精益生产基础知识课件

精益生产知识 精品课件交流 序 精益生产定义 精益生产架构 精益工具介绍 内容 制造系统发展史 精益生产理念 三个问题 1 企业的主要目的 2 利润是怎么来的 3 如何获取更多利润 赚钱 获取利润 利润 售价 成本 2015年平均售价 185000元2005年平均售价 210000元 一组数据 丰田汽车销量变化趋势 2015年918W辆2005年726W辆 净利润率 996 15264 6 5 一组数据 丰田汽车营业数据变化趋势 2015年 净利润率 1400 17000 8 2 2005年 103 5 106 4 一组数据 价格真的涨了吗 自2006年至今 主要工业产品出厂价格指数净增长2 9 大多数年份呈下降趋势 材料成本和人工成本虽不可控 但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的 成本如何控制 丰田等跨国企业的成功说明 制造企业要想获得利润持续增长 精益生产方式是必要的 有效的管理方式 LeanProduction 精益生产 精益生产 是一种快速缩短交期 有效降低库存成本 消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式 精益生产定义 起源于20世纪50年代 以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式 以低成本 高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场 引发了美日之间长达十年的汽车贸易战 因经营效率极限化被美国学者赞誉为 精益生产 继而在80年代中期被欧美企业来纷纷采用 随着微利时代的来临 精益生产模式成为企业竞争的有力武器 并对人类的生产革命产生了长远影响 JIT的基本思想是 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 故又被称为准时制生产 适时生产方式 看板生产方式 JIT的核心是 零库存和快速应对市场变化 精 即少而精 不投入多余的生产要素 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品 或下道工序急需的产品 益 即所有经营活动都要有益有效 具有经济性 JustInTime 适品 适量 适时 精益生产定义 价值的定义 从客户角度定义 所谓有价值活动是能为客户增加效用 顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动 改变物品的性质 状态和功能 组装 适度的包装等生产动作都属于有价值的活动 7个 零 目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 精益生产终极目标 零浪费的生产 精益五步骤 精益架构 全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动 TQM精益质量保证 柔性生产系统 现代IE运用 生产与物流规划 TPM全面设备维护 产品开发设计系统 均衡化同步化 精益工厂挑战七零极限目标 精益框架 精益架构 精益框架另一种表达 精益架构 15 IdentifyingWaste 识别浪费 ProcessMapping 工序流程图 ValueStreamMapping 价值流程图 ProductFlow 产品流 Takt 节拍时间 OverallEquipmentEffectiveness 设备效力 SetupReduction QuickChangeover SMED 快速换模 线 StandardWork 标准作业 LevelledProduction WorkBalancing 均衡生产 PullScheduling 拉动式计划 PointofUseStorage Kanban 看板 CellularProduction One Piece Flow 单件流 ErrorProofing PokaYoke 防呆法 VisualControls 可视化 5S FiFo 先进先出 TotalProductiveMaintenance 全面生产维护 ImpactandCultureChange Kaizen 精益改善小组 Etc 其他 相关核心工具 工具介绍 什么是浪费 不增加价值的活动 是浪费 尽管是增加价值的活动 所用的资源超过了 绝对最少 的界限 也是浪费 什么是浪费 识别浪费 工具介绍 识别浪费 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值 加工零件 组装产品 油漆 包装 增值 点数 库存 品质检验 不增加价值 搬运不仅不增加价值 反而可能会减少价值 资源超过了 绝对最少 的界限 浪费 任何非需的东西 工具介绍 识别浪费 识别8种浪费 如果认为是浪费谁都会积极杜绝问题是本来是浪费却不认为是浪费这才是个大问题 工具介绍 识别浪费 推动式和拉动式作业流 推动式 以预测需求 产能瓶颈作为导向的一种方法 例如 自助餐 拉动式 以客户需求为导向的一种方法 例如 餐馆点菜 精益生产使用的是拉动式作业流程 工具介绍 拉式生产 工具介绍 防错 ErrorProofing PokaYoke 防错技术 POKA YOKE 又称愚巧法 防呆法 意即在过程失误发生之前即加以防止 是一种在作业过程中采用自动作用 报警 标识 分类等手段 使作业人员不特别注意也不会失误的方法 使傻瓜都不会失误的一种方法 定义 日本的质量管理专家 著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验 首创了POKA YOKE的概念 并将其发展成为用以获得零缺陷 最终免除质量检验的工具 起源 1 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现 达到 0 缺陷 2 我们不可能消除差错 但是必须及时发现和立即纠正 防止差错形成缺陷 理念 工具介绍 SMED SingleMinuteExchangeofDie 单分钟快速换模 SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法 SMED有些企业和学者也称为QDC QuickDieChange 快速换模法这一概念指出 所有的转变 和启动 都能够并且应该少于10分钟 因此才有了单分钟这一说法 所以又称单分钟快速换模法 10分钟内换模法 快速作业转换 用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法 将可能的换线时间缩到最短 即时换线 它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序 快速换模法同时也指快速切换 快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行 且处于最小浪费的状态 工具介绍 TPM TPM是 TotalProductiveMaintenance 的英文缩写 意为 全员生产性保全活动 1971年首先由日本人倡导提出 它原来的狭义定义是 全体人员 包括企业领导 生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修 保养体制 TPM的目的是达到设备的最高效益 它以小组活动为基础 涉及到设备全系统 TotalProductiveMaintenance全员生产性保全活动 制造系统演化史 HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表 工人被当成工作的机器 ToyotaProductionSystem TPS Just In TimeProduction produceonlywhatisneeded PullSystemHighvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式 以应付小订单多品种的挑战 制造系统发展史 制造系统要点 手工生产 大规模生产 同步生产 敏捷生产 精益生产 按照客户规格制造单件生产 独特的产品质量变异少量的存货高的成本 只为富人提供产品 零件可互换 惠特尼实现劳动分工 泰勒大批量少品种工序式生产设备大难组合劳动力冲突 消除浪费不断改进员工参与 同步生产的基础上 强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动强化生产力 改善整个价值链节点上连着精益工厂 制造系统发展史 精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动 所以 精益是一种减少浪费的经营哲学 总结 精益生产之 心 技 体 转变思想观念 运用改