供应链管理原理程序实践.ppt

第四章管理程序 本章大綱 4 1企業供應鏈管理之演進4 2供應鏈作業參考模式4 3程序管理4 4商業程序分析 故事研討 跨國企業的程序問題及對策 GE辦公用品請購案 IBM在1990年代朝全面程序整合的組織進行改造 GE自小處著手 進而改變了GE整個企業體的工作行為 而IBM則是由大處著手 發現顧客全球化的趨勢 進而提出大規模的全球程序與組織改造計畫 而且成功地完成整合工作 GE與IBM皆是以為顧客創造價值的角度出發 重新改造了企業的核心程序及組織運作模式 引言 供應鏈管理的主要工作是透過管理將企業內部及外部的核心商業程序做有效的銜接了解商業程序在供應鏈管理中的價值所在 介紹程序管理模式及方法的最佳實務 包含供應鏈作業參考模式 SCOR 精實方法 leanmethods 商業程序分析 BusinessProcessAnalysis BPA 圖1 1供應鏈演進之五個階段 圖4 1企業供應鏈管理所處階段現況調查 供應鏈作業參考模式 美國SupplyChainCouncil在1997年發展出 SupplyChainOperationsReferenceModel 簡稱SCOR model 經逐年企業應用及改進 目前已經為許多企業所採用 為供應鏈程序改善與績效管理的方法論 SCOR的應用原理是藉由系統分析方式將企業供應鏈活動置放入SCOR模式中分析 企業可以瞭解其優劣勢所在 並確認供應鏈管理作業上的缺失 據以提出改善策略與執行方案 圖4 2SCOR model的理論依據 圖4 3SCOR model的架構 圖4 4SCOR model的第二階程序 圖4 5SCOR專案路徑圖 表4 1SCOR第一層供應鏈績效特性與指標 表4 2SCOR評分卡 K公司的SCOR評分卡 程序管理 1 9 精實方法何謂精實 精實作業指的是系統化地將組織作業活動的所有浪費消除掉 而浪費乃來自於任何不符合顧客需求的產品與服務生產活動所使用或消耗的資源 精實方法最早應用於工廠的生產活動 因為許多工廠作業往往包含許多無附加價值的活動 甚至可能超過90 的工廠活動 精實生產 leanmanufacturing 最早由豐田汽車廠根據福特的大量生產模式改良而來 著重在準時性生產系統 Just in Timeproduction 的建構與維持 表4 3製造業與服務業領域的浪費 程序管理 2 9 企業願意採用精實方法的主要因素在於提升獲利及競爭力 通常又細分為三個主要追求的目標 降低生產資源的要求及成本加強顧客回應能力改善產品品質精實方法的工具箱改善活動 Kaizen 價值流分析 valuestreammapping 5S 6S 標準作業與視覺控制 standardwork visualcontrols 群組式生產 cellularmanufacturing 程序管理 3 9 全面生產維持 TotalProductiveMaintenance TPM 六標準差 SixSigma 生產前置規劃 Pre ProductionPlanningorProductionPreparationProcess 3P 精實供應商網路 leanenterprisesuppliernetworks 表4 4精實方法工具之環境效益 表4 4精實方法工具之環境效益 表4 4精實方法工具之環境效益 程序管理 4 9 6S方法論大約與TQC同時 在日本企業還流行一種簡稱為 5S 的活動 有人將5S用語表達為 常組織 常整頓 常清潔 常規範 常自律 並簡稱為 五常法 5S愈來愈被世界優秀企業廣泛認同和採納 並且延伸出 安全 的6S 表4 56S要素之用語比較 表4 66S要素作業要點 程序管理 5 9 工作與生活的哲學5S 6S的精要之處 在於它總結了工作現場 包括物品 環境 場所等 管理的要點 並融會了工作與生活的哲學 諸如次序 清潔 擺放 分類 衛生這樣一些看似瑣碎 表面的東西 體現了人的素養 同時它們又無所不在地影響著人們的工作生活品質 包括工作的效率 產品的品質乃至心情與健康 要改善我們的效率 提高工作生活品質 就要從這些基本 基礎的地方做起 從5S做起 這種觀念在日本的企業文化中的體現是非常深刻和強烈的 程序管理 6 9 六標準差回顧1980年代 美國摩托羅拉製造良率僅93 32 即每一百萬個產品 有六萬六千個瑕疵品 1987年時 摩托羅拉資深品管經理BillSmith提出一份關鍵報告 他發現 產品線如果能第一次就做對 不需要再修正的比例愈高 顧客滿意度也愈高 能找出事情為何不能第一次就做對的原因 重新分析程序 就能逐步減少造成出錯的因素 甚至可達到每一百萬件產品只有三 四個瑕疵品的高標準 這麼小的錯誤率 在統計上被稱為 六標準差 6 六標準差是由摩托羅拉先發展出來的 但當時著重生產面的應用 程序管理 7 9 後來GE等企業 把六標準差發揚光大 不只當成管理工具 還和激勵措施結合 同時考慮到顧客的需要 把六標準差變成策略發展和文化管理的工具 六個標準差 的定義為 程序每百萬次的操作機會 只允許出現三點四個失誤 3 4PPM 推行 六個標準差 活動的目的很簡單 就是經由設計並監控程序日常操作 將程序操作的可能失誤 defect 減少到最低限度 當程序的失誤減到最低時 企業將可以做到 品質與效率最高 成本最低 程序的循環時間最短 利潤貢獻最大 全方位顧客滿意 程序管理 8 9 六標準差的六大主旨真心以客為尊管理依資料和事實而更新程序為重 管理和改進主動管理協力合作 機會無限追逐完美 容忍失敗6 透過DMAIC五階段的功能追求改善目標的達成 界定 define 哪個程序要加以改善 衡量 measure 該程序的基準與目標績效 程序管理 9 9 分析 analyze 程序資料以確定是哪些關鍵投入會影響到關鍵的產出 改善 improve 該程序使得產出可以達到最佳化 控制 control 改善過後的程序 表4 7DMAIC法中 以程序為焦點的活動 商業程序分析 1 4 商業程序分析 BPA 是瞭解 分析及改善一個商業組織績效的基本技術 BPA著重在作業程序而非組織結構的檢討 並特別考慮到顧客要求未滿足之處 BPA協助企業尋找並定義企業問題所在 使企業可以確認問題之病因並尋求改善之道 BPA提供了改善企業程序品質 降低週期時間及成本的基礎 也是精簡供應鏈管理植基於價值流分析原理的主要分析工具 商業程序分析 2 4 BPA執行步驟步驟1建構高階商業程序模式 通常是以全面性 高層次的觀點為基礎 步驟2建立次程序及相關活動 activity 的定義與內容 步驟3執行程序價值分析 ProcessValueAnalysis PVA 步驟4發展一套改善計畫 圖4 6典型商業程序模式及其第二階次程序 圖4 7活動確認的三種方式之比較 圖4 9企業程序模式之例 訂購物料 商業程序分析 3 4 商業程序分析執行步驟3 程序價值分析選擇適合程序進行分析調查週期時間估算作業活動成本加值活動診斷RVA Real value adde