德信诚精益生产管理培训PPT课件.ppt

惠州德信诚培训中心TEL 0752 227969018923606035杨小姐惠州培训网E MAIL qs100 德信诚精益生产管理培训 2020 3 19 2020 3 19 课堂要求 欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程 本课程将为您打下一个良好的基础 提高您的能力和水平 请注意以下的几点 1 手机请将您的手机开为振动或关闭 2 吸烟在课堂内请不要吸烟 3 其它课期间请不要大声喧哗 举手提问 不要随意走动 JIT的基本思想是 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 故又被称为准时制生产 适时生产方式 看板生产方式 JIT的核心是 零库存和快速应对市场变化 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作 所以 精益是一种减少浪费的经营哲学 JustInTime 适品 适量 适时 2020 3 19 2020 3 19 单件生产方式 19世纪末 法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式 特点是 零件由不同的工人生产 每个工人都必须是熟练技工 各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同 生产时间长 成本高 维修困难 2020 3 19 20世纪初 美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线 以流水线形式生产大批量 少品种的产品 以规模效应带动成本降低 并由此带来价格上的竞争力特点是 单一化 连续19年只生产黑色T型车标准化 设备 零件 工装模具 工具节拍化 按节拍组织生产专一化 分解为7600工序 每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量 每分钟一辆 每天7000辆价格低 象自来水一样便宜 大量生产方式 2020 3 19 1950年 福特每天能生产7000辆轿车 丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间 总产量甚至不及福特公司一天的产量怎样建立日本的汽车工业照搬美国的大量生产方式 结论 按照日本的国情 另谋出路 精益生产方式 2020 3 19 精益生产的含意 所有的经营活动都要有效益和最大的经济性 只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品 精 益 精益 2020 3 19 科学生产原理 泰勒 福特 丰田 大量生产原理 精益生产原理 1 2 3 人类生产的三个里程碑 2020 3 19 生产组织差异 2020 3 19 部门地位差异 2020 3 19 管理范围差异 管理方法差异 2020 3 19 看板管理 小组化作业 作业标准化 防错技术 IE工业工程 TQM TPM 现场6S全员参与 零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故 精益企业的目标 产能平衡 基础 方法 目的 2020 3 19 我们的现状 国家发改委能源局公布资料 中国GDP约占全世界5 但消费的原煤 原油 天然气 铁矿石 钢材 氧化铝 水泥等占世界25 至40 我国的能源利用效率比发达国家落后20年 中国单位资源的产出水平相当于美国的1 10 日本的1 20 德国的1 16 中国的人均劳动生产率只相当于美国的1 20 德国的1 24 日本的1 26 2020 3 19 做有价值的事情消除浪费最大程度的降低库存 一个流 生产拉动式生产第一次就把事情做对小组化作业布局改善与供应商结成伙伴持续改进 精益生产的十大要求 2020 3 19 工程部人员至仓库领取1 8米长镀锌管一根 3 4 2 2020 3 19 工程部人员至仓库领取1 8米长镀锌管一根 1 2 3 27 2020 3 19 如果能发明一种眼镜 一看就能发現工厂里的浪费 那我们就会发現处处都有浪费 处处是 黄金 2020 3 19 认识浪费 以客户的观点定义价值真正的价值是你不能命令或控制的东西 它只存在于顾客心里 不产生增加价值的加工 动作 方法 行为和计划 不能成为商品的材料 零件 部件 外购外协件 成品 生产产品所绝对必要的最少量的设备 原材料 零部件和工人 工作时间 外的任何东西 2020 3 19 消除七大浪费 合理成本 不合理加工的浪费 等待的浪费 运输的浪费 过量过早生产的浪费 库存的浪费 动作的浪费 产品缺陷的浪费 一切不能使最终产品增值的东西都是浪费 顾客认可的价值 2020 3 19 只考虑本工序的尽其所能 忽略了上下道工序间的平衡和配套 特别是装配的实际需要 多劳多得造成生产者 提前和超额 过量采购 外协件 外加工件 考虑员工工作需要 安排生产以后要用的产品 计划失误 信息传递失误造成的浪费 害怕换模生产超出实际需要生产以后需要的产品 过量过早生产的浪费 2020 3 19 实际制造周期 计划制造周期 B部分零件 A部分零件 实际制造数量 外购配套 计划库存时间1 增加多余数量 增加库存时间2 总装日期 增加库存时间 预定交付期 实际交付期 计划制造数量 提前 超额 提前与超额 计划交付期 等待的浪费 分工过细的等待 工作分配找调度员 维修找机修工 检验找检验员 换模找调整工 设备的等待 闲置 空余 时开时停 只停不开物料的等待 仓库里 现场久放不用的材料 在制品场地的等待 未能产生使用效果的空地 建筑物时间的等待 上下道工序没有衔接造成的脱节人员的等待 有事没人做 有人没事做 自动机器操作中 人员的 闲视 等待 2020 3 19 2020 3 19 车间 观察机台 观察时间 起止 作业时间观察记录表 2020 3 19 生产停顿记录分析表 2020 3 19 不合理加工的浪费 负荷不足 经常空转的流水线 机床运转中过长 过高的行程 超过设计要求的加工精度 用大型精密设备加工普通零件 用高效率设备加工一般数量零件 超过产品本身价值的包装 建筑物过于保守的隐蔽工程 没有作用的装饰 2020 3 19 重新明确人与设备的使用功能 人具有细微观察的能力 但容易疲劳和疏忽 机器可以连续均匀地工作 但只能完成重复性作业 人与机器都不能万能的 应充分了解人与机器怎样和谐共处 人该做什么 不该做什么 人具有思考的能力 能迅速处理不合格或异常 机器能在高强度 危险 环境恶劣的人难以胜任的情况下工作 但会发生老化 异常 损坏等故障 2020 3 19 怎样才是高效率 效率是评介生产有效性的重要尺度 一般计算方式是 效率 生产数量 人数其实效率存在 真正效率 与 表面效率 区分例 10个工人 生产100个产品 顾客所需为100个 2020 3 19 搬运的浪费 搬运的浪费表现为 中转环节过多 重复的放置 堆放 移动 整理车间及设备平面布局不合理的往返运输搬运工具不合理 搬运容器不合理计划不周及不良品增多造成的搬运 2020 3 19 改善设计 使物品容易搬运 如电视机两侧凹槽 物品尽量集中放置装载的容器应考虑物品的形状 出入口大小 减少二次作业将制品直接放置在容器内将容器直接放置在搬运车上 利用重力油箱滚动 滑梯下滑 利用机械尽量使用机械代替人的体能 搬运改善常用办法 1 2 3 4 5 2020 3 19 改善搬运路线减少逆行和转弯 改善车间布局 搬运作业标准化 规定装卸办法 堆积高度捆扎方法 使用器具 搬运速度 重视放置方法 装载时间有时往往比搬运距离更费时 缩短时间的改善大于缩短距离上的改善 减少空运通过改变程序消除人 物 车的空运移动 搬运改善常用办法 9 6 7 8 2020 3 19 精益生产的搬运要求 地点准 直接送到需求点上品种准 只搬运现在需要的品种质量准 拿来能用 拒绝次品和返工数量准 不多不少时间准 不早不迟方法准 集成包装 过目知数 快速运输 2020 3 19 精益的生产与库存 生产或采购输入 下道工序需求 供应 需求 物品作短暂停留 以满足需求为目的 2020 3 19 动作的浪费 两手或单手空闲转身角度大或蹲或坐移动中 状态 变换作业动作停止伸背动作动作太大弯腰动作左右手交换重复动作步行多不明等待 这些动作占全部动作的50 2020 3 19 动作经济的16项原则 1 双手并用的原则 双手除休息外不能闲着 双手的动作最好同时开始 同时结束 这样会更加协调 2 对称反向的原则 双手或双臂运动的动作如能保持反向对称 双手的运动就会取得平衡 动作也会变得更有节奏 3 排除合并的原则 如 电焊面罩 零件定量计数 滚筒印刷等 4 降低动作等级的原则 动作等级越低越不容易疲劳 5 减少动作限制的原则 如摆放零件的容器容易倾倒 则取零件的动作效率必大受影响 6 避免动作突变的原则 安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线 2020 3 19 动作经济的16项原则 7 保持轻松节奏的原则 动作也必须保持轻松的节奏 动辄必须停下来进行判断的作业 会影响作业速度 8 利用惯性的原则 如果能利用惯性 重力 弹力等进行动作 就会提高动作效率 9 手脚并用的原则 把脚的力量和手的灵巧结合起来 10 减少脑力判断的原则 作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断 11 工具万能化的原则 进行复杂作业时就需要用到很多工具 组合工具就可以减少工具寻找 取放的动作 12 易于操纵的原则 应注意工具与人的结合的方便程度 工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状 2020 3 19 动作经济的16项原则 13 适当位置的原则 工作台或机器上将工具一线排开放置使用 这是不正确的方式 因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态 14 安全可靠的原则 应确保作业现场的一应设施 材料 布置 作业方法不会存在安全隐患 15 照明通风的原则 作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度 这样 作业者的眼睛不容易感到疲倦 作业的准确度也能有所保证 16 高度适当的原则 作业场所的工作台面 桌椅的高度应该处于适当的高度 让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业 2020 3 19 改善 如何降低动作注意力 测量时用固定规格尺寸及定位等手段 使测量工作减少脑力判断过程当需要对准及嵌入时 以导向机构减少对准的难度 以降低注意力放置螺丝刀的固定位以喇叭型为佳预置或定位悬挂电动工具在计量仪器需要显示的额定数值用色彩标识 使之在识别时少受干扰动作尽可能有节奏 习惯性的节奏有助于提高效率缩小手的动作范围 保持手部适当高度物品的摆放按工艺顺序放置放大对准精度以声 光等进行识别结束与开始在同一位置上 作业首尾相接 2020 3 19 操作者的动作 有效作业 没有附加价值的作业 浪费 动作的分析示意圈 30 30 40 2020 3 19 产品缺陷的浪费 产品报废带来的损失返工 返修带来的人员工时的损失材料的损失额外检查的损失设备占用的损失可能造成降级降价的损失 2020 3 19 防错方法的实质就是要使正确的操作容易做 而错误的操作难以做或者不能做 当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候 人们往往选择正确的做法 生产合格品的时间 创造财富的时间 建立防错装置 2020 3 19 传统的防错方法是 培训加惩罚 它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份 但对于人为的疏忽 遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决 如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷 就必须应用防错技术 应用防错技术 2020 3 19 1 具有即使人为忽视也不会发生错误的构造 不需要注意力2 具有外行人来做也不会错误的构造 不需要经验与直觉3 具有不管是谁或何時工作都不会出错的构造 不需要高度的技能或专门的知识 防错技术要求 2020 3 19 断根原理 防错技术十项原理 順序原理 相符原理 自动原理 保险原理 隔离原理 复制原理 缓和原理 提示原理 确认原理 2020 3 19 工具一拉式生产看板管理 精益是一种拉动式的管理方式 它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息 这种传递信息的载体就是看板 没有看板 精益是无法进行的 因此 精益生产方式有时也被称作看板生产方式 2020 3 19 拉式生产方式 计划与控制 工序1 工序2 工序3 工序n 顾客 计划与控制 工序1 工序2 工序3 工序n 顾客 工序n 信息流 库存 推 系统 拉 系统 目的是完成生产计划 目的是满足下序需要 物流 2020 3 19 工序生产看板 前生产工序38 组合 出口存放处号NO 38 6 零件号 A435名称 油箱座容器 3型 绿色 容量 20件 箱看板号 2 共3张 后使用工序2 总装 入口存放处号NO 3 1 生产看板指挥零件在前后二道工序间移动 每一块看板只对应一只零件 对应的容器也是标准的 看板应包括信息有 要生产的零件号 名称 容器的容量 供方作业地号 供方作业内容 供方作业地出口存放处号 需方作业地号 需方作业地入口存放处号 2020 3 19 没有看板不能生产也不能搬运看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部份前工序按接收到看板的顺序生产看板必须与实物在一起不准把不良品交给后工序 看板操作的六个规则 2020 3 19 看板操作的三大作用 生产运输指令 没有看板不能生产不能运输 看板就可以成为我们控制生产速度 数量 时间和顺序的指令 帮助改善作业的工具 看板与产品在一起 一眼就能看到产品的名称 数量等要求 看板上的记录也可以追溯各道工序等待的时间 从而清楚需要改善的地方所在 减少浪费降低库存 看板只能来自后工序 通过看板的调节 可以有效控制生产速度 生产数量和生产时间 抑制生产过剩引起的浪费 2020 3 19 工具二 产能平衡节拍生产 在大规模的生产中 前一道工序与下一道工序紧密相连 假设一道工序用1分钟 另一个工序用1分半钟 那么9分钟后就会多出3个半成品 一天8小时就会多出53个半成品来 一个月就会多出1590个半成品来 如果为了平衡而等待 那么就会出现2300分钟的等待 2020 3 19 生产线效率计算公式 平衡率 直通率 工艺作业时间 周期时间 零件数 100 0 10 20 30 40 50 60 70 52 66 50 60 32 25 B D A C E F 分 A B C D E F 2020 3 19 1 2 3 4 5 工序 时间 11 5 24 15 11 时间 11 1 2 3 4 5 工序 生产一个产品等待浪费54分 生产一个产品等待浪费9分 改善前 改善后 如何进行产能平衡 14 15 11 15 瓶颈 富裕 富裕 富裕 2020 3 19 生产能力的约束在于瓶颈 瓶颈上一个小时的损失则是整个系统一个小时的损失 非瓶颈上获得一个小时是一种浪费 应当由瓶颈来控制企业的整个库存和产销率 瓶颈工序的负荷必须达到100 产能平衡是打破瓶颈最好的方法 2020 3 19 产能平衡的基本要求 产能平衡是决定生产效能的最大因素 基本要求是 产品以装配为标准的部件生产大致平衡 部件生产中各零件生产之间的大致平衡 零件生产中上下道工序之间的大致平衡 平衡率低于80 以下的都应实施改善 以人员和设备的变动来适应节拍而不是相反 2020 3 19 工具三 现场6S管理 源于日本的6S活动是日本企业在上世纪六 七年代以后产品质量和管理水平迅速崛起 占领世界制高点的重要法宝 6S活动的开展不仅达到了 制造型企业也可以在一个整齐清洁 优美舒适的工作环境中生产 的良好开端 而且在提高质量 减少浪费 提高生产效率和降低生产成本 提升士气 提高员工综合素养和自主管理能力方面取得了意想不到的效果 2020 3 19 整理区分 要 与 不要 整顿 零时间 能找到需要清扫标准化的清除工作清洁程序化的巩固措施素养形成良好的行为方式安全零事故的工作环境 什么是6S 2020 3 19 现场管理 场所 物品 环境 制度 人员 整理 整顿 清扫 清洁 素养 5S关系示意 2020 3 19 要 生产产品所绝对必要的最少量的设备 材料 零件 工装 工具 工艺文件等 一个原始无序状态的系统要想达到有序状态 首先要由人对所有物品进行区分 留下对系统有用的物品 清除无用无效的物品 为系统的有序打好基础 2020 3 19 有没有用 要不要用 是不是可以不用 是不是现在要用 如果不用 是否影响 整理五问 2020 3 19 没用品 少用品 非常用品 常用品 现场所有的物品分成四类 2020 3 19 整理的分类管理 2020 3 19 现场真正需要和确实不要物品判别基准 2020 3 19 现场真正需要和确实不要物品判别基准 2020 3 19 户口管理 身份证 唯一性 户口簿 有多少 住址 在哪里 离家出走 回到原处 2020 3 19 划线定位 规定区域通道线斑马线止步线停放线隔离栏 2020 3 19 箱 柜 框 桌 椅等位置不动周转箱车 工件 材料位置固定不多不少 按规定数量盛放货架上 箱柜内物品定点放置 定置 定位 定量 定点 2020 3 19 标识和可视化管理 有物必有位有位必有牌有牌必标识物位必对应 有物必分类有类必定区有区必挂牌有牌必定置 2020 3 19 现场人员的要求 强烈的团队意识和团队精神 工作热情和工作积极性高 积极参与管理活动 主动改善 心情愉悦 精神饱满有活力 以上要求在做但做得不到位 缺乏一些要求 如工作没有积极性 或缺乏管理参与 精神不够振奋等 以上要求都没有或都明显缺乏 A b c 2020 3 19 现场环境的要求 能满足生产加工和工艺流程需要 能满足人的生理需要 能保证生产过程人员和设备安全 以上要求都没有或都明显缺乏 以上要求不能充分满足 缺乏一些要求 如只能满足加工要求而不能满足人的生理需要等 A良好 B欠佳 C不良 2020 3 19 人与物品的结合状态 A状态 有机结合状态 能在需要的时候迅速找到 B状态 寻找结合状态 需要的时候得花一定时间才能找到 C状态 离散状态 已经加工完毕的零部件等 D状态 多余状态 废品 更换下来的配件 破损的办公用品 生活用品等 2020 3 19 工具四 快速换模混流生产 实现以 多品种 小批量 为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速换模 进行快速而且频繁的装换调整操作 也就是说 要迅速而且频繁地更换机模具 以便能够在单位时间内生产种类繁多的零件制品 满足后道工序需要 2020 3 19 10分钟整备法 SMED 内部装换调整作业指设备停止运行后的装换调整作业 重要的一点就是要尽可能地把 内部装换调整作业 转变为 外部装换调整作业 并尽量缩短这两种作业的时间 以保证迅速完成装换调整作业 外部装换调整作业指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业 2020 3 19 缩短切换时间的十项法则 一 平行作业二 手动脚不动三 使用专用的工装器具四 与螺栓不共戴天五 不要取下螺栓六 基准不要变动七 模具的高度标准化八 取消刻度式或仪表式的数值显示方式九 事前做好充分准备十 设置专用换模台车 2020 3 19 工具五 布局改善一个流生产 一个流生产 是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程 零件始终处于不停滞 不堆积 不超越 按节拍一个一个的流动的生产方法每一道工序是前道工序的用户每一道工序是后道工序的供货商每一道工序只接受前道工序合格的产品每一道工序只生产合格的产品每一道工序只提供合格的产品给后道工序 2020 3 19 工具室 磨床 涂装 机械加工 检验 装配 材料仓库 零件仓库 半成品库 卡片摆放法 2020 3 19 六问表 2020 3 19 要求一 尽量减少走动的时间如果两工序的距离相隔太远 就必须要有相当量的存货以及将A工序产品交给B工序所耗的时间 要按工艺流向 将上下道工序的出入口衔接起来 并与整体相协调 一般可在设计生产线的时候将这些没有互为因果关系的工序设计为 L 或者是 U 型线 要求二 划分作业区和通道 一切便于操作一般过道的宽度要方便一个周转车自由出入 需要照管和保养的设备都应当是便于操作的 不应布置得过于狭窄而妨碍工作 如设备不能装在太靠墙的地方 以至影响加油和维修保养 电箱太靠边的话 就会影响电工的操作 如果车间面积紧凑 设备之间过于拥挤 其中有的设备是否可以考虑不固定 而是能够移动的 精益生产的现场布局要求 2020 3 19 要求四 建立物料配送点 专人取料送料在一个工场环境中 是无法将所有的物料放在工场里的 因此在离各个获取物料的工序平均最近的地方应建立取物点 以达到最快获取或专人即时配送的目的 要求三 一个流和节拍化生产车间内部的运输线路 都应该只朝一个方向流动 避免迂回 交叉的运输和流动 流水线上的人员节拍时间尽可能保持同一 开始与结束合一 原料与成品合一 要求五 安全和环境文明和蔼暗淡的灯光 过低的高度 狭窄的通道 过高的温度 湿度 噪音 粉尘 刺激的气味等应当减少到最少 一定要考虑到人员和物资的安全 满足防火 防爆 防漏电 防滑 防烫伤 防下坠的要求 精益生产的现场布局要求 2020 3 19 工具六 作业标准化 就象世界上没有两片相同的叶子一样 我们也不可能生产出绝对相同的两件产品 因此 对于一种需要重复进行的生产活动 如果没有一个标准的作业方法指导 不良品的发生只不过是一个多少的问题 2020 3 19 作业标准化 所谓标准化就是明确的书面的工作方法标准就是样板 是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快 最好 最方便 最安全的工作方法 可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果 2020 3 19 班组岗位作业标准内容 岗位描述 岗位名称 工作概述 特殊要求 工作权限 职业资格 岗位目标 本岗位的工作目标 要求和标准 安全职责 清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任 工作规范 本岗位应遵守的制度 规定 要求和程序 危害辨识及应急预案 清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求 设备操作维护 清楚设备的各项技术参数使用要求 维护保养 清洁润滑 日常点检等要求 工艺流程 清楚工艺流程及上 下道工序的配合要求 2020 3 19 作业标准化 八定 定责 规定作业内容和职责范围 工作权限 定量 规定作业产量和必须完成的各项指标 定质 规定作业要求达到的质量标准 定时 规定作业在什么时候开始和完成 定点 规定材料 工具 周转箱摆放位置 定法 规定作业程序 方法 记录 定向 规定工作路线和信息传递 反馈路线 定核 规定考核依据 方法和奖惩 2020 3 19 讲给他听 要求工作负责人在作业前 把作业指导书内容讲解给作业人员听 使其了解 明白 掌握 做给他看 要求班组长把作业内容和作业方法进行操作示范 让作业人员对正确的工序 工艺和技术标准有直接的感性认识 学会操作 让他试做 让作业人员自己动手操作实践 以了解掌握作业要点 重点 细节 关键环节等要领 给他确认 一是作业人员试做后 对其正确做法要给予肯定和确认 二是对做得不对的 当场指出 就地改正 给他表扬 对已经熟练作业的 要给予肯定 进行表扬和鼓励 充分调动作业人员主动性和积