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铁路货车轮轴检修作业指导书 铁路货车轮轴检修作业指导书4.1综合要求4.1.1本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。 4.1.2轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。 4.1.3轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。 4.1.4轴承有下列情况之一者须退卸4.1.4.1货车入修理工厂（公司）厂修时。 4.1.4.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者4.1.4.2.1轮对需分解时。 4.1.4.2.2无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。 4.1.4.2.3新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。 4.1.4.2.4轴承经技术状态检查或轴承诊断装置检测有下列情况之一者 （1）轴承（包括外圈、前盖、后挡、轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状。 （2）密封罩、密封座、油封、密封组成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封组成高于外圈端面,SKF 197726、353130B、353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶影响密封性能。 （3）轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。 （4）转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象。 （5）轴承的轴向游隙大于0.75mm； （6）电焊作业导致电流通过轴承。 （7）空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。 （8）轮轴上遭受水浸或火灾的轴承。 （9）发生热轴故障或车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统（TADS）预报需退卸的轴承。 （10）使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴上的轴承。 （11）车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上的轮轴上的轴承。 （12）车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承。 （13）其他需要退卸的情况。 4.1.5轴承有下列情况之一时，须由退卸单位就地报废4.1.5.1大修轴承达到表2-1规定的使用时间或运行里程。 4.1.5.2车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。 4.1.5.3电流通过引起局部放电造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。 4.1.5.4锈蚀严重，不能正常转动的轴承。 4.1.5.5发生燃轴或火灾被损伤的轴承。 4.1.5.6外圈破损的轴承。 4.1.5.7大修轴承出现一般检修无法修复的缺陷。 4.1.5.8内、外圈均出现制造、大修单位或时间不清的轴承。 4.1.5.9其他无修复价值的轴承。 4.1.6轴承有下列情况之一者，须做大修4.1.6.1新造轴承压装后达到表2-1规定的使用时间或运行里程。 4.1.6.2新造轴承经外观技术状态检查、尺寸和几何公差检测，故障、缺陷超过一般检修规定，但又未达到报废条件。 4.1.7各型新造轴承、大修、检修轴承未达到表2-1规定的使用时间或运行里程须进行一般检修；但剩余寿命小于6个月者，只能做一次一般检修。 新造或大修轴承首次压装时间与表2-1规定的使用时间相差6个月至1年者，如不退卸，限装用于12个月内到达厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。 4.1.8轮对有下列情况之一者须分解检查4.1.8.1轴端无组装日期或组装单位责任钢印（进口轮对除外）。 4.1.8.2经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有下列情况之一4.1.8.2.1车轴裂纹延伸至轮座或轮座裂纹。 4.1.8.2.2车轴透声不良或难以判断。 4.1.8.2.3镶入部接触不良。 4.1.8.3轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。 4.1.8.4轮对轮位差超限。 4.1.8.5出现其他需要轮对分解的故障。 4.1.9轮对有下列情况之一者须更换车轴4.1.9.1车轴无制造时间或制造单位代号。 4.1.9.2使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时。 4.1.9.3使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时。 4.1.9.4车轴裂纹超限而不能修复。 4.1.9.5经超声波探伤检查确认透声不良。 4.1.9.6轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处及以上尺寸超过规定限度而不能修复。 4.1.9.7轴身弯曲超限。 4.1.9.8脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈弯曲大于0.15mm。 4.1.9.9轴颈由于燃轴而碾长或弯曲者。 4.1.9.10轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。 4.1.9.11其他需要更换车轴者。 4.1.10轮对有下列情况之一者须更换车轮4.1.10.1车轮轮辋厚度小于规定限度。 4.1.10.2车轮轮辋宽度小于134mm。 4.1.10.3轮对四级修时，车轮轮毂长度小于170mm。 4.1.10.4车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除。 4.1.10.5轮对四级修时，车轮标记不清。 4.1.10.6辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮。 4.1.10.7辗钢车轮有铲槽。 4.1.10.8装用带辐板孔车轮的轮对分解时。 4.1.10.9车轮轮辋裂纹无法消除或辐板、轮毂裂纹。 4.1.10.10其他需要更换车轮者。 4.1.11轮对有下列情况之一者加工修理4.1.11.1车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有熔化金属。 4.1.11.2车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。 4.1.11.3同一轮对的两车轮直径差超限。 4.1.11.4同一车轮相互垂直的直径差超限。 4.1.11.5轴颈、防尘板座有一处尺寸超限。 4.1.11.6轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀等状态。 4.1.11.7轴颈蹾粗。 4.1.11.8轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。 4.1.11.9轴端螺栓孔不能起紧固作用。 4.1.11.10中心孔损伤影响加工定位。 4.1.11.11同一车轮滚动圆跳动量超限。 4.1.11.12出现其他需要加工修理的缺陷。 4.2一级修4.2.1基本作业条件4.2.1.1基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，车轮轮缘踏面加工。 4.2.1.2主要工装设备数控车轮车床。 4.2.1.3主要检测器具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙测量仪、粗糙度比较样块。 4.2.2技术要求4.2.2.1轮轴收入及外观技术状态检查4.2.2.1.1建立轮轴卡片（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。 4.2.2.1.2经外观技术状态检查，仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。 4.2.2.2车轮踏面及轮缘加工4.2.2.2.1车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式加工，仅轮辋碾宽超限时可只旋除碾宽部分，轮缘高度须恢复到27mm1mm。 4.2.2.2.2车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹陷等缺陷须全部消除。 4.2.2.2.3车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25?m，各部尺寸须符合规定限度。 轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位须平滑过渡。 4.2.2.2.4加工后同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm。 4.3二级修4.3.1基本作业条件4.3.1.1基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，轮对尺寸测量，轴承开盖，轴端信息抄录，轮轴清洗除锈，磁粉探伤，超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。 4.3.1.2主要工装设备轮对清洗除锈机、轴承附件清洗装置、轮轴磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.3.1.3主要检测器具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度比较样块、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 4.3.2技术要求4.3.2.1轮轴收入及技术状态检查4.3.2.1.1建立轮轴卡片（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。 4.3.2.1.2对轮轴各部位进行外观技术状态检查，确定施修范围。 （1）标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰，各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好。 （2）测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸，检查车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、碾宽等缺陷。 4.3.2.2轮轴检修4.3.2.2.1清除轮轴各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。 4.3.2.2.2对轮轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。 4.3.2.3车轮检修4.3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工车轮踏面及轮缘加工须符合第4.2.2.2条的要求。 4.3.2.3.2车轮轮毂检修车轮轮毂外径面有重皮时可磨修清除，磨修深度不大于3mm。 4.3.2.3.3车轮辐板孔检修辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。 4.3.2.4车轴轴身检修4.3.2.4.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。 4.3.2.4.2车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理。 4.3.2.5轴承附件组装4.3.2.5.1轴承关盖时，须安装新品防松片及原标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。 4.3.2.5.2螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。 4.3.2.5.3轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。 4.3.2.5.4施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、“D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。 4.3.2.5.5轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。 4.3.2.6轴承磨合测试轴承须进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。 轴承转动时不应有异音，磨合过程中应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。 磨合过程中轴承温升不应高于40K。 4.4三级修4.4.1基本作业条件4.4.1.1基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对（车辆段），轴承外观技术状态检查，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对收入尺寸检测，轮对清洗除锈，轮对荧光磁粉探伤，轮对超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴检查，轮轴支出。 4.4.1.2主要工装设备固定式轴承退卸机、轮对清洗除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴承附件清洗装置、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.4.1.3主要检测器具轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器，外径千分尺，内径千分尺（表），标准样环，前盖、后挡检测样板（尺），轴承轴向游隙测量仪、力矩扳手。 4.4.2技术要求4.4.2.1轮轴收入及技术状态检查4.4.2.1.1车辆段建立轮轴卡片（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。 车辆工厂（公司）建立轮轴卡片（车统-51D）。 4.4.2.1.2对轮轴各部位进行技术状态检查，确定施修范围。 （1）检查标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好；确认车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损等缺陷，判断是否退卸轴承（包括单端退卸）。 （2）检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸。 4.4.2.2轴承退卸4.4.2.2.1轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。 4.4.2.2.2轴承退卸时须采取措施防止磕伤轴颈和轴承。 4.4.2.3轮轴检修4.4.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，轴承不退卸时防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。 4.4.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。 4.4.2.4车轮检修4.4.2.4.1车轮踏面及轮缘加工须按照第4.2.2.2条执行，限度须符合三级修规定。 4.4.2.4.2车轮轮毂检修须符合第4.3.2.3.2条要求。 4.4.2.4.3车轮辐板孔检修须符合第4.3.2.3.3条要求。 4.4.2.5车轴检修4.4.2.5.1轴颈及防尘板座检修4.4.2.5.1轴颈及防尘板座检修 （1）轴颈及防尘板座锈蚀时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑。 （2）车轴卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，用不小于120目的砂布蘸油打磨，打磨后凹陷深度不大于0.1mm，经复合磁化荧光磁粉探伤检查无裂纹时方可继续使用。 （3）轴颈上在距轴颈后肩50mm以外部位存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于60mm2，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。 （4）轴颈上在距轴颈后肩80mm以外部位如存在宽度、深度均不大于0.5mm的横向划痕时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时可使用；轴颈上在距轴颈后肩80mm以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不大于0.05mm时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。 （5）防尘板座上存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于40mm2，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。 （6）轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈引入部磕碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。 （7）轴颈后肩端面锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的金属，并用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。 （8）防尘板座与轮座过渡圆弧处加工后表面粗糙度须达到Ra1.6?m。 4.4.2.5.2车轴轴身检修 （1）车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。 （2）车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度大于2.5mm或轴身弯曲时，须将缺陷旋除，旋除后的轴身直径可比原型公称直径小4mm。 （3）车轴轴身检修后表面粗糙度须达到Ra3.2?m。 4.4.2.5.3车轴中心孔检修 （1）车轴中心孔须逐个检查，中心孔损伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，但修复后缺陷面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。 （2）车轴中心孔可堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，各部尺寸须符合图样要求。 （3）加工修理车轴中心孔的轮对，须测量车轮滚动圆跳动量，须符合规定。 4.4.2.5.4车轴轴端螺栓孔检修 （1）轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。 用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣，且不得连续，毛刺须清除。 （2）轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊，并移位60加工，加工后轴端3个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。 堵焊螺栓孔前，须清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车削制成120角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2mm4mm，然后再堵焊，并作修平处理。 轴端螺栓孔只可移位加工一次，轴端螺栓孔一端已堵焊时，另一端不得再堵焊。 4.4.2.6轴承压装4.4.2.6.1同一轮对上须压装同型号的轴承，按第3.6条执行。 4.4.2.6.2以下同一条款所列轴承可压装在同一检修轮对上 （1）353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型。 （2）353130A、353130B（C353130）、CTBU150（SKFITALY V OR-7030A）型。 （3）353130X2-2RZ、F-808997.TAROL150/250-B-TVP型。 （4）352226X2-2RZ、SKF197726型。 4.4.2.6.3轴颈、防尘板座直径测量位置图4-1轴颈、防尘板座直径测量位置示意图表4-1测量位置距轴端距离范围表单位mm轴型A BC RF22530140160510RE2B2530140160510RE2A2530150170510RD225301301505104.4.2.6.4轴承压装后须进行轴承压装到位检查，见表4-2。 表4-2轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表轴承型号范围（mm）备注353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型4.97.8负值表示密封座端面在车轴端面以外353130B（C353130）、CTBU150（SKF ITALYV OR-7030A）型8.411.3353130A型20.723.6353130X2-2RZ型-5.3-8.4F-808997.TAROL150/250-B-TVP型-2.1-3.8352226X2-2RZ、SKF197726型-14.4-17.44.4.2.6.5轴承压装后，轴端应安装新品防松片及标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。 4.4.2.6.6轴端螺栓应集中清洗、集中检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除；螺纹有磨损时用螺纹环规检查；标识不清或无法确认制造时间的不得使用。 4.4.2.7轴承压装不合格时须退卸，检查轴承状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。 4.5四级修4.5.1基本作业条件4.5.1.1基本工序主要包括轴承修程判定，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对（车轴）清洗除锈，轮对分解，车轴穿透探伤检查，车轴检修，轮对（车轴）荧光磁粉探伤，车轮检修，车轴与车轮选配，轮对压装，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆,轮轴检查,轮轴支出。 4.5.1.2主要工装设备固定式轴承退卸机、轮对（车轴）清洗除锈机、轮对（车轴）荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轮对退卸压力机、数控车床、外圆磨床、成型磨床、数控立式车床或数控镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴承附件清洗装置、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.5.1.3主要检测器具车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、游标深度尺（深度游标卡尺）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺，轮位差测量尺，车轮滚动圆跳动测量器、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺）、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 4.5.2技术要求4.5.2.1轮轴收入4.5.2.1.1车辆段建立轮轴卡片（车统-51A），车辆工厂（公司）建立轮轴卡片（车统-51D）。 4.5.2.1.2检查轮轴信息，确定轴承修程。 4.5.2.2轴承退卸须符合第4.4.2.2条要求。 4.5.2.3轮对技术状态检查4.5.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面。 4.5.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查。 4.5.2.3.3检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度等各部尺寸，并确定施修范围。 4.5.2.4轮对分解4.5.2.4.1车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。 4.5.2.4.2在规定的最大许可压力下车轮退不下来时，可在车轮的轮毂部位均匀加热后再压退，但加热温度不超过200；仍退不下来时，可将车轮切割，但不得损伤车轴。 加热及切割的车轮不允许装用。 4.5.2.5车轴检修4.5.2.5.1车轴轮座加工车轴轮座加工工艺按轮轴新组装第3.2.2.3.43.2.2.3.5条执行，轮座加工后须符合规定限度。 4.5.2.5.2车轴等级修 （1）RD 2、RE2B、RF2型车轴等级修时，须采用成型磨削加工工艺。 （2）使用时间不超过15年的无卸荷槽的RD2型车轴可进行等级修，等级修须符合GBT12814-xx-07-1图样中E型方案的要求。 （3）防尘板座等级修时，采用磨削或车削的方法加工，原有防尘板座卸荷槽须消除，加工后直径及过渡圆弧须符合图样要求。 （4）其他各型车轴等级修时，原无卸荷槽的车轴轴颈仍须采用成型磨削加工工艺。 （5）车轴轴颈、防尘板座可分别进行等级修，防尘板座降等级而轴颈未降等级的车轴不视为等级车轴。 轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴组装后在轴端标记的组装日期和组装单位下面刻打“D1”标记。 4.5.2.5.3车轴裂纹及发纹处理要求 （1）轮座部位的横向裂纹a.裂纹深度不大于0.3mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。 b.裂纹深度大于0.3mm且不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。 但组装成轮对后，须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下刻打“+”标记。 c.裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。 d.车轴端面已有“+”标记者，经复合磁化荧光磁粉探伤检查再次发现裂纹时，车轴报废。 （2）轴身部位的横向裂纹a.轴身横向裂纹深度不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，同时将轴身全部加工，直径符合规定限度者可使用。 b.轴身横向裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。 （3）防尘板座部位的横向裂纹旋修后，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。 （4）轴颈、轴颈根部或卸荷槽部位有横向裂纹时，该车轴报废。 （5）车轴纵向裂纹a.车轴（轴身除外）各部位纵向裂纹须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径符合规定限度者可使用。 b.车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理；超过上述规定时须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹，并且直径符合规定限度者可使用。 （6）车轴发纹a.车轴存在横向发纹时须旋除，直径符合规定限度者可使用。 b.车轴上存在的纵向发纹超限时须旋除，直径符合规定限度者可使用。 检修车轴轴身上存在纵向发纹时可不处理；各圆弧处存在纵向发纹时须旋除；其他部位纵向发纹可存在的限度除与新制车轴上纵向发纹存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度不大于25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对长度不大于4mm的纵向发纹可不计算在内），存在长度大于25mm的纵向发纹时须旋除。 4.5.2.5.4车轴其他部位的检修按第4.4.2.5条车轴检修的规定执行。 4.5.2.6车轮检修4.5.2.6.1车轮轮毂孔加工车轮轮毂孔加工须采用数控加工工艺，加工后须符合规定限度。 4.5.2.6.2除车轮轮毂孔加工外，车轮其他部位的检修按第4.3.2.3.1条车轮检修的规定执行。 4.5.2.7车轴、车轮选配车轴、车轮选配工艺按第3.4条执行。 4.5.2.8轮对组装4.5.2.8.1轮对重新组装工艺与轮对新组装工艺相同，按第3.5条执行。 轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力LZ40钢车轴为343kN539kN；LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN588kN。 4.5.2.8.2轮对重新组装时，同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差铸钢车轮不大于5，辗钢车轮不大于3。 4.5.2.8.3轮对重新组装后，检修车轮内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内或内距任意三处相差超过规定时，可旋修轮辋内侧面调整。 4.5.2.8.4换轮重新组装的车轮踏面及轮缘须符合原型；换轴、拼修重新组装的轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度。 4.5.2.8.5重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不大于1mm；同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。 4.5.2.9轴承压装须符合第4.4.2.6条要求。 4.6轴承检修4.6.1轴承一般检修4.6.1.1基本作业条件4.6.1.1.1基本工序清洗及分解，刻写编号，外圈除锈、磁粉探伤及清洗，零件外观检查及手工修磨，尺寸检测，刻写（打）一般检修标记，清洗及组装。 4.6.1.1.2主要工装设备轴承密封组成分解设备、轴承零部件清洗设备、外圈除锈设备、外圈喷淋设备、外圈磁粉探伤机、轴承零部件退磁机、轴承清洗设备、密封组成或内油封组成或外油封组成压装设备、轴承注脂及匀脂机、标记刻写（打）设备。 4.6.1.1.3主要检测器具电子秤、轴承游隙测量设备、轴承检测仪、扭矩测量机。 4.6.1.1.4作业环境 （1）轴承一般检修须在独立的生产场所内进行。 （2）轴承零部件检测间、存放间及组装间须封闭，温度和相对湿度应符合附件4的规定。 （3）24h内轴承检测间、存放间及组装间的落尘量应符合附件4的规定。 （4）轴承检测间的温度、相对湿度应每天检查并记录；落尘量定性检查每周不少于2次，定量检查每月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。 4.6.1.1.5工序控制 （1）须做到一般检修品、待大修品、报废品及不同型号的检修品相隔离。 （2）建立轴承一般检修工艺流水线，主要包括轴承清洗及分解线、轴承检测及修理线、轴承组装线。 （3）须执行原套原位检修，除密封座和中隔圈外，禁止轴承外圈、内圈及滚子进行互换和拼修。 （4）轴承搬运、清洗及检修过程中零部件不得磕碰伤，保持架不得脱落。 4.6.1.2技术要求4.6.1.2.1轴承清洗及分解 （1）轴承清洗须采用对轴承零件无腐蚀作用的清洗介质。 （2）内圈组件的清洗温度须不大于80，清洗时须防止保持架磕碰伤和离心力对保持架的冲击。 （3）轴承清洗后，零件表面无明显油垢。 （4）轴承零件清洗后须进行防锈处理。 （5）分解后的油封、密封罩、密封组成（不含密封座）须报废。 4.6.1.2.2编号轴承分解后内圈、外圈须编号，要求准确、清晰；同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道须一一对应，不得错位。 4.6.1.2.3轴承外圈除锈、磁粉探伤及清洗 （1）外圈外径面应除锈。 （2）外圈须按要求进行复合磁化磁粉探伤检查，发现裂纹时该套轴承报废。 （3）探伤合格的外圈须退磁，剩余磁感应强度不超过0.3mT（3Gs）。 （4）探伤合格的外圈须清洗，去除表面附着的磁粉，并进行防锈处理。 （5）轴承其他零件须进行剩余磁感应强度检测，剩余磁感应强度不得超过0.3mT（3Gs），超标者须进行退磁处理。 4.6.1.2.4零件外观检查及手工修磨 （1）轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件9规定的缺陷类别和程度进行处理。 （2）353130B（C353130）型和CTBU150（SKF ITALYVOR-7030A）型轴承内圈组件可用工具从保持架上带有标记“”的窗孔中取出一粒滚子，检查内圈滚道和滚子引导面，检查后将该粒滚子放回原位，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形。 （3）轴承零件有轻微磕碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或不小于120目的砂布蘸油修磨；经处理的轴承零件工作表面及配合面应平滑，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时可使用。 （4）保持架外观质量应符合附件5的规定。 出现下列情况之一时，须更换保持架a.保持架外观检查质量不符合附件5的规定。 b.保持架从内圈组件脱落。 （5）更换保持架要求a.同一套轴承更换的保持架须为同一型号、同一制造单位的新品。 b.不同列组件的滚子不得混淆。 c.保持架脱落时须进行滚子直径相互差检查，每列组件滚子直径相互差应符合一般检修限度的规定。 d.保持架径向游动量须符合一般检修限度的规定。 e.保持架的组装须符合附件5的规定。 4.6.1.2.5尺寸检测 （1）检测前，轴承检测器具、标准样件（样环）、轴承零件在轴承检测间内须同温4h以上。 （2）轴承检测仪使用前须进行校验。 （3）轴承零件的尺寸须按一般检修规定项目进行检测。 （4）轴承零件尺寸超过一般检修规定的限度，须大修或报废。 4.6.1.2.6清洗及组装 （1）轴承组装前须对轴承零件进行清洗，内圈组件的清洗温度不大于80。 （2）轴承清洗后应目视检查，零件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得呈现污痕。 （3）轴承组装前零件及附件须进行清洁度定性和定量检查，符合附件4的要求。 定性检查每周不少于2次；定量检查每月进行1次，每次不少于3套，定量检查须在定性检查合格后的第二天进行。 （4）轴承组装前各零件、组件须在组装间内同温4h以上。 （5）零件不得漏装、错装。 （6）轴承内组件放入外圈滚道后，须进行正反两个方向旋转检查，旋转灵活，无卡滞。 （7）轴承在自由状态下的轴向游隙、装配高须须符合一般检修限度的规定。 （8）轴承内的铁道车辆滚动轴承润滑脂须使用注脂机从2个内圈组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入，352226X22RZ型轴承允许从中隔圈部位一次注入，三个部位的注脂量和总注脂量应符合一般检修限度的规定。 在大端面部位的每个滚子上都有油脂存在时再进行旋转，使油脂均匀分布。 352226X22RZ、SKF 197726、353130X22RZ和353130A型轴承的每个外油封须在内径唇部涂5g10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内（SKF197726型轴承除外）。 （9）同一套轴承装用的内外油封或密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。 （10）内油封组成、外油封组成、密封组成须进行外观检查，不得有磕碰伤和变形。 （11）外油封组成、密封组成向轴承上压装前须对轴承外圈牙口、外油封组成牙口配合面、密封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量须符合一般检修限度的规定。 （12）外油封组成、密封组成向轴承上压装时须使用专用工装，且外圈牙口配合面应无油脂存在。 压装须符合附件6的规定。 （13）装用HRN-D和HRW-D型油封的SKF 197726、352226X2-2RZ型轴承还应施行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。 4.6.1.2.7一般检修标记轴承一般检修标记应按第5.3.3条规定刻写（打）。 4.6.2轴承大修4.6.2.1基本作业条件4.6.2.1.1基本工序分解及零件清洗（清理），零件一次磁粉探伤，零件表面磨削加工、超精或抛光，零件二次磁粉探伤，外圈超声波探伤，零件外观及尺寸检测，零件磷化，清洗及组装，刻打大修标记，包装。 4.6.2.1.2主要工装设备外圈外径磨床、外圈滚道磨床、外圈滚道超精机、内圈滚道磨床、内圈挡边磨床、内圈滚道超精机、滚子球基面磨床、滚子外径磨床、滚子外径超精机、外圈磁粉探伤机、内圈磁粉探伤机、滚子磁粉探伤机、密封座磁粉探伤机、外圈超声波探伤机、标记刻打机、清洗设备、注脂及匀脂机、密封组成或外油封组成压装设备。 4.6.2.1.3主要检测器具轴承游隙测量设备、电子秤、轴承检测仪器、轮廓仪、粗糙度测量仪、扭矩测量机（需要时）。 4.6.2.1.4作业环境 （1）轴承大修须在独立的生产场所内进行。 （2）轴承零部件检测间、存放间及组装间须封闭，温度和相对湿度须符合附件4的规定。 （3）24h内轴承检测间、存放间及组装间的落尘量须符合附件4的规定。 （4）轴承检测间的温度、相对湿度须每天检查并记录；落尘量定性检查每周不少于2次，定量检查每月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。 4.6.2.1.5工序控制 （1）工序控制须做到“四隔离”可修品与废品隔离、成品与返修品隔离、大修品与新制品隔离、不同类型的大修品隔离。 （2）建立轴承大修检修工艺流水线主要包括轴承清洗及分解线、零件磨削线、轴承组装线。 （3）已经鉴定报废的轴承，套圈应进行切割报废处理，滚子采用水或酸腐蚀进行报废处理。 4.6.2.2技术要求4.6.2.2.1入厂鉴定 （1）接到送修轴承后，应于20天内会同监造人员对轴承进行外观鉴定，并填写轴承送厂大修及入厂鉴定记录。 （2）轴承应整套送修，且配件齐全，包装良好，避免造成轴承锈蚀及磕碰。 （3）凡外观鉴定发现下列情况之一时，经监造人员签认，应整套报废，并从送修轴承总数中予以扣除，通知送修单位a.由于电流通过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。 b.锈蚀严重，不能修复的轴承；c.外圈破损的轴承；d.缺件、散件的轴承；e.已经做过一次大修的轴承；f.内、外圈制造单位、制造年代标记不清的轴承；g.其他无修复价值的轴承。 4.6.2.2.2轴承分解及零件清洗（清理） （1）轴承清洗时所采用的清洗介质须对轴承零件无腐蚀作用。 （2）轴承清洗（清理）后的零件表面无明显的油垢。 （3）轴承及组件须全部分解，内圈、外圈、滚子按零件名称和制造年代分别存放，并设明显的识别和跟踪标识。 （4）分解后的保持架、油封、密封罩、密封组成（密封座除外）须报废。 4.6.2.2.3零件一次磁粉探伤 （1）清洗后的内圈、外圈、滚子和密封座须进行复合磁化磁粉探伤检查，裂纹时报废。 （2）探伤合格的零部件须退磁，退磁后须检测剩余磁感应强度，剩余磁感应强度不超过0.3mT（Gs）。 （3）轴承零部件探伤后须清洗，去除表面附着的磁粉，并进行防锈处理。 （4）零件一次磁粉探伤也可在零件表面磨削加工、超精或抛光后进行。 4.6.2.2.4零件表面磨削加工、超精或抛光 （1）内圈滚道面、外圈滚道面和滚子滚动面须进行磨削加工和表面超精。 （2）内圈滚子引导面、外圈外径面和滚子球基面须进行磨削加工。 （3）外圈两端面、内圈小端面、中隔圈端面和密封座两端面可进行磨削加工或抛光。 （4）外圈牙口、内圈内径面、内圈大端面、内圈大挡边外径面、密封座内径面及外径面不得磨削加工,可抛光处理。 （5）经磨削修理的轴承零件，工作表面不得存在磨削烧伤、软点等缺陷。 4.6.2.2.5零件二次磁粉探伤 （1）轴承内圈、外圈、滚子经过表面加工后须进行第二次复合磁化磁粉探伤检查，裂纹时报废。 （2）探伤合格的零部件须退磁，退磁后须检测剩余磁感应强度，剩余磁感应强度不超过0.3mT（Gs）。 （3）轴承零部件探伤后须清洗，去除零部件表面附着磁粉。 4.6.2.2.6外圈须进行超声波探伤检查，超出不符合规定时报废。 4.6.2.2.7零件外观及尺寸检测 （1）轴承零件表面加工后须进行外观检查，零件工作表面外观须符合附件9的要求。 （2）轴承零件的尺寸、几何公差及表面粗糙度符合大修限度的规定。 （3）在大修限度表中未规定的修磨表面的尺寸、几何公差及表面粗糙度须符合新造产品图样的规定。 （4）轴承零件不能修复时，可以用新制零件替代，其尺寸、几何公差及表面粗糙度不得低于大修限度的规定。 4.6.2.2.8磷化处理 （1）轴承零件须按图样要求进行表面磷化处理,磷化膜均匀，色泽基本一致，不得出现花斑。 磷化膜的耐腐蚀性能用标准硫酸铜溶液进行测试，3min内不得腐蚀。 （2）内圈、外圈在磷化后须检查外观质量，工作面不得存在磨削烧伤、软点等缺陷。 4.6.2.2.9清洗及组装 （1）轴承组装前须对轴承零件进行清洗。 （2）清洗后目视检查，零件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得呈现污痕。 （3）轴承组装前零件及附件须进行清洁度定性和定量检查，并须符合附件4的要求。 定性检查每周不少于2次；定量检查每月进行1次，每次不少于3套，定量检查须在定性检查合格后的第二天进行。 （4）轴承组装前各零件、组件须同温4h以上。 （5）轴承组装时，同一套轴承中内圈、外圈及滚子的制造年代应尽可能一致，除新制零件外，允许以相邻三年（含以内）的内圈、外圈及滚子为一个年代组组装，如12年制造的轴承零件可与10年、11年或13年、14年制造的轴承零件组装在一起。 （6）轴承内组件放入外圈滚道后，须进行正反两个方向的旋转状态检查，无阻尼、卡滞。 （7）轴承内圈内径须进行选配组装，内径直径尺寸相互差须符合大修限度的规定。 （8）保持架组装a.同一套轴承须装用同一型号、同一制造单位的新品保持架。 b.保持架外观质量须符合附件5的规定。 c.保持架的组装须符合附件5的规定。 （9）轴承在自由状态下的轴向游隙、装配高须符合大修限度的规定。 （10）轴承内的铁道车辆滚动轴承润滑脂须使用注脂机从2个内圈组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入，三个部位的注脂量和总注脂量须符合大修限度的规定；在大端面部位的每个滚子上都有油脂存在时再进行旋转，使油脂均匀分布。 352226X22RZ、353130X22RZ和353130A型轴承的每个外油封内径唇部涂5g10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内。 （11）同一套轴承装用的内外油封或密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。 （12）内油封组成、外油封组成、密封组成须进行外观检查，不得有磕碰伤和变形。 （13）外油封组成、密封组成向轴承上压装前须对轴承外圈牙口、外油封组成牙口配合面、密封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量须符合大修限度的规定。 （14）外油封组成、密封组成向轴承上压装时应使用专用工装，且外圈牙口配合面应无油脂存在。 压装符合附件6的规定。 352226X2-2RZ型轴承应施行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。 4.6.2.2.10大修标记轴承大修标记须按规定刻打。 4.6.2.2.11353130A型轴承大修时允许改造为353130X2-2RZ型大修轴承，还须符合以下要求 （1）外油封组成换装新品353130X2-2RZ型轴承外油封组成，增加353130X2-2RZ型轴承密封座。 （2）须用刻字机在“353130A”标记上划横杠，标记示例353130A。 再刻打“353130X2-2RZ”标记及轴承大修符号，轴承大修单位代号，轴承大修年月，补充新品标记（更换新品时刻打）和轴承编号。 4.6.3轴承附件检修4.6.3.1后挡配合面的直径须符合规定；后挡的翘曲变形在专用平台上检测，用塞尺测量翘曲变形量不大于0.3mm；后挡与防尘座配合面上允许存在总面积不大于40mm2，深度不大于1mm的