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西霞院电厂调速器、油压装置标准化作业指导书 西霞院电厂调速器、油压装置标准化作业指导书 一、机组A A级检修调速器项目 11、导叶反馈传感器校验校验的目的校验导叶反馈传感器的线性度、调整导叶反馈传感器的量程。 通过校验调速器导叶反馈传感器和监控系统导叶反馈传感器，使两者的线性度和测量范围保持一致，从而使调速器现地显示导叶开度数值与监控系统显示保持一致。 校验的条件油压系统正常；导叶接力器锁定退出；调速器交直流电源都已给上。 校验步骤1）将调速器切到手动状态；2）将笔记本电脑连入调速器；3）解开X:43端子，将万用表串联在其中，并将万用表打到电流档；4）手动将导叶关到全关位置，稳定之后，再开到全开位置（保证导叶全行程在传感器的正常工作行程之内），记录导叶全关（00.50%）、25导叶开度、50导叶开度、75导叶开度、全开（99.00%100%）位置稳定时的电流值、程序监视到的反馈数据、传感器的实际位置以及接力器的实际行程。 6）将调速器切到自动状态。 7）通过程序调整使导叶全关、25导叶开度、50导叶开度、75导叶开度、全开位置，并记录导叶在上述开度值时的电流值、程序监视到的反馈数据、传感器的实际位置以及接力器的实际行程。 导叶传感器（巴鲁夫滑块型直线位移传感器）BTL5-E10-M0600-P-KA05导叶0255075100电流手动值程序D855程序D850实际行程注意校验导叶开度传感器时，导叶在手动状态下，若导叶开度大于30，不可将导叶的控制方式直接从手动状态切换至自动状态。 解决的方法有22种 11、手动关导叶开度至30以下，再将导叶从手动切换至自动； 22、短接6X:26与与X:21，模拟开机至空载状态，短接8X:28与与X:22，模拟合断路器，机组进入模拟负载状态。 试验结果 22、桨叶叶反馈传感器校验校验的目的校验桨叶反馈传感器的线性度、调整桨叶反馈传感器的量程。 通过校验调速器导叶反馈传感器和监控系统导叶反馈传感器，使两者的线性度和测量范围保持一致，从而使调速器现地显示导叶开度数值与监控系统显示保持一致。 校验的条件油压系统正常；调速器交直流电源都已给上。 校验步骤1）将调速器切至手动状态。 2）将笔记本电脑连入调速器。 3）解开X:46端子，将万用表串联在其中，并将万用表打到电流档。 4）手动将桨叶关到全关位置，稳定之后，再开到全开位置（保证桨叶全行程在传感器的正常工作行程之内），记录桨叶全关（00.50%）、25桨叶开度、50桨叶开度、75桨叶开度、全开（99.00%100%）位置稳定时的电流值、程序监视到的反馈数据、传感器的实际位置以及接力器的实际行程。 6）将调速器切到自动状态。 7）通过程序调整使桨叶全关、25桨叶开度、50桨叶开度、75桨叶开度、全开位置，并记录桨叶在上述开度值时的电流值、程序监视到的反馈数据、传感器的实际位置以及接力器的实际行程。 导叶0255075100手动电流值程序数值实际行程注意安装不正确有可能导致传感器永久损坏，保证接力器行程必须在传感器安装工作行程之内。 试验结果 33、机组残压测频回路试验试验目的验证机组残压测频回路的正确性及稳定性。 试验条件调速器置手动；将接力器开启至6%开度位置；断路器分位置。 试验步骤1)断开外部机组PT2#柜到调速器柜的残压测频信号线。 2）使用信号发生器发出模拟机频信号，将信号发生器频率信号接入单相调压器输入端。 3)将单相调压器的输出端接入调速器柜内的机频端子X55，56。 4）调节输出端电压为0.3V、120V,依次改变机频在10Hz-95Hz间发频；在调速器模拟屏或程序内部收到机组频率，记录表格如下机频发频（HZ）收频（HZ）发频（HZ）收频（HZ）10.530454949.55050.5515560758089.5试验结果 44、电网残压测频回路试验1.试验目的验证电网测频回路的正确性及稳定性。 2.试验条件调速器置手动；将接力器开启至6%开度位置；断路器分位置。 3.试验步骤1)断开外部机组母线PT到调速器柜的残压测频信号线。 2）使用信号发生器发出模拟网频信号，将信号发生器频率信号接入单相调压器输入端。 3)将单相调压器的输出端接入调速器柜内的机频端子X58，59。 4）调节输出端电压为0.3V、120V,依次改变机频在10Hz-95Hz间发频；在调速器模拟屏或程序内部收到机组频率，记录表格如下网频发频（HZ）收频（HZ）48.148.549.049.349.649.850.050.250.450.751.051.551.9试验结果 55、紧急停机与复归试验 1、试验目的验证紧急停机与复归按钮可以正确动作。 整定导叶、桨叶全开全关时间。 2、试验条件调速器在自动状态。 机组油压装置可以正常运行。 机组快速闸门在全关。 3、试验步骤1）将调速器笔记本电脑连入调速器PLC的IC2和IC9模块。 2）打开10机组调速器程序。 3）通过调整程序使导叶开启到30。 4）按下“紧急停机”按钮，导叶应急关至全关。 5）按“急停复归”按钮，停机电磁阀应复归，导叶能自由开启。 6）将将录波仪连入调速器控制柜的X1:61,X1:62。 7）通过程序调整使导叶开度从0开启到100，并通过录波曲线或记时来记录导叶开启时间。 8）按下“紧急停机”按钮，导叶至全关，通过曲线来记录导叶两段关闭时间及桨叶关闭时间。 9）用户要求整定时间开机时间10s(导叶)20s(桨叶)关机时间9.2s(导叶)分段关闭拐点位置:25%第一段时间:5.2s第二段时间:4s10）实际调整结果开机时间s(导叶)s(桨叶)关机时间s(导叶)分段关闭拐点位置:%第一段时间:s第二段时间:s s(桨叶)11）如果不符合要求，需机械调整，记录最终的调整时间。 试验结果 66、手自动切换试验试验目的验证机组在模拟负载状态时，导叶手自动切换时无扰动。 试验条件机组油压系统建压已经完成；机组进口门在关闭状态；机组残压测频回路无故障。 试验步骤1）手自动切换时保证模拟机频信号为500.05HZ。 2）将X:26与X:21短接，模拟开机至空载状态。 3）将X:28与X:22短接，模拟合断路器，机组进入模拟负载状态，此时为开度模式。 4）操作旋钮，切换导叶“自动”、“手动”，观察切换前后导叶实际开度，同时观察指示灯显示是否正确。 5）切换前后，应保证导叶开度无明显扰动（导叶变化小于1%），指示灯显示应正确。 试验结果断路器分自动转手动转换前%；转换后%；机频Hz手动转自动转换前%；转换后%；机频Hz断路器合自动转手动转换前%；转换后%；机频Hz手动转自动转换前81.98%；转换后81.98%；机频 77、电源消失试验 1、试验目的验证调速器失电时导叶接力器是否可以维持原位不动。 2、试验条件油压系统建压完成；机组快速闸门在关闭状态；机组频率测量回路及导叶桨叶控制回路无故障。 3、试验步骤1）调速器工作在模拟负载状态。 （断路器合，机频50Hz）。 2）先后切除直流、交流电源，通过调速器程序及导叶开度表观察导叶接力器变化情况，检查是否有明显扰动。 3）先后接通交流、直流电源，通过调速器程序及导叶开度表观察导叶接力器变化情况，检查是否有明显扰动。 断开交流断开直流断开交流与直流断开前导叶开度断开后导叶开度2）要求扰动量1%。 试验结果 88、静特性试验 1、试验目的测定并计算调节系统的转速死区计算调节系统静特性的最大非线性度校验永态转差系数bp值 2、试验条件油压系统建压完成；机组快速闸门在关闭状态；调速器电柜交直流电源均给上。 3、试验步骤1）调速器处于“自动”工况，模拟负载状态。 2）参数设置为bp=6%，bt=5%，Tn=0s，Td=2.0s，开限=100%，YG=50%，fj=50.00HZ，PG=0，FG=50.00HZ。 2）将机频fj从50.00开始，以0.001Hz递增或递减，每间隔0.30HZ记录一次，使接力器行程单调上升或下降一个来回，录波并记录机频fj和相应导叶行程值。 根据记录数据采用二次线性回归法计算调速器转速死区和非线性度是否符合标准。 静特性试验数据 （1）频率导叶开度1接力器行程1（上游）接力器行程2（下游）48.548.849.149.449.75050.350.650.951.251.5静特性试验数据 （1）频率导叶开度1接力器行程1（上游）接力器行程2（下游）51.551.250.950.650.35049.749.449.148.848.5试验结果转速死区_%（要求小于4%）快速工程计算方法记录同一发频值的最大接力器开关位置偏差为ymax，接力器全行程为ymax，则试验最大转速死区为ix（ymax/ymax）bp。 99、手动开、停机试验 1、试验条件 （1）充水试验已经完成，确认可以进行开停机试验 （2）调速器处于纯机械手动方式，事故电磁阀已经复归，手动指示灯亮。 （3）动态试验工作票已开。 2、试验步骤 （1）根据实际水头设置水头参数，拔出锁锭，准备手动开机。 （2）缓慢操作手柄，使导叶缓缓开启，当机组刚有一点转速时，立即停止操作，联络各部无异常后，继续缓慢开启导叶，使机组转速逐渐升高。 （3）如未发现异常，应调整机组至空载运行状态，观察空载开度、水头和机组频率等参数是否正常。 记录3min机组手动摆动值:当前水头米，空载开度% （4）若机频、网频在30分钟内测量无异常，则切入自动运行工况。 记录当前水头值、空载开度。 （5）机组自动稳定运行30分钟后，如无异常，切换至机械手动将导叶关闭，手动停机。 （6）根据当前水头和空载开度调整第一和第二开机度，以0.5%开度递增和递减，将开机曲线表输入至文件寄存器。 （立式机组第一开机度1.6倍当前空载开度；第二开机度1.1倍当前空载开度、贯流式机组相应减小）。 调整后的第一开机度为，第二开机度为。 1、试验过程中记录导叶开度和转速的波形图。 试验结果 10、自动开停机试验 1、试验条件1）手动开机试验已经完成，试验过程无异常现象。 2）调速器处于停机备用状态，网频信号正常，紧急停机电磁阀处于复归状态、“自动”指示灯亮。 2、试验步骤1）Bp、Bt、Td、Tn置运行参数,水头值为当前实际值。 锁锭拔出,准备自动开停机试验。 2）由中控室（LCU）发“开机令”，导叶先开到起动开度，经数秒钟后，当fj45HZ时导叶开度应关到起动开度，机组到空载状态。 在机组起动过程中，严密观察机组转速及各部分状态。 3）观察记录开机过程曲线。 计算机组转速超调量和开机时间。 4）机组稳定空载运行30分钟，检查各部分状态。 5）由中控室（LCU）发“停机令”，机组进入停机过程至停机等待状态，观察并记录停机过程曲线，计算停机时间。 3、自动开停机试验结束，调速器停机等待，导叶锁锭投入。 试验结果 1111、空载扰动检查试验（GB/T9652-71997国标无要求） 1、试验目的通过对调节系统外加大幅度扰动，检验机组在各种调节参数组合方式下的稳定情况，最终选择最佳参数；测机组处于空载运行工况时，转速的摆动值。 2、试验条件自动开停机试验已经完成且无异常现象；紧急停机电磁阀及事故配压阀调试完毕，以保证当机组转速曲线不能较快收敛时应采取可靠措施立即停机，保证机组安全。 1）由中控室（LCU）发“开机”令，机组起动到空载状态且无异常现象。 2）改变频率给定，使机组频率在4852HZ之间扰动。 频率给定改变过程为50HZ5052HZ48HZ52HZ50HZ。 3）观察并记录空载扰动波形。 分别置四组不同的Bt、Td、Tn数值，记录空载扰动波形，取超调量和调整时间最优的一组参数作为运行参数。 当前最优参数Bt=%，Td=s，Tn=s超调量%，调节时间s（超调量1.2Hz,调节时间15Tw，Tw为水流惯性时间常数，对于PID调节器而言，其值不大于4秒。 ）试验结果 1122、空载摆动试验 1、试验目的检验机组在空载状态下转速的摆动值是否在规定的范围内。 2、试验条件机组自动开停机试验已经完成且无异常。 3、试验步骤1）将Bp、Bt、Td、Tn置扰动试验运行参数，fG=50.00HZ。 机组在空载自动状况下运行。 2）调速器处于“频率调节”模式，使调速器跟踪50.00HZ。 3）记录机组频率在3分钟的波形曲线，计算频率摆动值，连续测量3次，取三次平均值空载频率摆动合格（大型调速器0.15%，中小型调速器0.25%）。 记录3min调速器自动频率摆动值:当前水头米空载开度%试验结果 1133、带负荷试验 1、调速器处于“自动”停机等待状态，Bp、Bt、Td、Tn置为运行参数。 2、由中控室（LCU）发“开机”、“并网”令，机组开至发电状态。 3、机组发电运行稳定，无任何异常现象。 4、分别在“频率模式”、“功率模式”、“开度模式”下，按“增加”、“减少”键，或者通过中控室（LCU）发“增、减负荷”命令，改变机组有功功率。 5、观察并记录试验过程波形，在负荷增减过程中，机组运行应稳定，机组负荷处理波动无明显变化，接力器应无来回摆动现象。 试验结果 1144、甩负荷试验 1、试验目的 （1）检验机组引水系统在带甩不同负荷时各部位的机械强度。 （2）计算甩负荷时机组转速升高率、蜗壳水压升高率。 （3）观察记录调速器关机时间和接力器不动时间，并求取机组实际运行的调差率。 （4）观察甩负荷时机组转速变化情况、转速超调量以及超调次数是否负荷设计要求。 2、实验条件 （1）按正常方式投入发电机保护、主变保护、18KV厂变保护、励磁变保护、220KV母差保护、220KV厂变保护等各项保护。 （2）调速器做好带负荷准备，负载PID参数设定完毕；开限设在100%。 （3）励磁系统做好准备。 （4）油压系统调试完毕并能正常运行。 （5）机组水头应满足带负荷要求。 （6）测量机组震动与摆度的测试工具与仪表准备完毕并按照规定正确接入机组设备中。 （7）机组过速和主配动作回路无异常，纯机械液压保护装置可以正常投入使用。 （8）将机组LCU过速落快速门信号解开，并监视继电器动作情况。 （9）机组紧急停机按钮旁要有专人负责看管，若机组事故状态下不能执行紧急停机流程，则按下紧急停机按钮，使机组停机。 （10）机组甩负荷试验工作票已开。 （11）向省调申请并网及带甩负荷，省调已同意。 4、试验步骤1）将调速器控制柜内的断路器信号X:28接入录波仪的开关量通道CHA输入中。 2）将调速器控制柜内的机频信号(0.3-150V)X:55,56导叶开度显示(0-10V)X:61，X:62桨叶开度显示(0-10V)X:64，X:65机组功率信号(0-10V)X:70，X:71接入录波仪的模拟量输入中。 3）实测试验水头为11.5米,监控系统显示水头为11.5米。 4）机组并网带负荷稳定运行30分钟，无任何异常现象,密切注意分段关闭阀动作情况。 5）断开发电机出口断路器（或短接事故低油压信号），按额定负荷的25%、50%、75%、100%分四次进行甩负荷试验。 6）密切注意分段关闭阀动作情况，观察并记录每次甩负荷波形，分析每次的最高频率、调整时间和涡壳压力上升率，如有异常，应立即停止试验，重新核对调保计算值。 7）第一次增加到100负荷时，稳定10分钟后，将负荷减至75负荷位置，然后增到100负荷位置，以观察接力器或拐臂是否有卡阻现象。 A、甩50%负荷实验；记录实验曲线。 最高频率Hz,蜗壳水压MPa，最低频率Hz转速调整时间为_s（要求超过稳定转速3%额定值以上得波峰不超过两次；转速调整时间小于40秒）B、甩100%负荷实验；记录实验曲线。 最高频率Hz,蜗壳水压MPa，最低频率Hz转速调整时间为_s（要求超过稳定转速3%额定值以上得波峰不超过两次；转速调整时间小于40秒）实验结果 一、机组C C级检修调速器项目 11、上电检查安全检查 （1）发电机开关跳开、闸刀已拉开。 （2）坝顶快速门全关、闸门落下，压力钢管处于无水状态。 （3）水车室、转轮室内不得有人工作。 （4）调速器静态试验工作票已开。 （5）油压装置处于正常自动运行状态。 调速器部分检查 （1）在调速器端子排测量急停阀、与复归阀线圈电阻。 急停阀线圈电阻（138310%）；复归阀线圈电阻（138310%）。 （2）测量油压装置1泵加载阀线圈电阻为（161310%），2泵加载阀线圈电阻为（161310%），事故配压阀线圈电阻为（134410%），事故配压复归阀线圈电阻为（134410%），主备用切换阀线圈电阻为（134410%），主备用切换复归阀线圈电阻为（161310%）。 （3）调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子，对于电流型位移传感器（导叶开度传感器、桨叶开度传感器）以及转速传感器，在通电前将传感器电源线与信号线断开（注意线与线间不得短路）。 其中导叶开度传感器的电源线为X:39,X:41；导叶开度传感器的信号线为X:43,X:44。 桨叶开度传感器的电源线为X:40,X:42；桨叶开度传感器的信号线为X:46,X:47。 转速传感器的电源线为X:85,X:86；转速传感器的信号线为X:87。 （4）伺服电机与调速器柜之间的连接线接入指定端子。 伺服电机动力电缆与编码器连线正确。 （5）测量调速器控制柜内交流电源内阻为（约2.5欧），直流电源内阻为（约3.5兆欧）。 电源检查 （1）机旁直流屏上调速器直流电源开关已合上，机旁交流屏上调速器交流电源开关已合上； （2）上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（导叶开度传感器、桨叶开度传感器、转速传感器等）； （3）通入交直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。 记录如下AC220V:V DC220V:V(极性)DC24V:V(极性)DC5V:V(极性)以上电压值要求在10为正常值驱动装置直流电源:V（伺服电机驱动器DC200VDC230V间）在调速器控制柜端子排X:85,86处测量接近开关输入电源值DC V（与设计传感器电源相同DC24.0V10） （4）检查完毕，断开电源，恢复线路； （5）上电后，观察10分钟，无明显烧焦、异味、放电声等等。 22、西霞院油压装置压力开关及压力传感器拆除、校验及安装工作时间年月日。 所需工具扳手两把、一