挤压岗位作业指导书.doc

挤压岗位作业指导书 挤压岗位作业指导书(岗位工作内容、工艺要求和注意事项) 1、挤压生产工艺流程图 2、机手2.1查看排产单1)明确所压订单的型号、长度、支数、表面处理方式；2)注意订单的结算方式(实重结算或理论重结算)；3)明确订单的材质要求，包括6063-T 4、6063-T 5、6063A-T 5、6063-T 6、6061-T6和6082-T6等，尤其注意6063-T4材质为不进行人工时效，需单独装框。 2.2模具加热1)使用吊环把模具吊入模具炉，按顺序并列放置，不允许堆叠乱放，把模具带编号一侧向上放置；2)用白板笔把模具编号，入炉时间(含日期)等准确填写在加温记录看板上；3)所有模具加热时间不允许超过12h，超时模具吊到炉外冷却，不能上机；4)模具加热温度及保温时间要求如下表机型模具类型加热温度（）保温时间（H）4000T平面模440-4803分流模450-4904盛锭筒加热铝棒加热挤压淬火中断模具加热表面时效装框定尺拉直2600T平面模430-4802.5分流模450-48031800T平面模430-4801.5分流模450-48025)根据排产情况合理加热模具套数，既要保证生产连续，又不能一次加模太多导致够温待生产模具长时间加热。 2.3铝棒加热1)铝棒加热温度合金加热温度()上机温度()6063450-510440-5006063A6061460-480450-4706082490-520470-4902)铝棒在入炉加热之前，应由主机手作表面质量自检，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的铝棒应将其挑选出来退回熔铸车间；3)不允许铝棒在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后才可以入炉加热；4)上机时用测温表实测铝棒温度，达到要求方可上机，否则不允许上机；5)每压完2支长棒要及时加棒，避免加棒不及时导致棒温跟不上影响生产连续性。 2.4盛锭筒加热1)盛锭筒内径尺寸须保持合格，无严重磨损或大肚，否则挤压产品将会出现夹渣或气泡，挤压杆容易粘铝拔不出；2)盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会走水；3)盛锭筒温度控制在380-420之间，我公司取值400；4)盛锭筒应避免急冷急热，正常情况下应在工艺要求的温度范围内长期保温，短时停机不要断电；5)应定期对盛锭筒进行清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 2.5模具上机1)有专用垫的必须使用，否则在保证正常出料的前提下，选用内孔尺寸最小的模垫，防止模具发生弹性变形影响出料的形状和尺寸；2)要求先把模垫吊到模座内并放置好，才可以吊模具出炉，防止装垫时间长导致模具温度降低；3)按照“先入炉，先上机”的原则使用模具，如有模具加温超时，不要再上机以免出现拉沟、粗纹等缺陷，应及时吊到炉外冷却，并退回模具仓重新抛光；4)模具上机时，要测量模具温度，达到要求时方可上机，对于宽厚比较大的型材，要求模具温度均匀，左右温差不能超过15；5)模具、模套和模垫装配完成后，要检查组合厚度是否符合要求、检查所用模垫是否能保证出料顺利通过；6)模座移到挤压位置后，要通过出料口查看模座是否对中，模具中心与盛锭筒中心偏差1.5mm，防止出料波浪或者长短差过大。 2.6挤压1)“挤压比”较大或模具悬臂较长时，第一支棒用短棒，棒温控制在480以上，便于顺利挤出，防止塞模或压不出；2)挤压时的最高压力不许超过210/cm2(21MPa)，正常挤压时，压力会随着挤压过程的进行逐渐下降，如起压后超过10秒压力不下降，应停止挤压，防止损坏设备和模具；3)对于大挤压比的薄料，起压时一定仔细观察料头出料情况(此时料头刚到达模垫处)，如遇料头一边快一边慢的情况，及时停止挤压，用铁杠撬动料头，帮助引导出料，否则盲目挤压极易出现塞模；4)遵循“高温低速，低温高速”的原则控制挤压速度，一般为了提高产量，选择低温高速挤压，但对于很厚的硬合金材质订单，要选高温低速挤压，延长出料经过冷却区的时间，以保证淬火工艺符合要求；5)合理调整出料台高度，出料台石墨和料轻微接触即可，太高则石墨容易将料刮伤或者顶变形，太低则不能和石墨板接触，容易出现波浪或波纹缺陷；6)淬火方式水淬、雾淬、风淬和雾淬+风淬，淬火工艺要求如下表合金状态出口温度()中断温度()冷却速度(/min)硬度要求(HW)6063-T45203001806(不人工时效)6063-T55103501xx6063-T6520300180126061-T6530240250156082-T6530130300167)对于需喷水冷却的厚料，一根棒压完后，要及时关水，否则水一直喷在一个固定位置，造成凹影、水渍缺陷；喷水时还需注意水不要进入模具，否则造成白点、毛刺缺陷；8)开机人员要经常走动查看出料情况，不可一直坐在操作台前机械按钮，根据出料情况及时调整铝棒温度、挤压速度，避免发黑、毛刺、拉伤等缺陷；9)开机时多留意料在出料棚架上移动情况，如出料撞皮带要及时按“中停”；10)开机人员需要配合质检按时取样检验，做好过程检验(包括首检、每10根棒抽检等)，避免因型位尺寸和壁厚尺寸不合格造成批量报废；11)对于第一根棒出现轻微粗纹、拉沟的模具，可适当多压两根棒看看缺陷能否消除，不可轻易拆模(尤其对于急单)，所压的料不要报废，可在机台打磨；12)挤压过程中，如遇主缸压力减小或移动速度减慢，要及时检查是否液压油温度过高(油温一般35左右，过高则液压油黏度不够，压力减小)或油管爆裂，如是马上停机通知机修人员，严禁强行挤压；13)正确使用挤压杆 (1)、新换杆头需在盛锭筒内加热(新杆头加热2小时，旧杆头加热1.5小时)，待膨胀环胀开后才可使用，使用前必须按图示要求打蜡； (2)、挤压杆使用过程中，需要定期(杆身出现少量粘铝时)按照图示要求进行打蜡，防止挤压杆粘铝拔不出影响使用。 插入图片 二、中断 1、负责在两支料的驳口处将料快速断开； 2、中断后用铅笔划料的表面，检查是否有粗纹、拉沟等缺陷； 3、中断后经常查看料的断面，检查是否有螺丝孔拉烂、毛条位拉崩等缺陷；对于空心型材和悬臂较长型材，拉直时应在空心处和两悬臂间垫上合适的木方，否则两头钳口变形段太长，造成头尾料增多，成才率降低。 如果锯切时没有将变形部分完全锯掉，造成弯头、收口变形等缺陷。 两支较长的悬臂大方管 三、锯料 1、准确定尺，定尺后必须先试锯一支料，对于高精产品一次试锯多支料，测量每一支的长度，避免挡板不平造成长度不一致，超出公差报废，每支长度合格后才允许批量锯切； 2、必须等到料完全对齐挡板后，才开始锯料；正确操作料完全对齐挡板错误操作料没有完全对齐挡板 3、经常抽检长度和端口切斜度，防止长度超差和斜口。 两悬臂间垫木方，拉直受力防止收口两悬臂向内预变形，拉直防止开口方管处垫木方，防止变形太长正确操作经常抽检锯口切斜度和长度 四、装框 1、每层放置的横条上下对齐一致，对于高精产品，横条不能放置在料的中间，应该放在最两端，和料的锯口对齐；正确操作每层横条放到两端对齐锯口，且横条上下对齐一致 2、装框时既要查看平放的料有无左右弯头，还要经常把料横立起来，沿长度方向检查是否有上下弯头，有弯头及时挑出，不要装框，并增加头尾料的锯切长度，保证将头尾变形部分锯切掉；正确操作经常把料横立起来，沿长度方向检查是否有弯曲（包括折弯和大弯） 3、对于有配套的料，装框时需要用配套型材抽样试配，装配合格才允许装框；正确操作用配套样板抽样试配，装配合格才允许装框 4、对于像百