第七章 MRP新.ppt

参考书目 ERP原理与应用教程 陈庄等编著 电子工业出版社 2003 第7章物料需求计划 讨论 什么是信息化 信息化与ERP是什么关系 第7章物料需求计划 MRP 三大计划关系示意图 第7章物料需求计划 MRP 7 1MRP的定义及作用7 2MRP的基本原理7 3MRP的计算7 4MRP系统的运行方式 7 1 1MRP的定义 物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的时间进度计划 根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期 推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期 再导出自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期 7 1 1MRP的定义 MRP中的物料指构成产品的所有物品 包括部件 零件 外购件 标准件以及制造零件所用的毛坯与原材料等 7 1 1MRP的定义 相关物料需求与时间的关系 7 1 2MRP的作用 MRP的主要作用 7 1 2MRP的作用 要生产 含采购或制造 什么 生产多少 要用到什么 已经有了什么 还缺什么 何时安排 包括何时开始采购制造 何时完成采购制造 7 1 2MRP的作用 1 为生产和采购部门提供准确和完整的物料需求数据 2 利用库存信息来调控采购量和采购时间 在满足生产需要的前提下最大限度地降低库存 以减少在库存方面的资金积压 7 1 2MRP的作用 3 根据产成品的需求和成品零部件的工艺路线及规定工时 计算出各时段内相关工作中心的生产能力需求量 为下一步能力需求计划的制定提供依据 4 根据企业实际情况制定零件及部件的生产优先级 并列出每一时间段内应当完成的生产装配任务 从整体上把握产成品的生产进度 提高计划的可执行性 实现均衡生产 7 2MRP的基本原理 7 2MRP的基本原理 MRP系统的输入数据项 主生产计划 MPS 独立需求 物料清单 BOM 库存信息 MRP系统主要输出信息 采购订单采购什么采购多少何时开始采购何时完成采购制造订单制造什么制造多少何时开始制造何时完成制造 7 2MRP的基本原理 MRP的输入及输出信息 低阶码 定义 系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码 在产品BOM结构中 最上层的层级码为0 下一层部件码为1 以此类推 同种产品的层次及低阶码示意图 相关问题 先假设有两个产品 甲与乙 两者的物料清单如下 相关问题 原材料B在甲与乙两个产品中都要用到 因此被称为 共用件 现在倘若我们接到一张销售定单 分别需要产品甲与乙各100个 而B有库存100个 此时若按BOM直接展开的话 会得到如下结果 甲产品100个 需要部件A材料400个 B材料300个 扣掉库存 C材料200个 乙产品100个 需要部件D材料400个 B材料300个 扣掉库存 F材料200个 相关问题 由此可见 若按照通常的算法 B的库存量会被重复扣减 以此类推 只要任何有库存的材料 它都会被重复扣减 如此导致的结果 必然是生产时材料的短缺 ERP系统不能记住库存材料有没有被其他定单所用 问题 什么时候会记住 为此 ERP系统设计者用 低阶码 来解决这个问题 低阶码用来表示原材料在物料清单中的物料层次 从上到下 为0 1 2 递增 而ERP系统在计算物料需求时 是从低阶码最小的开始 逐次计算 低阶码的设定 根据低阶码设定原则 一个物料只有一个低阶码 若某材料在两个BOM中都用到 并且在两个BOM中层次不同 那低阶码该是多少呢 当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同层次时 取处在层次最低 数字最大的层级码作为该物品的低阶码 当遇到某物料在不同的物料清单中有不同的层次时 一般取大值 即B原材料在ERP系统中 其低阶码为2 低阶码推算 实例 用友生产制造系统中如果发生了工程变更 需要手工进行一次低阶码推算 得到最新的低阶码不同系统处理方法不同BOM变更后需要重新进行低阶码计算软件中的低价码计算与MRP运算可以分开进行关于同一批产品 如果在制过程中发生变更导致BOM不一样 需要撤单 修改BOM 建立新订单 低价码计算 MRP运算 示例 求毛需求量及下达订单计划 示例 求毛需求量及下达订单计划 计算过程 各种物料的需求是由上向下层层进行分解的 如A的需求量是由主生产计划确定 B C的需求量由A确定 D E的需求量由C决定 一种物料的 下达订单计划 的时间比 毛需求量 时间提前的量根据本身的 提前期 决定 上一层物料 下达订单计划 时间即为下一层物料的 毛需求时间 应用低阶码计算物料的净需求 应用低阶码计算物料的净需求 应用低阶码计算物料的净需求 当某个物料同时处在产品BOM表的多层时 利用低阶码进行MRP计算的方法 当首先分解至该零件时 即便其有毛需求量 也不急于计算净需求量 而要层次分解直至该零件的最底层 此时再一并计算其净需求量 7 3MRP处理过程 7 3 1MRP逻辑模型物料需求计划计算的全过程 即在计划制定过程中把最终物料的各自需求依据BOM自顶向下逐层分解 直至得到最底层零件的需求为止 MRP的处理逻辑流程图 物料需求计划的详细计算流程图 7 3 2MRP的计算 1 计算毛需求量项目毛需求量 项目独立需求 父项的相关需求父项的相关需求 父项的计划订单数量 项目用量因子 2 计算净需求量A 计算各个时间段上的预计库存量预计库存量 前期库存 计划接受量 毛需求量 已分配量B 确定净需求量如果某个时间段上的预计库存量小于0 则产生净需求量 7 3 2MRP的计算 3 生成计划订单和下达计划订单 考虑损耗系数和提前期 4 利用计划订单数量同一周期内更低一层相关项目的毛需求量 进入下个循环 7 4MRP的运行方式 7 4 1全重排式7 4 2净改变式 7 4 1全重排式 主生产计划所列的每一个最终项目的需求都要加以分解每一个BOM文件都要被访问到每一个库存记录都要经过重新处理系统输出大量的报告 7 4 1全重排式 定期重建主生产计划 每次需求分解通过一次批处理作业完成 每次批处理作业中 每项物料的毛需求量和净需求量都要重新加以计算 每项计划下达订单的日程也要重新安排 采用批处理方式 只能按一定时间间隔定期进行 产生的问题 7 4 1全重排式 更新原因 主生产计划的变化引起更新 更新频率 每次更新间隔一定周期 通常至少一周 从数据处理的角度看 效率较高 不能随时反映出系统的变化 这个问题严重吗 7 4 1全重排式 其严重程序取决于ERP系统的作业环境在动态的生产环境中 生产状态处于连续的变化之中 主生产计划经常更改 客户需求时时波动 订货每天都可能发生变化等 每项物料的需求数量和需求时间也要随之改变 在比较稳定的生产环境中 全重排式能满足物料需求 但不能确保已下达订单的到货期符合实际要求 可以更改重排计划的时间间隔吗 7 4 1全重排式 重排计划的时间间隔是一个重要问题 是系统设计的一个重要参数 要想以小于一周的时间间隔运行全重排式系统不切实际 为了能以更小的时间间隔重排计划 必须寻找一种新方法 这种方法既考虑数据处理的经济性 又能避免批处理作业时间滞后的弊端 净改变式MPP 7 4 2净改变式 净改变式采用频繁地进行局部分解的作业方式 取代以较长时间间隔进行全面分解的作业方式 7 4 2净改变式 局部分解的意义 每次运行系统时 都只需要分解主生产计划中的一部分内容由库存事务处理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到的物料项目及其下属层次上的项目 7 4 2净改变式 从净改变的角度看 主生产计划是一个连续存在的计划 而不是一份一份间断产生的计划 主生产计划在任何时候都可以通过增加或减去各种需求量的净改变量而不断得到更新 从净改变的角度看 更新和修改主生产计划没有区别 7 4 2净改变式 只对当前状态与以往状态的差异进行处理更新原因 库存事务处理更新方式 频繁地重排计划通常每天做一次连续地重排计划即实时处理能够对库存状态的变化迅速地作出反应 净改变式的优点 减少每次发布主生产计划后进行需求计划运算的工作量在两次发布主生产计划的间隔期间也可以对计划中的变化进行处理连续地更新 及时地产生输出报告 从而可以尽早通知