铁路桥梁工程连续梁施工作业指导书(混凝土浇筑作业).doc

铁路桥梁工程连续梁施工作业指导书(混凝土浇筑作业) 2.作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 制定施工安全保证措施，提出应急预案。 对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。 修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 3.技术要求3.1模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇筑混凝土。 3.2浇筑混凝土时，应保持锚塞、锚圈和垫板位置的正确和稳固。 为避免孔道变形，不允许振捣器触及波纹管。 3.3严格执行技术人员旁站制度，做好各种施工记录。 4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备确定浇筑方案原材料进场检验确定配合比现场支架、模板、钢筋等工序均报检通过浇筑混凝土养生检验验收4.2工艺流程搅拌站按施工配合比拌制混凝土实验室检测砂石料含水量质检工程师签发混凝土浇筑申请单实验室出具施工配合比监理签认检测混凝土性能指标浇筑成型养生检验验收汽车泵泵送入模图图4.2-1混凝土作业工序流程图55施工要求5.1施工准备5.1.1制定严密的施工技术方案，特别应制定明确的混凝土养护措施方案。 5.1.2建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。 5.1.3完成原材料的选定、复检工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化，尽早开展混凝土配合比的选定工作。 5.1.4重要混凝土结构施工前应进行混凝土试浇筑，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行检验，对有代表性的混凝土结构内部混凝土温升过程进行测定，发现问题及时调整。 5.2施工工艺5.2.1连续梁模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程师根据签认后的检查证，发出混凝土浇筑令。 5.2.2所用的投料计量装置使用半年请计量局进行检定，使用过程中每隔一周进行一次自校；每次使用前复核一次。 5.2.3试验室根据骨料含水率，按照已选定的理论配合比，换算为施工配合比，经试验主管确认后发放给搅拌站，并准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比，含水率每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 5.2.4混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）胶凝材料（水泥、掺合料等）1%；外加剂1%；骨料2%；拌合用水1%。 5.2.5搅拌前将搅拌机和混凝土存运设备用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动搅拌机空车运转23min，确认正常后排尽积水，再投料搅拌。 5.2.6搅拌采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。 先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，搅拌至均匀为止。 上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间控制为150s。 5.2.7搅拌设备停用时间不得超过30min；最长不得超过混凝土的初凝时间。 否则，将搅拌机彻底清洗后才能重新拌和混凝土。 5.2.8炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度不大于40。 采用在骨料堆场搭设遮阳篷、采用井水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度在530之间5.2.9混凝土的拌制速度和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑。 5.2.10混凝土浇筑完后，搅拌机及时冲刷清洗干净,并进行维修保养。 5.2.11试验室前三盘每盘做混凝土坍落度试验，浇筑正常后，每50m3抽查混凝土拌合物的入模含气量、坍落度、扩展度各1次，每100m3抽查入模温度1次，并作好记录。 5.3混凝土运输5.3.1根据施工地点与搅拌站间距离，采用48台8m3混凝土罐车运至浇筑现场，通过3台汽车泵（一台备用）输送混凝土入模。 5.3.2保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 5.3.3严禁在运输及浇筑过程中向混凝土内加水。 5.3.4混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。 全部混凝土须在初凝前浇筑完毕。 5.4混凝土浇筑5.4.1混凝土浇筑前应做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。 混凝土浇筑需经质检工程师及驻地监理工程师签字认可。 5.4.2在混凝土浇筑前，应将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员应将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。 5.4.3梁体混凝土浇筑采用混凝土运输车运输，汽车泵泵送，分段浇筑成型的施工工艺。 浇筑时间尽量控制在6h以内或不得超过混凝土的初凝时间，混凝土滞留时间不得超过1h，间断时间不得超过2h。 5.4.4混凝土拌合物入模前含气量控制在24%，坍落度要求180220mm，扩展度450550mm；混凝土浇筑时，模板温度控制在535，入模温度530。 5.4.5混凝土浇筑顺序混凝土浇筑次序按照先浇筑现浇段a段，自低向高浇筑，待混凝土浇筑面整体平齐时，开始浇筑腹板，最后浇筑顶板的次序进行，再浇筑b段和c段，然后浇筑边跨合龙段，最后浇筑中跨合龙段。 混凝土浇筑b、c段按照以下顺序进行浇筑首先，自标高较低一端向标高较高一端浇筑腹板底倒角处，后利用内模天窗进行浇筑底板混凝土，浇筑完底板混凝土后将内模天窗闭合，然后再浇筑腹板第 二、 三、四层，至腹板与顶板交界处，浇筑顶板混凝土。 顶板混凝土浇筑按照如下顺序进行浇筑首先浇筑防撞墙以内顶板混凝土至梁顶面下10cm，然后从一端向另一端浇筑防撞墙外侧混凝土至梁顶面；最后浇筑防撞墙内侧混凝土剩余10cm混凝土并及时收光抹面。 混凝土浇筑应分段分层进行，纵向分段不得超过2m，分成厚度不得大于30cm，上、下层浇筑时间相隔不超过2h。 在底、腹板整个浇筑过程中应注意以下几点混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。 整个腹板振捣过程均以插入式振捣棒为主。 腹板混凝土浇筑时应两侧同时进行，严禁单侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。 5.4.6在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人看护支架、模板和钢筋，发现钢筋、螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。 5.4.7每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝土产生离析现象。 一般每点振捣时间为2030s，但以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。 5.4.8振捣棒插点应均匀排列。 振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，应不大于振捣棒作用半径的1.5倍（4060cm），根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。 振捣桥面板混凝土时，振捣棒插点采用“行列式”或“方程式”（振捣棒插点分布图）次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。 行列式排列R-振动棒作用半径（30-40cm）方程式排列插点排列40-60cm70-100cm振捣棒插点分布图5.4.9振捣棒使用时，不得紧靠模板振捣，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。 浇筑时备用10台振捣器，以免出现故障时及时更换。 5.4.10不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。 混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振捣。 5.4.11梁顶板混凝土面施工时的振捣工艺为首先采用插入式振捣棒进行捣固，然后用提浆机进行整平，人工收面，待定浆后再第二遍收光。 抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。 5.4.12严格执行质量控制点技术人员旁站制度。 5.4.13混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，梁体混凝土产生蜂窝麻面等缺陷。 振动时间以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度，使梁体混凝土表面光洁，没有或极少气泡。 5.4.13顶板凝土浇筑时用提浆整平机振动找平并及时赶压、抹平，同时安装无碴轨道门型筋，保证梁面的平整度。 收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。 抹面时严禁洒水。 5.4.14选择模板温度在535的时段浇筑预制梁混凝土。 在炎热气候下浇筑混凝土时，采取遮蔽措施避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不超过35。 当昼夜平均气温高于30时，按夏季施工办理，尽量安排在上午11:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑，并对模板采取降温措施。 5.4.15在混凝土浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。 试件要随梁体或在同样条件下振动成型。 当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。 施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。 5.4.16混凝土生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作，抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 5.4.17收尾工作浇筑完毕，将电源切断，场地清扫干净等工作。 梁体混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。 5.5混凝土的夏季施工5.5.1当昼夜平均气温高于30时，按夏季施工办理，如改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑。 5.5.2夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。 当混凝土的出盘温度超过25时，应采取降温措施。 如对砂石料洒水降温或用井水搅拌降温。 5.5.3若混凝土出盘温度超过25或气温过高尚应对模板外表面洒水降温，对混凝土运输车滚筒洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。 洒水时应注意不得将水洒入模板内。 在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。 5.6混凝土养护养护工序流程为梁面抹平盖土工布洒水养护拆模自然养护（或喷涂养护液）。 5.6.1夏季气温较高，混凝土的养护采用自然养护。 混凝土浇筑完毕后，初凝后对箱梁顶板顶面和底板顶面采用土工布覆盖洒水养护，保证混凝土面的湿度。 拆模后喷涂养护液养护。 喷涂养护液分二次进行，喷涂纵横各喷一遍，待第一遍喷涂干燥成膜后（约1-2h）再喷涂第二遍，第二遍喷涂和第一遍方向垂直，以保证喷涂均匀，喷洒时，喷头距砼表面以30cm为宜；喷涂完的地方严禁被水淋湿。 5.6.2梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15。 5.6.3洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以12h一次，晚上4h一次。 5.6.4洒水养护的时间当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60时，自然养护不少于14d。 5.6.5混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。 5.6.6混凝土养护期间，对梁体有代表性的部位进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 66劳工组织6.1劳动力组织方式采用架子队组织模式。 6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。 混凝土浇筑工序作业的施工人员（搅拌机司机、捣固人员）必须是经过培训且考核合格、富有经验的熟练工人，并且要求其具备较高的质量意识。 汽车泵司机具有质量技术监督管理部门颁发的特种作业证，岗前经培训考核合格，持证上岗。 人员配置表序号工种名称人数分工1施工总负责1全面指挥、协调各方浇筑施工2技术员2指导浇筑、检查预埋件位置3质检员1负责现场质量检查、指导浇筑4试验员2搅拌站及现场各一人5装载机司机2搅拌站上料6搅拌机司机2搅拌站操作7汽车泵司机3操作汽车泵8砼振捣工3012人桥面，腹腔内8人，另准备20人换班9罐车司机6混凝土运输10模板工2看模、加固模板，侧模、内模各2人11电工2负责照明、设备及机具接电及供电保障12钢筋工6对施工中钢筋出现的问题进行调整13辅助工人15做好浇筑施工各项辅助工作其中负责人、工班长、技术人员、专职安全员必须有施工企业正式职工担任，并根据工程情况适当配备其他劳务工人。 7.材料要求在混凝土浇筑前原材料的质量及数量必须予以确认，使其满足设计、规范要求。 混凝土所用的原材料应按品种、规格、检验批数与频次和检验状态分别标识存放。 7.1水泥梁体采用C50混凝土，采用强度等级为P.052.5普通硅酸盐水泥。 每立方米水泥理论用量为360kg。 进场时，物机部须检查核对出厂合格证。 试验室水泥检验的项目如下凝结时间、安定性、强度、比表面积、标准稠度用水量，对客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定检验项目而工地试验室不能检测的项目委托具有相应资质的试验室进行检测。 水泥选用散装水泥，进场后采用6个100t水泥罐储备。 水泥应按要求对其品种、强度等级、厂家产地、生产日期以及检验试验状态做出正确标识，分类合理堆放，实行早进早用，后进后用的原则。 在同一梁上不得使用不同强度等级或不同厂家的水泥。 试验中如发现质量不稳定的水泥不得采用。 未经检验试验的水泥严禁使用。 对散装水泥，对水泥输送口电机应注意保护，防止受潮堵塞；对于袋装水泥要坚持经常性地查库，以防过期失效。 7.2细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的硬质洁净天然河砂。 物机部、试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，细度模数控制在2.63.0，砂中不应有泥块存在，含泥量2，泥块含量0.1。 7.3粗骨料采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比不小于2，含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%。 施工采用级配为520mm的碎石，二级级配，其松散堆积密度大于1500kg/m3。 粗骨料除进行压碎指标试验外，对碎石尚应进行岩石立方体抗压强度试验，其结果不应小于要求配置的混凝土抗压强度标准值R的2倍。 含泥量0.5，泥块含量0.1，含泥量超限的碎石严禁进场使用。 对粗骨料的碱活性应在经确认对混凝土无害时方可使用，当骨料产地发生变化时尚须重新检验碱活性。 7.4掺和料矿粉选用邯郸市复兴冶金建材总厂生产的产品，每立方米理论用量为48kg。 粉煤灰选用聊城慧源粉煤灰微珠有限公司生产的产品，每立方米理论用量为72kg。 掺合料在运输与存储过程中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。 7.5水梁体混凝土拌合采用井水。 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质，同时混凝土拌和用水的氯离子含量应不大于350mg/L。 每立方米理论用量为149kg。 7.6外加剂主梁第一现浇段a左右各10m桥面以下1m范围、梁端2m段全截面范围混凝土内须掺加纤维素纤维（UF500）以提高混凝土的耐久性，掺入量0.9kg/m，每座连续梁总量为393kg。 UF500纤维素纤维是一种以经基因改良的特殊树种提取的纤维素纤维与特种无机材料杂化复合而成，以独特工艺制造的高强高弹模单丝短纤维专利产品，单丝纤维外形成扁平状，UF500纤维由大量纤维堆积压制成约5mm6mm的小方块。 UF500在混凝土中极易分散，分散后的纤维不会再次团聚。 掺加UF500，对混凝土拌合物的和易性没有任何影响，解决了聚丙稀（PP）等化学合成纤维减小混凝土坍落度的顽症。 UF500纤维除了能控制混凝土塑性收缩、干缩、温度变化等因素引起的微裂纹，防止及抑制裂缝的形成及发展，大大提高混凝土的抗渗性能、抗冻融性能等一般纤维的优点外，还具有和水泥亲和力强，促进水泥水化，减少混凝土泌水等特殊性能。 还应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定与水泥相匹配的安徽中铁工程材料科技有限公司生产的RAWY101外加剂。 当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的相容性。 减水剂的技术性能应达到下列指标 (1)水泥净浆流动度240mm； (2)PH值生产厂控制值的1内; (3)减水率应达到25以上； (4)氯离子含量0.1。 外加剂应有专门的厂家负责供应，须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。 运到工地的外加剂，均要有适当的包装，包装上要标明名称、用途和有效物质含量，并随附产品鉴定合格证书。 试验部门在使用前进行试验，合格后通知物机部允许使用。 外加剂应分类分批存放，防止变质，并做好产品标识（名称、型号、规格、产地、用途）和检验试验状态标识。 外加剂在使用中发现有异常情况时要及时向试验室及技术主管汇报，不得擅自处理。 8.设备机具配置混凝土浇筑前机械设备性能必须处于良好状态。 机械设备配置表序号设备名称型号单位数量备注1搅拌站HZS180套22混凝土罐车8m3台483汽车泵台31台备用4高频振捣器ZF200台60每套5振动棒50台18备用6台6振动棒30台8备用4台7洗石机XS80A台29.质量控制及检验9.1质量控制9.1.1混凝土原材料选用水泥（比表面积350m2/kg，游离氧化钙含量1.0%，碱含量0.80%，Cl-含量0.06%）细骨料（细度模数控制在2.63.0，砂中不应有泥块存在，含泥量2，泥块含量0.1）粗骨料（含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%。 施工采用级配为520mm的碎石，二级级配，其松散堆积密度大于1500kg/m3）水（Cl-含量350mg/L）外加剂（水泥净浆流动度240mm，PH值生产厂控制值的1内，减水率应达到25以上，氯离子含量0.1）9.1.2混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。 袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。 9.1.3混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。 配置的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。 9.1.4混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。 运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。 当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 9.1.5混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。 振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。 9.1.6混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控