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文档简介

联合工厂生产管理 生产管理组2011年7月 1 目录 新工厂质量控制物流规划及技术创新效率提升方案两率提升对策制定6月试生产停线原因分析 2 1 编制培训计划 对零部件进货检查员进行系统培训 1 1不流入不良方面 1质量控制 3 2 工厂模拟运行三方物流的零部件检验应对 保管员负责零件外观 标识 数量的检验 检查员负责零件外观 标识的复检和关键尺寸的检验 14大总成由检查员100 检验 仓储物流科入库检验 存储区 物流中心 转包区 质量科上线前检验 线边 装配 质量科上线检验 制程不良品处置 14大总成由专职检查员负责100 进货检验 装配车间 质量科入库检验 外观标识数量 外观标识进行复检 重要尺寸抽检 零件外观 BOM数据核对抽检 1生产准备 质量控制方案细化 1 1不流入不良方面 4 1 2不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动 活动提案 1质量控制 5 1质量控制 1 2不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动 活动内容 6 1质量控制 1 3不流出不良方面 7 目标 1 线边库存周转 60分钟 缓存集配区 240分钟 仓储中心3 7天 2 线边实现局部工位KIT配送 后期向全线推广应用 3 全部实现上线结算 零部件厂家直供上线或工厂收费代保管配送 2物流规划 8 物流技术创新点 1 启用防错系统实现零件快速 准确的集配 2 设计低成本AGV实现零部件的高频次 自动化单辆份供给 3 有效降低线边库存 并减少装配辅助作业时间 2物流技术创新 9 工厂效率提升 DSTR递减 管理效率提升 消减实作工时 编成优化减少编成损失 推行线边便利区降低附随时间 子课题 改善视点 方策 课题 3效率提升方案 提高作业充实度 提升主体作业比例 担当 工艺改进降低实作工时 OEE管理减少设备故障停线 工艺组 装配车间 会议体制整合 信息系统应用 人员素质提升 生产组 瓶颈工序改善降低节拍 部品100 检查减少物料差错停线 合理排产减少混流损失 IE科 装备组 质量科 生产组 实行调检一体化减少检查人员 调检车间 10 11 入库时间 顺序遵守率低 产品设计问题 质量问题 零件资源问题 零件迟交 系统数据与装车不符 仓储上线滞后 零件资源不足 新产品设计存在缺陷 技术工艺转产执行不同步 部品质量 装配自工程不良 工装需求不足 设备故障 调整工艺时间长 通过对2010年重型车厂现状的把握 找到15个末端因素并逐一进行了确认 首小时交检数量少 批量压车数量多 生产组织方式不合理 自主管理松散 储备车预留数量偏低 问题处置准备不足 外部停线影响 内部停线影响 停线时间影响 装配时间遵守率低 两率低 换型人员调配停线 部品质量问题影响 缺件待料停线频次高 时间长 4 两率现状分析 11 12 4 对策制定 12 5 6月试生产停线
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