝处出现的“错台”打磨平整，再用清洁钢球将面板上的锈斑打磨掉，铲除、清扫模板面上的水泥砂浆等（使用过一次后），然后用抹布擦试干净，放置在墩位旁，准备立模。（4）钢筋绑扎钢筋分为墩柱及墩帽两部分。墩柱钢筋现场电焊绑扎成型，托盘及墩帽钢筋在钢筋加工车间加工成型后运至墩位处。墩柱钢筋施工墩柱钢筋下料依据设计图纸和现场承台预埋钢筋的实际长度，下料后弯制，散运至墩位处。主筋与主筋之间采用电焊搭接连接，单面焊接长度必须大于10d（d为主筋直径），不能满足要求时采用双面焊接，每端焊缝长大于5d，墩柱箍筋按照设计与主筋绑扎，绑扎时，扎丝扎结方向应“8”字形分布，主箍筋绑扎时，根据现场实际情况采取一定措施，防止变形。钢筋绑扎完毕后，安装混凝土垫块，安装位置及数量以能保证混凝土的保护层为准。托盘、墩帽及垫石钢筋施工托盘、墩帽及垫石钢筋在钢筋车间按图纸要求准确下料后在车间处台位上定位绑扎成型（预留进人孔和灌注孔），整体吊装运至墩位处安装。要求吊装时一定要利用扁担梁起吊，防止整体变形，钢筋安装允许偏差必须满足公路工程质量检验评定标准【JTJ071-98】规定要求。（5）模板安装模板在使用前表面一定要涂刷脱模剂便于脱模，用吊机将处理好的模板依据先期测放的墩柱中心线依次准备对位安装。施工时，汽车吊司机和施工人员必须充分合作。严格遵守各项安全规程。模板就位后，各项尺寸误差必须满足公路工程质量检验评定标准【JTJ071-98】（实施细则桥补12）有关规定。（6）混凝土运输及浇注这一工序尤为关键，它涉及混凝土的质量和外观效果。可以分为以下几个小工序来完成：本工程灌注用混凝土采用商品混凝土，由混凝土运输车直接运送至浇注工点。混凝土浇注：墩柱混凝土标号为C30，托盘顶帽混凝土为C40，在浇注混凝土时采用水平分层浇注的方法进行，分层浇注时，分层厚度不宜超过30 cm，混凝土振捣采用插入式振动器，振捣时严格控制振捣时间，既要保证振捣的密实度，又不能造成漏振过振。在每个振捣面以混凝土不再下沉、不冒气泡、表面泛浆良好为准。为保证混凝土振捣质量，特做如下要求：a、混凝土振捣采用直向与斜向相结合的方法，斜向振捣要求振动棒与混凝土表面成4050夹角。b、振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，可将振动棒上、下略微抽动，保证振捣密实。 c、混凝土分层浇注时，振动棒在振捣上一层时应插入下层混凝土中510 cm。同时，在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝前进行。 d、振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“梅花式”次序移动，以免漏振，每次移动距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，即不大于50 cm为宜。e、振动棒使用时，距离模板不应大于振动作用半径0.7倍，以25cm为宜，且不宜紧靠模板振动，同时应尽量避免振捣过程中碰撞钢筋、预埋件等。（7）混凝土养护及拆模墩柱混凝土浇注完成后，需要及时进行养护，确保混凝土施工质量。当混凝土养护达到一定设计强度后，可以进行拆模，由于托盘有棱角，模板本身重量又大，因此要求在进行模板拆除作业时，严禁生拉硬拽，野蛮施工，避免模板碰坏混凝土面或硬伤掉块事故发生。（8）施工安全注意事项：、搅拌混凝土所用的水泥应保证混凝土在搅拌和施工过程中颜色一致，否则不能使用。、墩柱混凝土采用一次浇注成型，在浇注墩柱前应密切注意当地天气情况，以防因天气变化被迫停工而使混凝土浇注造成长时间间歇。、浇注混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层厚度，确保其位置正确不发生移位。、不允许用悬挑构件作为交通运输的通道或作为工具材料的停放场。、因脚手架本身刚度不大，在使用过程中严禁作模板支架用。、高空作业人员必须配戴安全带和安全帽。、装吊作业必须严格遵守装吊规程，不得野蛮施工，大型构件的吊装及模板拆除，必须有装吊人员现场指挥。（四）转体球铰施工1、转体球铰的加工本桥转体球铰位于主桥中央3#主墩处。为了提高球铰的加工质量，保证加工精度，特将此球铰加工分包给中国船舶重工集团公司下属的七二五研究所加工，该研究所针对设计提出的技术要求，专门制定了该桥的转体球铰技术方案，并对球铰的关键部件摩擦副结构进行了专门的验证试验。（1）设计要求1.1、竖向承载力为140000KN。1.2、转体球铰为焊接结构，其球面半径为8m，竖向投影直径3.8m。1.3、转体球铰的下球面板上镶嵌填充聚四氟乙烯复合夹层滑板（LR516），与上球面板组成摩擦副，并涂抹黄油四氟粉润滑。1.4、转体球铰的磨擦副设置防尘装置。（2）摩擦副结构验证试验为了保证磨擦副在使用期内能够可靠地正常工作，通过实验对填充聚四氟乙烯复合夹层滑板在嵌入结构下的承载能力、变形形态、疲劳状态、磨擦磨损状态等性能参数做了试验验证。2.1、压缩应力应变试验：试验结果为，在60MPa压载荷下填充聚四氟乙烯复合夹层滑板在厚度方向变形量为0.200.45mm，满足使用要求。2.2、压缩破坏试验：试验结果表明，填充聚四氟乙烯复合夹层滑板的压缩破环强度不小于239Mpa。2.3、压缩蠕变试验：根据试验，在60Mpa压载荷下，24小时后填充聚四氟乙烯复合夹层滑板的蠕变曲线趋于水平，稳定状态下的垂直方向变形达到0.2mm，由此推算出使用100年使用期时填充聚四氟乙烯复合夹层滑板的蠕变变形总量为0.393mm。2.4、压缩疲劳试验：填充聚四氟乙烯复合夹层滑板模拟桥梁运行静、动荷载的压缩疲劳试验已通过200万次。2.5、模拟工况的磨擦磨损试验：在试验中，压应力为60MPa，滑动速度为0.24mm/s时，测试结果为硅脂润滑时线磨损率为0.00034mm/km，最大磨擦系数为0.0043。以上试验结果证明，填充聚四氟乙烯复合夹层滑板分块镶嵌结构磨擦副压缩强度高、变形小、蠕变小、疲劳寿命长，且与不锈钢组成的摩擦副磨擦系数低、磨损率低，完全可以满足使用要求。（3）转体球铰技术方案根据转体球铰的设计要求，我们从球铰摩擦副及主体材料选择、结构设计、加工制造、安装维护等方面进行了综合考虑，制定了转体球铰加工制造技术方案，叙述如下。3.1、主体材料选择转体球铰的设计垂直荷载为140000KN，为保证球铰在如此大荷载作用下的强度和刚度，顺利实现转体成功，我们选择低合金结构钢16MnR作为球面板的材料，Q235作为加强肋板的材料。16MnR的化学成分和机械性能符合GB66541996的规定，Q235的化学成分和机械性能符合GB/T7001988的规定。3.2、磨擦副结构转体球铰的磨擦副结构采用经过试验验证和工程验证的填充聚四氟乙烯复合夹层滑板分块镶嵌结构，由填充聚四氟乙烯复合夹层滑片（LR516）与光滑球面组成磨擦副，并在上下球面板间填充黄油四氟粉，以保证设计要求的低磨擦系数。3.3、结构设计转体球铰的上、下球铰均由球面板、加强肋板、环形加强肋板、定位轴套管等零件组成。加强肋板呈放射状对称布置，并通过环形加强肋板与球面板、定位轴套管连接固定到一起。转体球铰安装有销轴，保证转动时的对中。下球铰的加强肋板安装了调平装置，用于球铰安装定位时的调整。另外，在下球铰的球面板上还设有振捣孔，用于球铰安装过程中灌混凝土时进行振捣。3.4、加工制造要求、球铰各部件的外形尺寸及公差符合设计图纸要求。、各部件组焊时按焊接工艺要求操作，严格控制焊接变形。焊缝应光滑平整，无咬边、气孔、夹渣等缺陷。、上球铰的滑动球面表面应光滑。、凸、凹球面各处的曲率半径应相等，误差2mm。、球铰外缘高程应相等，不得有挠曲变形。、球铰球面的水平截面应为圆形，其椭圆度不大于3mm。、下球铰镶嵌的聚四氟乙烯滑板顶面应在同一球面上，且球心与下球铰凹球面的球心重合。、上、下球铰的中心轴线应重合。、定位销轴套管的中心轴应与球铰中心轴重合，且钢管中心轴与球面截面圆平面保证垂直，倾斜度3。3.5、加工制造工艺过程转体球铰的加工制造工艺过程如下所述，工艺流程图详见附图表。、原材料采购：采购舞阳钢铁有限责任公司生产的=55mm的16MnR钢板，按GB66541996进行入所检验。、预成型：制造球面板的钢板在压力机上使用点压法进行球面预成型。、拼焊：对预成型好的球面板进行拼焊，拼焊时进行定位，焊缝坡口采用U型坡口，焊接方式为手工电弧焊，焊缝经过超声波探伤达到JB47301994级。焊接完毕打磨掉焊缝余高。、成型：球面板在液压机上压制成型。成型时使用模具，成型后球面板的球半径偏差为5mm。、加强肋板的组焊：肋板按图纸准确下料后，将加强肋板和环型加强肋板按位置组装好，点焊定位后进行焊接。焊接时使用与球面板和加强肋板匹配的焊条和焊接工艺施焊，并采取措施控制焊接变形，尤其是球面板的变形。、热处理：对组焊好的上、下球铰进行退火处理，消除焊接残余应力，减少后续加工中球铰的变形。、球面加工：转体球铰的凸、凹球面采用“旋风车”的加工方法，在4.2m立车上加工，加工时使用同球面半径的模板检测球面的加工精度。球面曲率半径公差为2mm。、下球面板填充聚四氟乙烯复合夹层滑板凹坑的加工：下球面板镶嵌填充聚四乙烯复合夹层滑板的凹坑使用立铣加工，通过辅助工装定位，保证凹坑轴线与球面轴线吻合。使用深度尺、游标卡尺检测凹坑的深度和直径，来保证加工精度。、填充聚四氟乙烯复合夹层滑板的制造和安装：球铰使用的6018填充聚四氟乙烯复合夹层滑板（LR516）按照专用的工艺和作业指导书进行制造，成品使用游标卡尺测量，尺寸满足60+0.5mm和180.2mm为合格，允许使用，填充聚四氟乙烯复合夹层滑板采用手工方式安装，安装时可借助橡皮锤，安装完毕，填充聚四氟乙烯复合夹层滑板应镶嵌牢固，表面无损伤。、整体组装：沿周向测量定位，保证定位销轴套管的对中性。组装时，先将定位销轴放入下球铰套管内，利用其定位作用再套入上球铰，对中完毕，上下球面间垫软木板，然后用卡具将上下球铰固定。转体球铰非工作表面清除锈皮，打磨干净。2、转体球铰的验收转体球铰运至施工现场后，项目部立即组织人员进行验收，按装箱单清点球铰各部分有无缺少情况，聚四氟乙烯滑板数量是否满足设计要求。并查看其球铰的产品终检报告、产品出厂合格证和主材材质书，并将验收结果书面汇报监理工程师，经批准后方可使用。3、转体球铰安装为了保证转体球铰安装质量，制定了详细的转体球铰安装步骤如下：（1）将下球铰放置在承台钢筋上，已固定好的底座上，底座采用劲性骨架制作，保证其足够的强度和刚度，防止在焊接或灌注时变形使下球铰错位。在测量人员的配合下调整下球铰中位置及球面，使中心销轴的套管竖直，球面周圈在同一水平面上。上球铰先放置一边，球面涂以黄油防锈。（2）用螺栓固定下球铰，使其紧固牢靠，防止下球铰的变形及错位。同时盖住中心销轴套管口。（3）灌注底座混凝土，混凝土面至下球铰外圆略低时为止，通过下球铰留有的振捣孔对混凝土进行振捣，排出混凝土中气体，使混凝土密实。灌注完毕后清理下球铰球面及中心销轴套管，清除凹坑中的混凝土和水，防止球面生锈。（4）混凝土的养护，防止混凝土面开裂，待混凝土固化后，再次清理下球铰及上球铰球面以及中心销轴和销轴套管，去除水份及杂物。必要时采取打磨去除铁锈。（5）将黄油与四氟粉按重量比120：1的比例配制好后，在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，然后将中心销轴轻放到套管中，放置时保证中心销轴竖直并与周围间隙一致。（6）在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板。将聚四氟乙烯滑板安装完毕后，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的间隙，使黄油面与四氟滑板面相平。整个安装过程要保持球面清洁，不要将杂物带至球面上。（7）将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。注意保护好上球铰，将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上环铰严密包起来，放置于厚木板上。使用时将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦试干净，在凸球面上抹涂一层黄油四氟粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上。用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致。去除被挤出的多余的黄油，用宽胶带纸将下、下球铰边缘的缝隙密封。（8）、为了保证转动体施工稳定，上转盘底模设置500砂箱24个。砂箱布置等详见附图。图一：上转盘底模图（一）图二：上转盘底模图（二）（五）主墩身施工墩身采用整体一次灌注完成的施工工艺，模板采用精加工整体钢模，设对拉钢筋，对拉筋按1m间距设置，对拉筋采用H螺母联接，位置对齐，在对拉杆处设标准孔眼，做到封堵整齐，颜色一致。两墩身之间设扣件式钢管脚手，以抵抗水平力。混凝土优化配合比，灌筑时采用分层灌筑，分层振捣，控制分层厚度不大于30cm，当混凝土的自由倾落高度大于2m时设置溜槽或挂设串筒。振捣时采用插入式振捣器振捣，避免漏振、欠振、过振，做到混凝土质量的内实外光。整个过程由汽车起重机配合施工，严格控制拆模时间，及时养生。混凝土灌注采用输送泵分层浇注。墩身施工时，严格按照设计要求布置各种预埋件和预留孔，严格控制各部位尺寸和标高。（六）塔柱施工1、施工概述本桥主墩为单索面斜拉桥，为了加强顺桥向刚度、改善景观效果，采用了顺桥向的倒“Y”字形结构。采用50号混凝土，顶部高19m，倒“Y”字交叉部高6m，下部高14m。主塔采用的施工方案是：以梁体作为支架基础，按常规的爬模施工方法进行施工。塔柱四周设钢管脚手架作为施工平台，安装模板、钢筋、浇注混凝土；其中塔柱下部14m范围（即塔柱倒“Y”型两斜腿部位），在两斜腿之间设置撑架，克服两斜腿在混凝土施工期间因自重产生的水平力。材料、设备运输方式：水平运输采用汽车运至墩位，垂直运输由塔吊负责。混凝土：采用商品混凝土，搅拌车运送至工地，塔吊配合吊运混凝土到位。为适应工期的要求，塔柱施工单独配一台固定式QTZ100高塔吊，专门负责塔柱施工。2、塔柱施工要点（1）塔柱下部变截面施工塔柱下部变截面段20m拟分3节段进行施工，第一、二节段各7m，第三节段6m。其施工步骤如下：在梁面安装塔柱外侧施工脚手架 焊接劲性骨架 绑扎第一节段钢筋 安装模板 安装斜腿间水平撑架 检查并签证、安装混凝土浇注平台及漏斗、串筒 浇注混凝土 养护、凿毛 拆模 同样工序施工第二、三节段，在施工步骤中取消安装斜腿间水平撑架这一工序。施工时外模采用大块钢模板，以保证混凝土外表面光滑美观，塔柱模板布置图详见附图。塔柱混凝土采有商品混凝土，搅拌车运至工地，塔吊配混凝土吊斗运送入模，连续、分层、对称浇注，在浇注过程中，用仪器全过程观测模板、支架的变形情况，发现异常立即处理。塔柱下部两支腿平面尺寸较大，属大体积混凝土，为防止水化热引起温度裂缝，施工中应采取相应的施工措施，同时加强表面保温覆盖养生，不间断养护，确保混凝土施工质量。塔柱内劲性骨架采用预制拼装的方法进行施工，劲性骨架先在工厂精确预制。检查轴线、倾斜角度、对接的孔眼尺寸，确认合格后运到现场起吊，安装就位，经测量调整其位置，横桥向、纵桥向位置满足要求后，焊接固定。塔柱内主筋接头采用等强直螺纹连接技术，钢筋骨架牢固地固定在劲性骨架上，以保证钢筋间距、斜率和保护层厚度满足设计要求。安装完毕后，经过严格检查、签证后才能安装模板。（2）塔柱上部施工 塔柱上部高度为19m，拟分三节段施工，第一、二节段均为7m，第三节段为5m。塔柱顶部为斜拉索锚固区，预埋件较多，且定位精度要求较严，是塔柱施工中的关键部位。高空作业给作业人员施工、材料、设备的运输及测量工作均带来一定的难度。（3）施工要求及措施、劲性骨架的制作、安装，质量要求与塔柱施工精度一致。、上部施工脚手每节段设置一层防护，四周用安全防护网密封，并布设防滑脚手板，每节施工脚手板与脚手架固定牢固，防止杂物坠落。、第三节段施工时，纵桥向两侧需按要求埋设施工平台预埋件，以便于以后挂索张拉。、索道管的安装：索道管的安装定位是塔柱施工的关键工作，直接影响主塔施工进度，为控制好索道管的位置，施工时特别设计和制造索道管的定位支架。利用支架上的微调设施，可以精确地调整位置，保证设计精度。并将精确定位的索道管与劲性骨架牢固地连为一体，保证混凝土浇过程中不移位、不变形。、塔柱顶增设挂索吊点支架的预埋件，便于挂索施工。、施工精度的保证：塔柱的平面位置采用激光铅直仪和全站仪控制，每节段都要进行测量，模板位置调整到位后，利用劲性骨架作支撑点，将模板固定牢。塔柱的断面尺寸依靠钢模板的加工精度控制。模板内外均增设对拉杆，防止模板变形过大。塔柱的高度用钢尺直接丈量，用全站仪复核，以上方法可以保证主塔施工精度符合规范要求。、组织技术过硬、工作认真负责的测量技术人员，采用先进的测量仪器和施测方法来保证定位准确。、为消除光照温差的影响，立模放线和检测安排在日出之前的清晨进行。、各节段的施工误差限制在最小误差范围之内，并在下一个节段施工中予以纠正，防止出现同向累计误差。、避免上部塔体施工时对下部塔体表面的污染。（4）塔柱施工的安全措施。、设置运输安全设施，如塔吊起重量限制器、断索防护器、钢索防扭器、风压脱离开关等。、防范强电雷击、强风、暴雨、飞行器和铁路运输对施工的影响。、防范吊落和作业事故并有应急的措施。、应对提升设备、支架安装、使用和拆除阶段的强度稳定等进行计算和检查。、塔柱施工，除设置相应的提升设备外，还设置工作安全通道。、施工脚手四周设置密目防护网。（七）转体箱梁施工1、施工场地首先根据现浇梁尺寸（长80+86.7=166.7m，宽28.76m），测绘公司在石景山南站编组站南侧进行现场测量放样，精确定出现浇梁的纵轴线和梁端位置，放线原则是现浇梁的两端尽可能少占铁路用地，尽量减少对编组站行车的干扰，定出桩拉。并对该范围内的地下通讯电缆，信号电缆及供电线路，联系其所属部门，办理施工手续。2、箱梁模板设计方案（1）箱梁外露面模板均采用1.5cm厚胶合板作为面板，全桥现浇段长度部分均为一次性投入，不考虑周转使用。（2）箱梁内模均采用木模板，内箱采用方木框架，面板铺钉表面敷设彩条防雨塑料布。（3）箱梁模板安装采用侧模压底板的方式，侧模座于底模上，并在底模横向分配梁上设纵向支撑木，用以固定侧模下端。（4）底模横向分配梁采用8或10，间隔1.8m设置一道，同时利用分配梁设置模板斜向支撑（5）侧模上口利用通风孔设置横桥向拉杆，克服水平力。（6）侧模共布设三道纵带作为斜向支撑点。（7）底模横向分配梁采用15 cm15cm方木，纵向分配梁采用10 cm10cm方木，间距为40cm，腹板下方为25 cm间距。（8）底模、侧模面板接缝处均采用2mm厚双面泡膜胶贴紧并与带木钉牢，不平处用玻璃胶封堵抹平。（9）面板接缝均设在带木上，保证接缝平顺。3、地基处理因分段梁浇注完成时间较长，特别是1#块和2#块分段长度近70 m，以及0#块承台上和承台以外的地基承载力不一样，为防止地基不均匀沉降，保证现浇梁施工质量，地基作如下处理：场地用卵石土平整并用压路机反复碾压，设置好排水系统，表面整体铺一层15cm二灰土，碾压密实，并在反力架及梁体横隔梁位置设混凝土基础作加固处理，保证其沉降量在规定范围之内。4、梁箱现浇待地基达到设计的强度后，在地基上铺设脚手板，并拼装碗扣式脚手支架，31m宽，170m长，支架横向、纵向基本间距均采用60cm，在梁底腹板及横隔梁处支架间距减小为30cm；在翼缘板下支架间距增大为90cm，以满足不同部位的承重需要。支架拼装完毕，预压重获取其变形数值后，在支架顶部设分配梁用来安放现浇梁的底模，其梁底标高通过碗扣式脚手支架下部的活动丝杆等措施来调节。转体箱梁长166.7m，其中3#墩至4#墩间主梁长86.70m；2#墩至3#墩间主梁长80.0m；拟分三节段进行施工，具体分段如下图所示：主塔中心线1#0#2#28m66m72.7m 其中0#块主梁在下部墩柱施工完成后即开始施工，0#块主梁长28m。具体施工步骤为：（1）在平整压实的基础上，测量人员按照0#块主梁的长度和