作业指导书——轮机.doc

作业指导书轮机 中远船务集团舟山分公司作业指导书名称:轮机编号:ZS AQZJ04007版本号:A生效日期:xx.09.21拟制:安全质检部日期:xx.09.21审核:日期:批准:日期:受控状态:发放编号:会签部门会签人日期会签部门会签人日期一船用主机1总则1.1本指南的编制参考了MAN、B&W、SULZER等类型主机的维修保养说明书、船舶维修质量检验规程（轮机部分）（本厂文件）以及轮机手册的部分内容。 1.2本指南仅限于船用低速二冲程十字头式柴油机的一般拆装工艺。 其具体的技术要求及工艺细节应以船方提供的说明书和/或船舶维修质量检验规程（轮机部分）的较高要求为准。 1.3船用四冲程中速主机的拆检工艺可参照典型船用副机维修技术指南（QW0901H）。 1.4本指南中所涉及的测量记录项目,应记录于检验/测量/试验记录中,并在测量完后及时交车间质检员审核。 质检员如对测量数据有疑问,可要求施工人员复测。 测量记录由质检员负责、分类、归档,并呈送安质科。 1.5本指南中标明报检的项目,有以下两种情况:a)拆检拆检报验项目应在完成该项目拆出、清洁、检查后报车间质检员初检,由车间质检员报厂安质科,再会同船方、验船师共同检验。 车间质检员根据检验结果及船方、验船师的意见决定是否继续工序进程或作以调整。 b)试验试验报验项目（不包括主机）应在完成该项目的主体工程按工艺要求进行试验且自检合格后报车间质检员检查,合格后由车间质检员报厂安质科检查验收。 船方如有要求,则应通知船方主管轮机员会同检查验收。 1.6工艺员负责本指南的解释以及实施过程中的监督、指导。 2准备2.1熟悉修理工程单的内容及修理要求,明确重点,合理安排技术力量。 2.2船舶进厂与船方对单时,工艺员以及工段长应向船方有关人员详细了解待修理机器的使用状态及历次修理状况,征求他们对本次修理的建议及有关注意事项,同时所需备件尽早落实。 2.3工艺员根据工程需要向船方主管轮机员借好足够的说明书或图纸,准备测量记录表格。 2.4主修钳工经工艺员或工段长向主管轮机员借好所需专用工具或新造必要的专用工具。 2.5通知船方动工日期,要求其协助对油、水、气等系统的控制,待拆部位油、水的抽放。 3拆检3.1拆除主机上阻碍拆检工作进行的各种管系、仪表和附件。 3.2测量曲轴开档差（若本次修理工程不会影响开档差的变化可不作测量要求）并记录。 3.3拆检气缸头,拆松缸头螺栓前做好马克,便于安装时参照。 缸头各附件伐（如安全伐、起动伐、油头等）拆检,缸头试水压一般试压（0.61.0Mpa）并报验。 3.4拆卸活塞组机构3.4.1拆卸该机构所带动的构件,如伸缩管、增压油泵等。 3.4.2松开活塞杆螺母,用专用工具吊出活塞。 3.4.3活塞解体、清洁、检查,测量记录活塞直径及活塞杆直径,盼更箱解体、清洁、检查、测量并记录。 3.4.4活塞组装后冷却腔试压并报验。 对油冷式试验压力一般为冷却油额定压力P的1.5倍。 对水冷式必须按说明书要求的试验压力进行,一般不超过2MPa也不低于0.7MPa。 试压不漏后上大车床测量记录活塞组不同心度,质检员根据测量数据决定是否调整。 3.5拆检十字头轴承及连杆大端轴承,报检3.5.1拆卸前先用鸭嘴尺（或直塞尺）测量布司间隙。 3.5.2拆检时十字头销及曲柄销直径测量。 3.5.3检查销表面硬度及表面粗糙度,一般硬度为HB200-240,表面粗糙度为0.320.16（910）。 若销表面有毛刺、粘锡或“烧伤”等现象,可用油石、砂布打磨抛光。 3.5.4检查轴承的损伤,一般是轴承合金的龟裂、裂纹、脱壳等,白合金损伤严重者须换新。 若轴承换新则必须拂刮轴承使销与轴承表面接触良好（约接触2/3面积）,同时压铅丝测量并调整布司间隙。 3.6气缸套若不必拉出,可就地测量气缸内径,消除“雷治”。 若拉出气缸套,认真检查水、火密封位置的接触情况及腐蚀情况,做好清洁工作。 测量缸径及判明磨损程度。 若气缸套须换新,安装前须对备件按图样要求验收并对照旧样,测量机体与缸套配合位置的尺寸,考虑装入时的松紧等是否合适。 3.7地脚螺栓及贯穿螺栓的检查收紧3.7.1用手锤敲击地脚螺栓螺母,凡发出不坚实声音者必须上紧。 3.7.2贯穿螺栓的检查收紧顺序按照说明书工艺要求,一般是从主机中部开始,成对地向艏艉依次进行。 一般认为当拉伸器油压超过说明书要求标准压力510%时,螺母下平面恰可插入0.050.10毫米塞尺,则该螺母的上紧程度是合适的。 3.7.3收紧贯穿螺栓必须安排在曲轴开档差调整之前进行（若曲轴开档差需要调整）。 如果主轴承螺栓为项撑式,则收紧贯穿螺栓之前必须将相应的主轴承螺栓松开。 3.8拆检主轴承,报验3.8.1拆检主轴承前后必须各测量记录开档差一次。 3.8.2打开主轴承上盖,取出上瓦,根据工程要求考虑是否测量主轴承下沉量。 3.8.3取出下瓦3.8.3.1查阅说明书及向轮机长了解取出下瓦的最佳方法,备齐取下瓦所需专用工具。 3.8.3.2一般主轴承下瓦的取出有两种方法: （1）将曲轴顶高一定值后用工具拉出; （2）用转出工具,通过转动曲轴转出。 3.8.3.3将曲轴顶高取下瓦时,曲轴被顶高量可用百分表测量,顶起值=0.100.15mm,最多不超过0.25mm。 3.8.3.4用曲轴转出下瓦时,若轴瓦背与轴承座孔之间能加入润滑油,则必须先加入润滑油,直到有油从轴瓦背流出。 同时转曲轴时,若有不良迹象,应立即停车,检查原因,如果找不到明显原因,最好改用液压千斤顶顶起曲轴,取出下瓦。 3.8.3.5一般情况下不允许同时取出相邻两道主轴承下瓦。 3.8.4下瓦取出后,检查轴瓦白合金工作面及瓦背的情况,并测量记录瓦底及瓦壁厚度,检查主轴颈及主轴承座孔。 若有毛刺、损伤等可用拂刮刀、油石、砂布等修拂抛光。 3.8.5若下瓦布司换新,新下瓦装入拂配前必须先测量、检查、清洁。 装入下瓦经过多次拂刮,并注意每刮一次开档的变化,当开档差基本达到要求,且轴瓦与轴颈的接触面积达到要求（约1/3面积或=6065）则可认为该下瓦已拂好,下瓦拂好后用厚帆布将轴瓦白合金工作面抛光,装入前测量瓦厚。 3.8.6主轴承拆检前后须用塞尺（或鸭嘴尺等）测量布司间隙,若换新轴瓦则必须在拂刮好布司后压铅丝测量,调整布司间隙。 3.9推力轴承拆检,报验按说明书要求工艺进行拆检,拆前测量正倒车推力面总间隙,推力块取出后注意检查推力环与推力块的磨合情况,测量推力块厚度,推力轴承拆检后及时装复。 3.10高压油泵及排气阀、排气转阀的拆检细节可参照说明书要求。 4安装4.1安装工作程序与拆检程序相反,各部件安装时,对运动部件的摩擦表面、密封面、连接定位面等要修除毛刺,清洁干净。 必要时加油润滑。 查对清楚装配记号（马克）,装好保险。 4.2装入气缸套后必须用1.5倍冷却水工作压力进行水压试验查漏并报验。 4.3如有必要（工程要求时）装入活塞组之前需试装活塞组校中。 4.3.1将未装活塞环的活塞组吊进缸,上紧活塞杆螺母。 4.3.2按倒车方向转车,活塞在下死点后25左右、中间、及上死点前25左右三个位置分别测量滑块与导板间隙、活塞与气缸的间隙,在上述三个位置中,滑块工作面与导板工作面应紧密贴合,用0.05mm塞尺检查,只允许局部插入20mm深,用0.10mm塞尺检查应插不入。 此时活塞裙部的耐磨环处与气缸套的最小间隙一般规定为:a)气缸直径700mm,应不小于总间隙30%;b)气缸直径700mm,应不小于总间隙20%;c)活塞在气缸内沿柴油机横向（左右方向）允许偏在一边,但向另一边撬动时，偏移量即应能转移过去。 4.3.3质检员根据测量情况,决定是否拂刮十字头轴承调整活塞中线,如需调整则须通告船方。 4.3.4吊出活塞,装入活塞环,活塞环的搭口间隙及天地间隙可按说明书要求配合,并应记录。 4.3.5安装活塞,包括伸缩管、盼更箱等安装。 4.4装入气缸盖（必要时测量存气高度）。 4.5装回所拆除管子、仪表及一切附件。 4.6油底壳及其它地方清洁。 4.7试水查漏、灭漏,转车开机油泵,通知生产科主管,准备试车。 5主机试车主机试车由生产科主管组织,本部门技术人员、质检员、有关施工人员参与主机试车。 6附录检验/测量/试验记录二船用副机1准备1.1熟识施工单，了解修理项目及主要要求。 1.2向主管轮机员了解机器的使用情况，存在的问题。 1.3向工艺员查阅机器的主要性能及重要参数，了解重点工程的修理方案及所需注意的技术问题。 1.4备好有关测量记录图表。 1.5修理前测量副机开档1次。 2拆检2.1如有预紧地脚螺栓或贯穿螺栓工程，应按说明书要求首先进行此项工程，并测量开档，观察地脚螺栓和贯穿螺栓预紧后开档的变化情况。 2.2请船方协助关掉有关油、水伐件，对应拆的油、水、气管做好记号后拆下放妥，并封好有关管口。 2.3拆卸缸头及附件2.3.1拆卸摇臂，并进行润滑油管路吹通。 2.3.2拆卸缸头吊开。 2.3.3缸头伐件拆下，缸头清洁并做水压试验(试验压力为工作压力的1.25倍)。 2.3.4进排气伐清洁，进排气伐杆与导套测量检查，气伐锥形伐面接触宽度检查,要求如表 1、表2，超规范者换新。 气伐伐杆与导套装配间隙单位mm表1气伐伐杆直径进气伐排气伐100.05-0.070.06-0.0810-200.07-0.100.08-0.1220-300.10-0.180.13-0.1830-400.18-0.280.20-0.3040-500.18-0.280.20-0.30500.28-0.380.35-0.45气伐锥形伐面接触宽度推荐值单位mm表22.3.5进排气伐、起动伐、安全伐研磨(磨损严重的应光车后研磨)并做密性试验。 安全伐组装后应按说明书要求或参照表3调整开启压力。 安全伐起跳压力推荐书单位Mpa表32.4活塞连杆组的拆检2.4.1曲柄肖轴承拆检,合金有裂纹、剥落、脱壳或磨损严重的应换新或重浇。 轴承间隙压铅丝测量,间隙应如表4所示。 2.4.2活塞连杆组拆下吊出，解体清洁，检查测量。 2.4.2.1活塞外径测量记录，活塞裙部磨损极限见说明书或参照表5。 2.4.2.2活塞环槽检查测量，磨损严重的要光车环槽,活塞环重配，活塞环槽的装配间隙见表6。 2.4.2.3活塞销，活塞销孔，连杆小端轴承测量记录,活塞销与销孔、活塞销与小端轴承的装配可参照表7或按说明书要求。 2.4.2.3柄销径测量记录,磨损极限见说明书或参照表8。 伐盘直径接触宽度501.550-752.075-1252.0125-1752.5175-2502.52503.0爆炸压力6.06.1-6.46.5-6.86.9-7.27.3-7.67.7-8.08.1-8.4安全伐起跳压力7.58.08.59.09.510.010.5主轴颈曲柄销与轴承的装配间隙及极限间隙单位mm表4活塞裙部磨损极限单位mm表5轴颈500r.p.m.筒形活塞式柴油机500r.p.m.筒形活塞式柴油机白合金铜铅合金直径装配间隙极限间隙装配间隙极限间隙装配间隙极限间隙75-1000.06-0.080.200.08-0.100.20100-1250.08-0.110.250.10-0.120.25125-1500.11-0.150.300.13-0.160.30150-2000.14-0.180.300.16-0.200.400.17-0.230.40200-2500.18-0.220.400.20-0.240.500.24-0.280.50250-3000.22-0.260.500.24-0.280.60300-3500.26-0.300.60350-4000.3.-0.340.70400-4500.34-0.380.80活塞裙部气缸直径椭圆度不柱度1000.200.20100-1500.250.25150-2000.250.25200-2500.300.30250-3000.300.30300-3500.300.30350-4000.400.40400-4500.500.50450-5000.500.50500-5500.600.60活塞环的间隙单位mm表6活塞销与销孔活塞销与小端轴承装配间隙单位mm表7气压缩环油环缸平面间隙搭口间隙直顶部二根其余项部二根其余平面间隙搭口间隙径最小极限最小极限最小极限最小极限最小极限最小极限1500.100.200.080.200.005d0.015d0.005d0.015d0.0350.200.003d0.015d150-2250.150.300.120.300.005d0.015d0.005d0.015d0.0500.300.003d0.015d225-3000.200.350.160.350.005d0.015d0.005d0.015d0.0650.350.003d0.015d3000.250.450.200.450.005d0.015d0.005d0.015d0.0750.450.003d0.015d活塞销活塞销与小端轴承间隙浮动式活塞销与浮动式活塞销与销孔过盈固定式活直径铜铅合金白合金销孔衬套间隙铸铁活塞铝活塞塞销过盈500.050-0.0650.04-0.050-0.0100.010-0.0200-0.01050-750.065-0.0950.05-0.080.010-0.0150.020-0.0300.010-0.01575-1000.095-0.1300.08-0.100.015-0.0200.020-0.0350.010-0.015100-1250.130-0.1500.10-0.120.020-0.0250.020-0.0350.010-0.015125-1500.150-0.1800.12-0.150.12-0.150.025-0.0300.025-0.0400.015-0.020150-1750.180-0.2100.15-0.180.15-0.170.030-0.0350.025-0.0400.015-0.020175-2000.210-0.2400.18-0.210.17-0.190.020-0.030200-2250.240-0.2700.21-0.240.19-0.210.020-0.030225-2500.270-0.3000.24-0.270.21-0.230.020-0.030250-2750.300-0.3300.27-0.300.23-0.250.020-0.030275-3000.330-0.3600.30-0.330.25-0.270.020-0.030曲轴主轴颈与曲柄销轴颈磨损极限表单位mm表82.5气缸套的清洁检查测量2.5.1检查气缸套是否有裂纹,坏者换新。 2.5.2缸套内径测量记录,超极限者换新,缸套磨损极限值见说明书或参照表9。 2.5.3缸套若能使用应将上部凸缘磨去。 2.5.4根据测量记录数据,算出活塞与缸套间的间隙值。 若超规范应换新缸套或活塞，活塞与缸套间隙参照表10。 2.5.5缸套需换新或需更换缸套密封圈时,要拉出缸套并清洁机架水腔。 更换密封圈时应注意,密封圈截面积太大时,会引起该处缸套内径收缩,因此应在缸套安装后对缸径进行测量,缸径的收缩值应不超过0.02-0.03mm。 安装缸套后应进行水压试验,试验压力应为工作压力的1.25倍。 500r.p.m500r.p.m轴颈直径主轴颈曲柄销颈主轴颈曲柄销颈椭圆度不柱度椭圆度不柱度椭圆度不柱度椭圆度不柱度75-1000.070.070.070.08100-1250.070.070.070.08125-1500.080.080.080.08150-1750.100.100.100.100.100.100.100.10175-2000.100.120.100.120.120.140.120.14200-2250.120.140.120.140.140.160.140.16225-2500.140.160.140.160.160.180.160.18250-2750.140.160.160.160.160.180.180.20275-3000.160.180.180.180.180.200.180.20300-3250.160.180.180.200.180.200.200.22325-3500.180.200.200.220.200.220.220.24350-3750.220.240.240.26375-4000.240.260.260.28400-4250.260.280.280.30气缸内孔磨损极限单位mm表90.150.250.350.400.50活塞与气缸的装配间隙及极限间隙单位mm表100.09-0.120.12-0.150.15-0.180.21-0.240.24-0.270.27-0.300.30-0.330.36-0.390.39-0.420.42-0.450.45-0.482.6起吊机架（此顶亦可放在检查缸套前进行）。 铸铁及铝合金活塞顶部间隙活塞裙部间隙气缸直径顶部有冷却顶部无冷却铸铁活塞装配铸铁活塞极限铝活塞装配铝活塞极限75-1000.50-0.640.60-0.800.350.18-0.22100-1250.64-0.800.80-1.000.450.22-0.260.50125-1500.80-1.001.00-1.200.550.26-0.320.60150-1751.00-1.161.20-1.400.18-0.210.650.32-0.380.70175-xx.16-1.321.40-1.600.720.38-0.440.80200-2251.32-1.481.60-1.800.800.44-0.500.90225-2501.48-1.641.80-2.000.880.50-0.561.00250-2751.64-1.802.00-2.200.960.56-0.621.10275-3001.80-1.962.20-2.400.33-0.361.040.62-0.681.20300-3251.96-2.122.40-2.601.120.68-0.761.30325-3502.12-2.282.60-2.801.200.76-0.821.40350-3752.28-2.442.80-3.001.28375-4002.44-2.603.00-3.201.36400-4252.60-2.783.20-3.400.48-0.511.44750r.p.m500-750r.p.m150-500r.p.m气缸直径最大椭圆度缸径最大增量最大椭圆度缸径最大增量最大椭圆度缸径最大增量1000.100.400.50100-1500.150.500.200.60150-2000.200.600.70200-2500.250.700.300.80250-3000.300.800.900.401.2300-3501.000.451.6350-4000.451.100.501.8400-4501.200.552.0450-5000.602.22.6.1若要吊起曲轴,则要先拆卸机架并测量开档做好记录。 2.6.2拆卸电机转子与飞轮联轴节螺栓,拆下吊出转子后测量开档。 2.6.3拆卸飞轮,拆后应着重测量飞轮端及邻近曲柄开档差并做好记录。 2.7拆检主轴承2.7.1根据施工单要求测量主轴承间隙,主轴承间隙要求见说明书或参照表4。 2.7.2逐道转出主轴承下瓦检查磨损情况,损坏者换新。 2.7.3主轴颈清洁检查,若有较轻的划痕可用油石磨平帆布抛光,若情况允许（曲轴吊出）则应测量主轴颈直径,其磨损情况应不超过说明书允许范围或参照表8。 2.7.4测量主轴颈对轴心线的跳动量,径向跳动公差值应不超过表11的规定。 2.8拆检机带海水泵、淡水泵、机油泵、柴油泵等,对有关另件进行检查测量,损坏者换新。 2.9空气冷却器及机油冷却器检修,海水面清通,气面油面化学清洁,组装试压。 3安装3.1柴油机的安装与拆检顺序相反,不再详述。 3.2按工程要求拂刮主轴承调整开档差后再调整轴承间隙。 对于曲轴在自由状态下（没装飞轮及机架）拂刮主轴承时应预先考虑机架、飞轮及活塞连杆组分别在拆卸前后开档差变化数值在内,采取预变形措施,使之在安装飞轮、机架及活塞连杆组时分别测量得的开档差变化数值与拆卸前后比较相一致,以确保修理质量。 3.3电机转子安装柴油发电机组的转子与原动机的飞轮连接有刚性连接与弹性连接曲柄轴颈支轴颈直径数目承数目7575-100100-150150-250250-350350-500500-600310.0150.0200.0250.0300.04042-30.0200.0250.0300.0400.0505-83-40.0250.0300.0350.0500.0600.0700.080两种,其中刚性连接较为常见,而刚性连接的转子又有单头轴承与双头轴承之分,现将刚性连接的安装程序予以介绍。 3.3.1转子双轴承刚性连接,如下图,安装步骤:516244341.发电机2.飞轮3.曲轴4.主轴承56.发电机转子轴承a)拆开转子前轴承6将转子与飞轮连接起来（暂不上紧连接螺栓）,用托架扶正法兰外园及平面开口,然后上紧连接螺栓。 b)通过调整转子后轴承5,使靠近飞轮一端的曲柄开档差数值比没装飞轮时的数值小0.025-0.035mm,安装调整转子前轴承6使靠近飞轮这一端的曲柄开档差的数值增大0.015-0.025mm。 例如:没装飞轮时0.015mm则:安装飞轮时较大的“一”值调正转子后轴承后0.01-0.02mm c)上紧转子轴承地脚螺栓,安装定位销,测量并调整轴承间隙。 d)重测各曲柄的开档差,并做好记录。 3.3.2转子单轴承刚性连接,如下图,安装步骤:5124341.发电机2.飞轮3.曲轴4.主轴承5.发电机转子轴承a)将转子与原动机飞轮连接起来（暂不上紧连接螺栓）,用托架扶正法兰外园及平面开口,上紧连接螺栓。 b)调整转子后端5使靠近飞轮这一端曲柄的开档差略低于原来没装飞轮时开档差的数值。 例如没装飞轮时0.015mm装飞轮后较大的“”值调整转子轴承后0.010.005mm c)调整转子轴承间隙,安装轴承座定位销。 d)重测各曲柄开档差,做好记录。 3.4柴油机各件装复后,按说明书要求测量调整进排气伐定时、起动定时及喷油定时。 3.5试水、试油有漏修妥,燃油系统放气。 3.6柴油机油底壳或油柜加机油。 3.6.1柴油机检修时特别注意连杆大端螺栓,它是连接连杆和曲轴的要害部件,在长期使用后会被拉长,其材料的物理性能改变而可能被拉断,从而造成恶性事故。 3.6.2检修时应注意说明书是否有规定连杆螺杆的使用时限。 有则应严格遵行定时更换，如无则应测量各螺栓的长度。 如发现螺栓伸长值比原来长度每100mm超过0.05mm时就应换新,并在装配前进行敲击,听声检查有否裂纹（亦可用着色探伤法检查）。 3.6.3连杆螺栓的上紧应严格按说明书要求的方法采用液压工具、拉力板手、或上角度的方法上紧,切忌采用做马克的方法！3.6.4连杆螺栓上紧后,应切实装好保险！4试验4.1空车试验4.1.1使用预润滑油泵或手摇泵向运动件表面加油。 4.1.2盘车检查。 4.1.3检查副机周围环境,清除障碍物。 4.1.4打开示功伐冲车2-3次。 4.1.5起动副机,低速运行5-10分钟,停车检查运动件发热情况。 4.1.7额定转速运转10分钟,停车检查。 4.1.8额定转速运转2-4小时,停车检查,一小时后测压缩压力,爆炸压力,调整平衡各缸功率。 4.2负荷试验4.2.125%负荷0.5小时50%负荷0.5小时75-85%负荷2小时100%负荷2小时*注:对于超过5年机龄的发电机,试验时的最大负荷应为额定负荷的75-85%,如船方要求可按实际情况适当加大试验负荷。 4.2.2试验最大负荷1小时后测量爆炸压力,压缩压力,记录各种参数,调整使得各主要参数对于平均值差数不得大于下面的规定值:压缩压力2.5%爆炸压力5%排气温度7%5附录检验/测量/试验记录三船用泵浦的修理1离心泵维修指南1.1概况1.1.1泵浦修理之前在情况许可的情况下一般要做拆前试验，记录以下参数，观察运转情况，了解存在的问题，并尽量了解船上的相应备件储存情况及船方要求。 a）运转电流(通常负载情况下)；b）可以达到的排出压力；c）如附有真空泵，应查看其抽吸真空度为多少。 1.1.2离心泵易损件所用材料如表1）所示。 离心泵易损件使用材料表表1零件名称材料阻水圈ZQZn5-5-5锡青铜叶轮ZnSi80-3硅黄铜或ZQSn-6-5-5锡青铜泵轴2cr 13、3Cr 13、不锈钢#、不锈钢或ZQSn-6-5-5锡青钢轴套45布司(尾轴或定中)ZQSn-5-5-5锡青铜或油尼龙(较少用)1.2解体与修理1.2.1查阅资料，收集参考数据,包括以下各项:a)查阅要修的泵浦的说明书(如有以往的修理记录更佳)；b)要了解的数据包括马达功率、转速、电流变动范围、电压、泵的转速、型号、扬程；c)详细询问修理对象的使用情况和存在的问题；d)了解备件的储存情况并做记录；e)了解船方的修理要求及对备件的要求。 1.2.2拆前做记号(配合部位做马克)。 1.2.3解体从外至里，零件按顺序放置好。 1.2.4清洁零部件外、内表面清洁，配合面铲刮除垢，修拂毛刺。 1.2.5检查1.2.5.1检查叶轮阻水圈位的外径，检查叶轮的外观情况a）是否椭圆；b）是否腐蚀严重不合使用要求；c）是否存在裂纹，砂眼；d）内孔(与轴配合面)是否过大或键槽损伤；e）是否有偏磨刮擦痕迹。 1.2.5.2检查水圈的内径并检查a）是否与叶轮配合间隙超标；b）是否存在砂眼、裂纹、崩烂或严重偏磨现象；c）是否与泵壳配合紧密贴合，定位是否精确。 1.2.5.3测量泵轴弹子盘位、布司位直径，车床校正细长轴，必要时予以记录。 检查泵轴的外观情况，看是否存在裂纹、腐蚀、过度磨损、局部崩缺。 1.2.5.4检查泵壳是否存在裂纹、泄漏或过度腐蚀、缺损情况,大型泵壳需于镗床校正，以马达安装止口为基准，检查各定位配合位置是否变形偏移。 1.2.5.5检查填料密封中的内格兰，水封环的磨损情况，并检查水封管是否畅通，检查机械式密封装置中静环与动环接触面是否光滑平整，弹簧和密封胶圈等是否正常。 静环与泵壳配合是否紧密。 如果有轴套，检查其外径是否磨损过度。 1.2.5.6检查布司的孔径，检查布司与泵壳的配合状况。 1.2.6计算:a）计算阻水圈与叶轮的配合间隙；b）计算布司与轴的配合间隙。 1.2.7决定修理方案根据上述检查结果，参照轮机手册或该泵说明书，确定修理方案。 1.2.8零件换新的确定1.2.8.1叶轮若遇有下列情况之一者，必须换新:a)叶轮壁板(隔板)严重腐蚀变薄，强度不足;b)表面有较深的裂纹和破损或开式叶轮的叶瓣发生断裂;c)表面因腐蚀形成较多的砂眼或穿孔，难于修复;d)叶轮吸入口严重偏磨，不能修复;e)叶轮严重变形;f)叶轮内孔严重磨损无法修复,阻水圈位磨损过度或严重偏磨，无法光车修复的;g)叶轮仍有短期利用价值，但船方要求换新。 1.2.8.2泵轴遇有下列情况之一者，必须换新:a)泵轴严重弯曲变形，无法校正;b)泵轴已经产生较深的裂纹;c)泵轴表面严重磨损(盼更、轴封位、叶轮及弹子盘位)或因腐蚀产生较大的沟痕，影响了轴的强度;d)键槽扭裂扩张严重，无法修复;e)锁紧螺纹严重磨损或断裂者;f)泵轴因泵重新改装无法使用;g)轴套外表面磨损过度须换新。 1.2.9可进行修补的方法1.2.9.1铜质叶轮穿孔不多，缺损不严重时可用黄铜焊补或环氧粘结剂进行粘补。 叶轮的进口处的偏磨现象不太严重时，可用砂布打磨，在厚度允许的情况下，也可光车。 有时也考虑铜焊敷厚之后光车。 叶轮内孔磨损或键槽缺损，在允许的情况下堆焊光车(键位)，或光车扩孔，镶配铜套(需以米钉紧固定位)。 1.2.9.2泵轴的弯曲不大,可用压力或车床顶压校正。 1.2.9.3泵壳裂纹，如裂纹产生在不承受压力和不起密封作用的地方,可在裂纹始终两端各钻一直径3mm的止裂圆孔。 如产生在重要部位，可用波浪键，粘结剂和铜焊进行修补。 1.2.10修理方案1.2.10.1整台泵各零件磨损小，各装配间隙也属正常范围，则照原样装复。 1.2.10.2泵壳严重损坏无法修复则整台换新。 其它零件存在1.2.8中所述缺陷者均应换新。 1.2.10.3阻水圈安装间隙超极限时，采取以下做法:a)光车叶轮的阻水圈位，换新阻水圈;b)阻水圈光车，然后光车叶轮阻水圈位，并镶配厚度3mm的套;1.2.10.4轴承布司、定中套、阻漏装置中的零件，装配间隙已超过使用范围，须得换新。 布司等与泵壳配合松动者，需光车泵壳重配;1.2.11阻水圈修拂毛刺，但如阻水圈的装配间隙不够大时，需稍加拂刮。 1.3安装1.3.1装配技术要求1.3.1.1叶轮以及考贝林与轴的配合:a)当为直孔时按H7/h6级精度;b)如为锥孔时，轴、孔的锥度面要配车，以确保有良好的接触，安装牢固，并且有良好的轴向定位精度。 1.3.1.2叶轮轴与轴套的配合精度为H9/s6级。 1.3.1.3上、下泵壳为直接接触时，结合平面间的间隙应0.05mm，最好装配时在接触面敷涂密封床胶。 1.3.1.4阻水圈与泵体的配合精度按H9/k6级，由于泵体壳为上、下分体，阻水圈定位内径需多次量取，取较大值。 1.3.1.5叶轮轴放在轴承上，轴颈的径向跳动量应不大于0.05mm。 1.3.1.6轴承与轴的装配间隙合金轴承为(0.00150.0025)d。 (注d为轴颈直径)铁梨木、胶术、油尼龙轴承为(0.0050.007)d。 1.3.1.7泵浦正常运转时，轴承的最高温度应不超过65。 1.3.1.8轴封填料函应保持水密，每分钟漏出水滴应在1015滴之间，但不能滴水不漏。 1.3.1.9阻水圈与叶轮的装配间隙，应符合表2）规定离心泵阻水圈与叶轮的配合间隙（径向mm）表2阻水圈内径总间隙范围半径方向间隙允许值50800.3.0.440.060.36801200.300.440.070.371201500.350.510.080.431501800.400.560.080.461802200.450.630.090.542202600.500.680.090.582602900.500.700.100.602903200.550.750.110.641.3.1.10填料密封中的水封环与轴的装配间隙为0.400.50mm，内格兰和压盖与轴的配合间隙为0.400.50mm。 1.3.2清洁去毛刺将各零件表面仔细去毛刺，并清洁。 1.3.3转子组装将叶轮、轴套等运动部件装上泵轴,叶轮固定上紧后要上保险，注意叶轮不可装反。 1.3.4整体安装将转子阻水圈装上泵座,放上泵盖,打入定位销,将泵盖螺丝对称地逐渐加力上紧，在此同时转动泵轴，检查是否有卡紧、刮擦现象。 建议装配前在阻水圈内外表面涂抹红丹，尾轴布司处涂抹红丹，以备重新拆开泵盖检查,可考虑以加装床垫和拂刮尾布司等方法解决。 注意泵盖泵座接合面须涂床胶。 1.3.5安装轴封填料式密封要注意，填料切口错开120左右，水封环要对准水封管接头位置，填料压盖的松紧程度要适中，螺丝要对称上紧。 机械式轴封要使动环在弹簧的作用下伸缩自如，以保持始终与静环紧密贴合，有效地密封。 1.3.6泵体组装完毕后，按泵说明书要求做水压试验，检查并排除泄漏问题。 1.3.7轴线校正1.3.7.1立式离心泵的泵座上有与马达相配的定位止口，一般可以保证原动机与泵的轴线偏差在正常范围之内。 1.3.7.2如需调整泵与原动机轴线，通常以联轴节作为依据，并用塞尺和直尺来进行检查。 校正时，同时转动两轴，并在0、90、180、270四个位置上，仔细检查两联轴节位置的高低和彼此之间的轴向间隙。 弹性联轴节两轴的不同心度可参考表3）,弹性联轴节之间的轴向距离，则视原动机的性能而定,可参照表4）。 还需检查是否有必要更换联接缓冲胶粒。 弹性联轴节两轴的不同心度（mm）表3）弹性联轴节之内的轴向间隙（mm）表4）1053001.3.8复查1.3.8.1联轴节装好后，相对交替上紧地脚螺丝，以手盘动泵轴，看有无刮擦、卡死现象，并以加垫片的方式调整。 1.3.8.2在泵的吸排管路连接以后，再复查一次轴线是否变化，以手盘动看有无刮擦卡阻。 1.4试验1.4.1准备1.4.1.1开启关闭相应的阀门。 1.4.1.2接驳马达线等等。 1.4.2试验启动原动机使泵运转，观察原动机的负荷、转速以及电流是否超出正常范围，泵的运转情况(有无噪声和异常震动、吸入真空度和排出压力等）是否正常。 当泵的转速和压力接近正常时，可逐渐打开排出阀，开始供水。 (注:此封闭起动方法，只适用于电动机带动的离心泵,其他泵则需先开排出阀，再启动原动机)。 2往复泵维修指南2.1概况2.1.1本文件只说明船用往复泵水泵部分的拆装工艺，不说明原动机的拆装工艺。 2.1.2整泵拆前在情况许可情况下,记录以下参数及泵的运转情况:a)泵的真空表读数，泵的排出压力;b)泵的负载情况，电流数值，原动机的转数RPM;c)是否存在明显泄漏，异常震动和异常发热状况。 联轴节外形两轴不同心度不得超过最大直径径向位移倾斜0.053000.100.20/1000泵类型小型离心泵24中型离心泵45大型离心泵482.1.3往复泵易损件所使用材料列于表1）。 表1）往复泵易损件所使用材料2.2解体与修理2.2.1查阅资料，收集数据查阅待修泵的说明书，了解泵的流量，自吸高度，排出压力（扬程），正常工作状况下的负载和电流变动范围。 了解泵以往的修理记录，详细询问该泵目前的使用状况（主要针对试泵时未发现的问题）以及船方的修理要求和对备件的要求。 查对船方备件的储备情况。 2.2.2清洁，清理修理场地和泵的外表。 2.2.3做记号将各配合部位做好记号。 2.2.4解体从上至下，从外至内解体并且清洁各零部件。 2.2.5检查2.2.5.1检查水缸内径位置缸套上、中上、中下、下四点的纵横位置。 检查水缸的磨损情况，是否存在裂纹、砂孔、严重拉伤、崩损、严重偏磨等缺陷。 2.2.5.2检查活塞外径，位置活塞上、中、裙部三个位置的前后、左右方向的径向数值。 测量涨圈槽的轴向高度（多处测量，检查是否有磨损不均的现象）,检查其外观情况是否存在裂纹、砂孔，严重拉伤崩损，环槽起台阶等缺陷。 2.2.5.3检查活塞杆外径，主要是与活塞配合位，盼更密封位以及非工作位。 车床上检查其弯曲度（径向跳动偏差）。 检查外观表面磨损和螺纹是否损坏。 2.2.5.4检查进出水阀的磨损，腐蚀情况，是否有崩缺、裂纹、弹簧是否失效。 2.2.6计算计算活塞缸套内径，活塞杆的椭园度，不柱度，最大直径零件名称材料水缸套,水活塞ZQSn5-5-5锡青铜,HT20-40铸铁涨圈胶木,尼龙,ZQSn5-5-5锡青铜泵轴ZCr13不锈钢,黄铜棒水阀(阀座阀片)ZQSn10-2锡青铜,尼龙,塑料,不锈钢,磷铜片增量，以及要消除上述现象所需的加工余量；水缸和活塞的配合间隙，以及涨圈的天地、搭口间隙和杆与活塞的配合间隙。 2.2.7决定修理方案据以上的检查计算，对照轮机手册和说明书决定修理方案。 2.2.8换新件的确定2.2.8.1水缸套遇有下列情况之一者必须换新a)缸套本身存在砂孔、缩孔、疏松、严重腐蚀、影响质量的缺陷；b)产生较长，较深的裂纹无法修复的；c)缸套仍可短期使用，但船方要求换新。 2.2.8.2活塞遇到下列情况之一者必须换新:a)产生较深的裂纹，无法铜焊修复;b)砂孔、缩孔、疏松等严重影响质量的缺陷，无法修复;c)产生严重偏磨或破损，无法再进行光车或焊补;d)令槽磨损过度，光车会严重影响其机械强度。 2.2.8.3活塞杆遇有下列情况之一者必须换新a)产生裂纹或严重变形；b)表面严重磨损或腐蚀而出现的沟痕，以致影响轴的机械强度；c)螺纹损坏或断裂者换新；d)与活塞相配位置过度磨损间隙过大时。 2.2.8.4阀有以下情况之一者必须换新零件a)阀座配合面腐蚀崩缺严重无法再行光车或配套修复；b)阀片严重变形或因腐蚀严重而无法再进行精磨（光车）；c)弹簧因老化或断裂而失效，自由长度减少5%以上者换新。 2.2.8.5涨圈一般情况下换新。 2.2.8.6活塞与水缸套的配合间隙超过规范，则根据实际情况确定是否换新活塞或水缸套。 2.2.8.7泵体因腐蚀变薄而影响机械强度或多处崩漏无法修复，则需换新。 2.2.9修理方案2.2.9.1各零件凡有2.2.8所列缺陷必须换新外，其余均可采用光车、焊补、粘补等方法修复。 2.2.9.2水缸套、活塞、活塞杆的椭圆度、不柱度、装配间隙均未超过规范，而且无其它严重缺陷，则可继续使用，只要将涨圈、填料换新则可。 2.2.9.3活塞与水缸的配合间隙超过“规范”，则可采用以下作法a)镗缸换新活塞；b)虽然水缸套仍较好，但强度变低，光车活塞换新缸套。 2.2.9.4阀的配合面光车，或者加工出台阶定位面，镶嵌阀座（铜制），阀片换新或光车，精磨。 2.2.10水缸套内表面磨出台阶，须将台阶光车或磨去。 2.2.11阀的研磨通过自研和互研将阀磨妥。 2.2.12涨圈处理新换胶木涨圈须经煲油定型，自由开口量为（0.120.15），涨圈内有磷铜丝的取下限，否则取上限，为缸套内径。 2.2.13安全阀的拆检将安全阀解体，清洁检查。 若阀面状况不佳，光车之后研磨、装复、试