纳子峡水电站混凝土面板堆石坝施工安全技术研究论文.doc

纳子峡水电站混凝土面板堆石坝施工安全技术研究 (中国水利水电第四工程局有限公司 青海 门源 810300 )摘要:新形势下的水利水电工程施工，对水电工程安全管理提出了新的更高要求。“安全第一、预防为主、综合治理”是基本的安全生产方针，在建筑施工行业中，水电站工程施工属于高危施工行业，施工安全管理难度大，如何做好水电站安全施工管理工作，实现“要我安全”到“我要安全”的转变，树立一切责任事故均是可以避免的。预防和减小施工安全事故，是安全管理工作的核。落实安全生产的领导责任、技术责任、监督责任和现场管理责任，是安全工作的重点。在确保安全管理与水电事业的同步协调发展中，才能使水电施工企业获得更好的效益。针对水电工程施工过程中施工安全问题，本文从安全生产管理体系与制度以及具体的施工工艺过程的安全技术控制入手，结合纳子峡水电站施工实例，介绍了该工程从主体工程大坝填筑到大坝混凝土面板浇筑施工安全技术，并结合实际施工经验对如何在高强度填筑、高差大，坡度陡，安全隐患相对较多的情况下做好大坝填筑及面板混凝土浇筑施工的安全技术措施进行了总结和探讨。关键词: 混凝土面板堆石坝 填筑 面板混凝土 施工安全技术 1 工程概况纳子峡水电站位于青海省东北部的门源县燕麦图呼乡和祁连县皇城乡的交界处，地处大通河上游末段，公路里程经青石嘴（50km）达坂山大通县西宁市约186km。电站开发方式为混合式，电站主要任务是发电，水库正常蓄水位3201.50m，最大坝高121.5m，总库容7.33亿m3，最大发电水头113.5m，总装机容量87MW，保证出力16.61MW，多年平均发电量3.106亿KWh。纳子峡水电站大坝为1级建筑物，工程规模为二等大（2）型，混凝土面板堆石坝坝顶长度为408.3m，坝顶宽度为10.0m，最大坝高121.5m，面板最大斜长210m，大坝上游坝坡1:1.55，下游面设置三条宽3m的水平马道，一级马道以上坡比为1：1.6，一级马道以下坡比为1：1.55。坝顶设有高度为3.3m的防浪墙与面板相接，坝顶高程3204.60m。坝体自上游至下游分别为碎石土盖重（1B）、上游铺盖（1A）、面板（F）、垫层区（2A）、周边缝处特殊垫层区（2B）、主堆砂砾料区（3B1）、主堆砂砾料区（3B2）、排水区（3F）以及下游坝面砌块石护坡（3D），坝体填筑总量507万m3。混凝土面板堆石坝工程，混凝土面板为不等厚面板，面板顶端厚度0.3m，底部最大厚度0.65m，面板间设垂直缝；面板与趾板间设周边缝；坝顶防浪墙与面板间设伸缩缝。2 本工程技术安全管理的重点、特点、难点2.1 主坝填筑阶段纳子峡水电站混凝土面板堆石坝工程，主体工程为砂砾石均质坝，运输工作量大，交通任务重，在大坝填筑过程中，涉及到料场开采、大坝填筑、两岸坝肩清坡等施工，机械使用率高，在填筑过程中如何保证机械使用安全、人员施工安全是大坝填筑过程中安全管理的重点。另由于大坝坝高较高，施工作业过程中，随填筑高程不断增高，大坝临边、临空作业面增大，施工难度不断加大；安全管理风险太。2.2 面板混凝士浇筑阶段 凝土浇筑施工安全技术方面存在以下重点和难点： 防机械伤害、防高空坠落和坠物打击、防坍塌、防触电、预防火灾等安全防护等是本工程安全控制的重点； 面板混凝土、止水施工工艺要求高，质量控制是本工程的重点； 面板混凝土施工部分时段在低温季节，保温措施要求严格，是本工程又一重点； 现场场地狭小，材料设备运输、布置困难是本工程的难点； 左、右岸岸坡段面板起始块浇筑，是施工的难点； 面板周边缝和垂直缝止水槽及两侧混凝土面平整度的控制是施工的难点； 防止面板混凝土滑模漂模是面板混凝土施工难点； 侧模安装内侧面、顶面平直不错台是施工的难点； 铜止水接头焊接质量控制是本工程施工难点； 养护期混凝土面始终保持保温、保湿，不露白是养护期内的施工重点。 210m长面板连续、一次型施工完成，如何在高差大，坡度较陡的情况下确保施工过程中人员、设备的安全，是面板混凝土施工安全技术控制的难点。3 主坝填筑安全技术措施坝体自上游至下游分别为碎石土盖重（1B）、上游铺盖（1A）、面板（F）、垫层区（2A）、周边缝处特殊垫层区（2B）、主堆砂砾料区（3B1）、主堆砂砾料区（3B2）、排水区（3F）以及下游坝面砌块石护坡（3D）。坝体填筑总量507万m3，主要工程量详见表5-1。纳子峡水电站大坝填筑从2011年9月14日开始填筑，到2012年11月11日结束，历时14个月（冬休2个月）。纳子峡水电站在大坝填筑施工过程中合理进行料场规划、上坝道路布置、加强现场组织管理，严把每道工序质量关，安全关、合理安排，科学调度，在施工中选用了大型的挖装、运、推、碾压机械设备，同时采取后退法施工，最大限度的减少在填筑过程中的砂砾料分离，简化了施工工序，提高施工强度，纳子峡水电站大坝填筑施工安全管理经验值得在面板坝和土石坝施工中推广应用。3.1 施工道路布置3.1.1 场内交通 业主提供的施工道路 进场公路：公路起点与盘（盘坡）大（大通）公路相连接，终点位于电站管理区，路面宽度10.0m，砂砾石路面。 左岸永久上坝道路：道路起点位于进场公路桩号5+106.248m处，终点至发电洞、泄洪洞闸室平台（3204.60m高程），路面宽度8.5m，砂砾石路面。 右岸大坝填筑主干道：道路起点位于钢架桥右端点处，终点至大坝右坝肩，路面宽度8.5m，砂砾石路面。 钢架桥：位于厂区下游跨大通河桥梁，钢桁架贝雷桥。3.1.2 场内自建道路本工程拟定修建8条临时施工道路主干道及预留坝内路，路面结构均为砂砾石路面。大坝填筑过程中，场内自建道路起着非常关键的作用，为月最高填筑方量72.6万m3奠定了坚实的基础。3.2 坝体填筑结合纳子峡混凝土面板堆石坝工程，从填筑前期的料场规划、大坝各料区的碾压试验、大坝填筑等结合工程实例，对施工技术及填筑质量控制方法进行了深入的探讨。3.3 料场规划及开采C1砂砾石料场位于坝址区下游大通河右岸出山口的门源县苏吉滩乡燕麦图呼村一带阶地，呈长条形沿大通河右岸展布，最大宽度约0.96km，最大长度约1.3km，实测面积约116.86万m2。距坝址区最远距离约1.9km。C1料场按由上游至下游，由外向里，由近及远分为A、B、C、D、E、F六个区。 料场开采程序砂砾料开采用挖装设备在C1砂砾石料场直接开采拉运，先清除表层覆盖层，经试验合格后开采上坝。开采程序：测量放线开采施工道路修筑覆盖层揭除分区砂砾石料开采自卸车运输上坝。开采时垂直于开采主干道按条带状向河岸方向推进开采。条带宽度定为200m，填筑高峰时，可同时进行几个条带同步开采，开采条带间隔错开，以便于相邻未开采条带堆放覆盖层。待一个条带开采完毕后，将相邻条带堆放的覆盖及该条带覆盖一同回填至已开采条带内。砂砾料开采前，首先由反铲配合自卸车将表层覆盖层挖至相邻条带区，清表主要是将料场区表层50cm200cm 的多年沉积物及表层有机土质进行清除。砂砾石料开采主要由1.6m3 反铲挖掘机立面开采为主，40t自卸汽车拉运至填筑区，平均运距1.4km，开采深度3m8m。若开挖的砂砾料含水量较大则需进行堆放脱水，由现场技术人员根据实际情况进行控制；若开挖料含水量较小，则通过洒水进行调整。在运输和填筑过程中含水量有损失，所以料场调整含水量时使含水量略大于填筑时的含水量，所超出含水量百分比按现场施工试验和实际天气情况确定，保证大坝填筑时砂砾料的含水量为最优含水量。 料场施工方法根据对C1进行地质复勘，得出以下结论C1料场砂砾石颗粒组成以卵砾石为主，其中400300mm占6.84%，300150mm占10.96%，1505mm占60.72%，50.075mm占18.88%，粒径0.075mm占2.6%。该料场碾压后渗透系数为10-2cm/s，可直接开采上坝作主堆石料3B1、3B2。特殊垫层料、垫层料、排水料均在C1料场布置的筛分厂，进行筛分合格后上坝。开采施工方法：砂砾料开采主要采用1.6m3和1.2m3液压反铲挖料装车，40t自卸汽车直接拉运上坝，对于局部开采粒径不合格的砂砾石料，挖装时进行剔除。开采厚度按2m分层开采，第一层（2m）采用平采方式，利用现有1#主干道运至坝面，2m以下采用立面开采，利用一级阶地以下的2#主干道运输至坝面。几个条状带开采过程中，可错开开采层深（时间），以满足开采过程中料源均衡开采。在开采过程中，应尽可能地照顾到各个时段的级配平衡。当在施工过程中，有雨天开采料时，应先开采堆存，经自然脱水满足要求时，再倒运上坝。3.4 大坝填筑施工程序3.4.1 大坝填筑施工分区坝体填筑时按平行于坝轴线分为铺料区、碾压区、试验取样区。施工时根据分区情况进行流水施工。分区长度根据碾压设备最有效施工长度确定控制在5060m左右。为保证铺料、碾压、取样各区在作业当中互不影响，采用“进占法”与“倒退法”相结合的方式进行上料，并在作业面留有临时施工道路以确保施工顺利进行。纳子峡水电站大坝从上游至下游坝基填筑宽度共计385.34m，由于前期填筑时上下游方向宽度较大，且在大坝填筑面的升高，上下游作业填筑作业面变窄，因此在施工时综合考虑从高程、宽度进行作业区划分，在大坝填筑时将大坝分为四个施工区域。 在填筑高程3112.0m以下分为四个施工区，即、填筑作业区； 在高程EL3112.0m高程EL3142.1m，随着上下游作业面边窄，划分为3个填筑区，即、填筑作业区； 在高程EL3142.1m高程EL3172.1m，划分为2个填筑区，即、填筑作业区； 在高程EL3172.1m高程EL3202.5m，划分为1个填筑区，详见填筑分区详见图5-1。大坝填筑顺序自下游至上游为区填筑区填筑区填筑区填筑。 图5-1 大坝填筑分区图3.4.2 大坝填筑分层及填筑顺序大坝填筑主坝砂砾料、排水料按0.8m填筑分层，其中垫层料按0.4m分层；特殊垫层料按0.2m分层。先填主坝砂砾石料，再填排水料，最后填垫层料。一层主坝砂砾料3B2、一层排水料、再一层主坝砂砾料3B1，两层垫层平起作业的施工程序进行作业，填筑顺序详见图5-2、5-3、5-4。并遵循主坝排水料不侵占主坝砂砾石料、主坝砂砾石料不侵占垫层料，垫层料不侵占特殊垫层料。先粗后细法，有利于保证质量，且不增加细料用量。铺料时，允许细料占压粗料区，但不允许粗料占压细料区。 图5-2 竖向排水料、3B1料、3B2料填筑顺序 图5-3 水平排水料、3B1料填筑顺序 图5-4 垫层料、3B1料填筑顺序3.5坝体填筑碾压要求及碾压试验在大坝填筑之前，结合设计技术要求对各料区料源进行碾压试验，各上坝料在坝体下游选定区域进行了生产性碾压试验，从中确定了各上坝料的碾压参数。 坝体碾压要求坝体填筑碾压方向：坝体碾压均以平行于坝轴线的方向碾压，仅对高程3099.5m以下水平排水料及周边料进行垂直轴线方向碾压。骑缝碾压：对设计分区接缝和施工填筑分区，接缝必须做到骑缝碾压，骑缝碾压遍数都以相邻分区碾压遍数进行控制。各填筑料碾压参数确定：各填筑料碾压遍数及各项参数的确定均有现场生产性试验确定，各填筑料碾压参数详见表二。 碾压试验在大坝填筑前，对垫层料、主坝砂砾料3B1、3B2料、排水料进行生产性碾压试验各3组，分别对碾压区6、8、10遍，进行了各计42组试验检测，其中对设计指标干密度、相对密度进行了各36组试验检测，对碾压料6遍区、8遍区、10遍区分别进行了各2组颗粒分析试验检测、总计6组颗粒分析试验检测。根据试验各上坝料检测颗粒级配、干密度平均值、相对密度平均值等各项技术指标，均满足设计指标。 确定碾压参数碾压试验完成后，各坝料碾压参数确定，各区碾压参数详见表5-3。碾压参数表表5-3坝料名称振动碾型号行走速度(Km/h)铺筑厚度（mm）碾压遍数冬季铺筑厚度（mm）冬季碾压遍数特殊垫层料（2B）自行式26t振动碾1.5200820010垫层料（2A）自行式26t振动碾1.5400840010主坝砂砾料3B1自行式26t振动碾1.52.0800860010主坝砂砾料3B2自行式26t振动碾1.52.0800860010排水料（3F）自行式26t振动碾1.52.08008600103.6 各料区及结合部位填筑的安全、技术措施特殊垫层料填筑特殊垫层料为筛分成品料，直接从成品料堆挖装、运输直接上坝。采用后退法卸料，在成品料堆进行加水，施工过程中现场进行洒水，人工配合1.2m3反铲摊铺（控制铺层厚度20cm），压实机具采用手扶式震动碾施工。该部位的填筑必须精心操作，严格按碾压试验成果及监理工程师要求控制铺料厚度、碾压遍数及洒水量填筑，保证施工质量。 垫层料填筑垫层料和相邻主堆石砂砾料的填筑平起施工。垫层料由筛分加工，成品料堆挖装、运输直接上坝。在挤压墙混凝土施工完成2h后，将符合设计要求的垫层料直接运卸到垫层区，之后采用CAT330反铲辅以人工摊铺整平（控制铺层厚度40cm）。卸料顺序从两边向中间进行，以利于流水作业，40t自卸汽车运输，每6.5m倒料1车，根据现场情况可做适当调整。卸车后料堆周边的超径石由人工剔除。平整后洒水，采用SD-100F自行式振动碾沿平行于坝轴线方向先静2遍，低处适当补料后碾压6遍，距离挤压墙应保持在15cm左右。靠近岸坡处用手扶式振动碾或液压振动夯板夯实。用后退法铺一层相邻堆石料3B1、3B1料坡面必须顺直，然后清除上游坡脚粒径大于10cm的大块石后，铺垫层料。各种料物的铺料厚度宜用测量方法控制，并经监理人批准。周边缝附近的小区料用人工辅助机械铺料。负温下施工时，坝料内不得有冰块或结块存在。经试验需要加水碾压的坝料，在负温下填筑不能加水时，减小铺料厚度，增加碾压遍数，确保达到设计要求的压实标准。由于垫层料施工时属于临边施工，且垫层料宽度为3m，因此，施工范围狭小，对机械的安全运行提出了较高的标准，同时，垫层料的施工在挤压墙成型2h后施工，采用XS262自行式振动碾沿平行于坝轴线方向先静碾2遍，低处适当补料后碾压6遍，所以，在施工时为保证安全及不对挤压墙造成破坏的前提下，垫层料碾压时，振动碾距离挤压墙内边墙的距离应保持在1m范围内，在其范围内采用手扶式振动碾或液压振动夯板夯实，从而保证施工时设备和人员的安全。同时在上游挤压墙坡面上每隔20米高差，设置一道安全防护网，确保临边作业的安全，如图5-5所示。临边防护网图5-5 垫层料、特殊垫层料碾压施工现场 坝体堆石料（砂砾石料）填筑堆石区内的纵、横接缝和临时施工道路，随着堆石坝体上升，逐层处理。除与垫层料相邻的堆石料外，堆石料采用进占法卸料，推土机及时平料。每层铺料后，用测量方法检查铺料厚度，严格按施工参数的要求控制铺料厚度，其误差不超过铺料厚度的10。堆石料在在坝面上采用水管和20t的洒水车进行加水，保证加水量达到碾压试验或设计要求。堆石料采用26t振动碾碾压。振动碾行驶方向平行于坝轴线，靠岸边处可顺岸行驶。主石堆料3B1料由砂石料场直接开采上坝，采用装载机和反铲挖装（控制最大粒径小于40cm），配40t自卸汽车运输上坝。由SD22推土机摊铺（控制铺层厚度80cm），并加水使坝料湿润，SD175D自行式振动碾沿平行于坝轴线方向碾压6遍。主石堆料3B2料由砂石料场直接开采上坝，采用装载机和反铲挖装（控制最大粒径小于40cm），配40t自卸汽车运输上坝。由SD22推土机摊铺（控制铺层厚度80cm），并加水使坝料湿润，XS262振动碾沿平行于坝轴线方向碾压68遍。在与岸坡或混凝土建筑物接触处先回填4m宽的过渡料，严防块石集中和架空，并用振动碾压实。图5-6 砂砾料，排水料，垫层料填筑施工现场图图5-7 大坝填筑、碾压施工现场图 排水体料（3F）填筑排水体料采用C1料场的料或堆存料填筑，采用装载机和反铲挖装（控制最大粒径小于40cm），配40t自卸汽车运输上坝。由SD22推土机摊铺（控制铺层厚度80cm），并加水使坝料湿润，XS262振动碾沿平行于坝轴线方向碾压8遍。 坝料填筑的接缝处理各区堆石料之间的分界面施工误差控制在1.0m范围内。坝料碾压按坝料分区、分段进行，各碾压段之间的搭接不小于1.0m。坝面分块填筑时堆石区纵横向接坡一般采用台接收坡法施工，台阶宽度不小于1.0m。坝体3B1、3B2、3F料填筑时采取以下安全措施以保证填筑时施工作业的安全：第一，对填筑范围进行分区，根据现场施工分为摊铺、碾压、实验、准备四个区，现场采用洒白灰分界线的方式将以上分区进行划分，同时按坝料的不同，采用标示牌将各种坝料进行标示；第二，安排专人对运输车辆、推土机、振动碾进行系统指挥，以保证设备运行时的安全；第三，在填筑坝面控制所有作业设备的运行速度和作业时间，不得超速或减速作业，更不能缩短或延长时间作业；第四，坝体下游临边填筑时为保证机械作业时的安全，采用对下游边坡超填50cm，振动碾碾压距离下游边坡50cm的安全距离进行碾压，待碾压合格后。采用反铲将其进行修坡至设计体型，修坡按3m一层进行，并且修坡时必须将坝体超填料挖至坝面内，以便降低成本的同时保证施工时的安全。由于大坝填筑工期较紧，因此，在施工时采用两班制的施工方法，同时也就相应的增加了夜间施工时安全生产的保证难度，所以在夜间施工时我单位制定了相应的安全保证措施：第一、完善坝体填筑道路，尤其在转弯部位必须保证有足够的转弯半径；第二，工程采用亮度及照射距离较好的照明灯具，固定布置在场地适当位置，保证整个施工场地均有较好的照明；第三，对于重要施工部位，采用临时可移动照明灯具，作为对固定式照明的补充；第四，充分考虑施工安全问题，在夜间施工时尽量安排单一工序施工，所以在施工时我单位在夜间施工时一般安排运输、摊铺施工，碾压尽量安排在白天施工，以保证碾压质量以及减少夜间工序之间的干扰；第五，在夜间施工时，对各种机械设备、作业人员及各工序或作业区的结合部位在夜间施工时设置了明显的反光标示。同时各道工序夜间施工时，除当班的安全员、质检员必须到位外，还建立了质安主管人员巡查制度。3.7 冬季大坝填筑施工纳子峡电站处于大通河流域地处内陆高原，周围高山环抱，属内陆高寒气候区，气候严寒，冬长暑短，上游地区终年积雪。日照时间长，太阳辐射强，日照时数在2200小时以上，年太阳辐射总量在130.7154.0Kcal/cm2之间。气温垂直分布明显，昼夜温差大，平均气温0.5，且随海拔升高而递减，递减率约为0.050.07/100m。降雨时间主要集中在69月，降水量占全年降水量的70以上。与工程区气象关系中较密切的气象站主要为门源站。门源站位于门源县浩门镇，海拔高程2850.0m。根据门源站19611990年共30年的气象统计资料，门源站的多年平均气温0.48，多年平均最高气温9.2，多年平均最低气温6.6，多年平均无霜期51天，多年平均降水量525.0mm，多年平均蒸发量1137.4mm，历年最大冻土层深度大于2m。综合上述气候条件可知纳子峡水电站冬季较长，施工尤为复杂且异常的艰难。因此，在冬季施工中根据纳子峡地区的气候条件，进行冬季施工。对拉运至坝面的坝料，及时摊铺、整平、碾压；各工序安排紧凑，冬季施工安排在白天气温较高时段进行（10:0017:00）填筑，且做到当日上坝料当日碾压成型。对特殊垫层料、垫层料在摊铺平整中，注意因堆存及运输过程中结冰、结块料发生，并在施工过程中及时对其予以剔除，如大面积出现结冰、结块现象严禁上坝。如因下雪停工，复工前应清理坝面积雪，经检查验收后，方可复工。在冬季施工中主坝砂砾料及排水料铺筑厚度由原有的80cm，减薄至60cm，并增加碾压遍数，在冬季施工中碾压遍数为10遍。3.8 填筑阶段的安全技术措施3.8.1 危险源辨识及应对措施纳子峡水电站大坝填筑主要施工项目为坝体填筑、C1料场开采、挤压边墙施工。根据大坝填筑规划，从人、材、机、施工方法、环境等因素综合分析，识别确认有6个可能造成人员伤害、财产损失的危险源为： 高边坡施工安全隐患； 道路交通安全隐患； 料场开采施工安全隐患； 机械设备作业安全隐患； 运输车辆作业安全隐患； 汛期施工安全隐患。3.8.2 安全专项措施 C1料场高边坡开挖施工安全措施 根据料场开采计划逐区逐块界定开采范围，其四周设立铁丝围栏，避免非生产人员及当地牧民牲畜进入开采区，确保开采区施工安全。 料场开采区，设立标志牌，注明开采单位、负责人姓名、质检人姓名及料场主要用途、面积、数量及时段等。 料场开采拟分层进行，每层高约3m，为防止因分层开采而造成砂砾边坡坍塌，每层料物开采完成后，对周边部位进行削坡处理，其坡比不陡于1:1.2。 对料场开采弃料，如腐殖土等，应运至已开采区有序堆放，并定期喷洒水作好扬沙除尘工作。 对运输道路，其坡比不陡于10%，局部地段不陡于12%。道路维护应作好洒水除尘工作。运输道路设道路指示牌，在道路转弯处及道路临边部位设安全防护墩，所有运输车辆限速行驶。料场冬季开采时，对道路洒水除尘要注意路面结冰，以防不安全事故发生。 为防止运渣道路及永久边坡因料物开采或因地下水渗透而造成局部地段边坡坍塌，应作钢筋铅丝笼护坡，以确保施工安全。 料场开采期，要做好现场的文明施工，随时清理废弃物，做到无积水、无杂物、无废旧不用材料，工作面干净整洁。在料场开采完成后，要遵守“工完、料尽、场地净”的原则，完成一处，清理一处，不留垃圾，不留剩余施工材料和施工机具，并将原弃料物进行回填掩埋，恢复原始地表生态。每次下雨后应重点进行开挖边坡的检查和观测。 挤压边墙高边坡施工 混凝土面板堆石坝工程挤压边墙在施工中存在上、下交叉作业，为避免交叉作业带来安全隐患，我项目部在挤压边墙部位设置五道安全防护网。在EL3107.8m、EL3127.8m、EL3147.8m、EL3167.8m、EL3187.8m高程底部打安18，L=40cm插筋，与18钢筋焊接作为防护网的支撑钢筋，再在上方铺设=3mm钢筋网，防护网底部安装20cm挡渣板。挤压边墙临边安全防护网图5-8 挤压边墙临边安全防护网 防护安装可靠，有效保证人员坠落、坠物伤人和交叉作业的防护隔离措施。 加强坝前特殊垫层料区填筑的安全管理，现场由专人负责指挥，确保人员和机械设备的安全。 挤压边墙坡面进行彻底的安全处理，清除坡面浮石，以保证挤压边墙施工区以下施工人员、机械设备的安全。 在挤压边墙施工区内设置一切必需的信号装置，包括：危险信号；控制信号；安全信号；指示信号。 在挤压边墙交通口，设专人指挥。危险地段，悬挂“危险”或“禁止通行”标志牌，夜间设红灯示警。 道路交通安全隐患本工程分为场内施工道路以及坝体填筑运输道路两部分。 确保场外施工道路的安全措施 在进场公路的内侧及时检查、疏通、修建排水沟系统，防止雨水冲刷路面影响车辆的安全运行。 为稳固边坡，在公路个别必要地段的内侧修建浆砌石挡墙，在公路边坡较破碎的地段设置安全锚杆并挂网喷混凝土。 经常性进行洒水除尘工作以及人工道路维护工作，保证道路车辆视线畅通。 确保场内施工道路的安全措施坝体填筑施工道路路段的特点是坡度陡、路面窄、弯道多、主干线1#、2#、3#施工道路边坡多为开挖施工作业场面。因此除了应采取道路安全措施外，还应特别注意以下点防护措施： 在主干道安排2名专职的安全员同上面的开挖作业场面联系，协调指挥交通，以确保车辆行进的安全。 加强路面的维护工作，加强上边坡的危石、险石的排除工作。 完善道路安全标志、标识。 在弯道处应采用开挖、回填等施工手段加宽路面，并设立凸透镜。 注意雨后边坡，对滑坡、坍塌路面应及时清理。 机械操作安全措施 各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持有操作证，对机械操作人员建立档案，专人管理，不准操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作。 设备采取“管、用、养、修”一体化管理，操作人员必须按照本机说明书规定，严格按照工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到：工作前检查 工作场地周围有无妨碍工作的障碍物； 油、水、电及其他保证机械设备正常运行的条件是否完备； 安全操作机构是否灵活可靠； 指示仪表、指示灯显示是否正常可靠； 油温、水温是否达到正常使用温度。工作中观察 工作机构有无过热、松动或其它故障； 按例保规定进行例保作业； 认真填写机械运转记录。 驾驶室或操作室应保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。 机械设备在施工现场停放时，选择安全的停放地点，夜间派专人看管；停放机械的场地应平整结实，防止机械移动和倾倒。 配备足够的通信工具，设备运行过程中，加强标段内部、标段之间的联系，避免设备碰撞、倒塌等安全事故的发生。 指挥施工机械作业人员，必须站在可看到施工现场人员和设备的安全地点，并应明确规定指挥联络信号。 定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。 运输车辆作业安全措施 加强汽车司机交通法规意识教育，对汽车司机定期进行交通法规安全意识教育，汽车司机应遵守交通规则，礼貌行驶，不野蛮驾驶、不占道、抢道、不超载，工程运输车装车不过于满，遇到特殊情况及时疏通或清障；遇到交通事故保护好现场并及时报告交通部门。 在道路两侧设立醒目的警示标志，夜间有充足的照明，繁忙路段指派专人疏导交通。 加强施工车辆的安全管理，各种车辆的司机必须持证上岗，无调度命令严禁私自动车。运输车辆要严格执行相关的操作规程，司机不得酒后开车、疲劳驾驶。 跨线施工的支架支点要有防撞设施，防止车辆直接碰撞支架；支架下面设置封闭面，防止杂物掉落，确保交通的正常通行和行人安全。 当边坡开挖施工会对道路交通造成干扰时，进行交通管制，放炮时禁止车辆通行。 为保证交通运输安全，施工区内设置明显的限速标志； 派专人清理洒落在施工道路上的砂砾石，以防止过往车辆轮胎挤压造成的飞石伤人； 各种机动车辆均不得停放于斜坡路上，因故必须临时停放时，必须拉紧手闸，切断电路，锁好车门，并于轮胎处垫好卡木或石块，确保车辆不致溜滑。 当车厢升举，必须在车辆下作检修维护工作时，必须使用有效的撑杆将车厢顶稳，并在车辆前后轮胎处垫好卡木。 卸料必须听从专职指挥人员的指挥，严禁不听指挥乱卸料。 加强交通法规的宣传，严禁酒后开车、疲劳驾驶和无证驾驶。 汛期施工安全应对措施 主汛期前完成和完善出渣道路和场内机械施工道路的排水系统； 汛期间，施工厂队加强与项目部之间的联系，听从统一的防洪度汛安排；加强天气情况的预报和收集工作，并及时通报各施工队采取相应的防范措施。 施工作业停止时，各机械设备严禁停靠在位置较低的施工道路边、冲沟下部、高边坡下部。工程材料必须堆放于安全的地带。 如遇特大暴雨、大风等强恶劣天气，根据具体情况可安排暂停施工，将施工人员设备转移至安全位置躲避； 根据项目部防洪度汛领导小组的统一安排和调度，如遇超标洪水，根据提前的预警通知，将人员和设备按要求提前进行转移； 汛期平时作业时，加强对高边坡的检测力度，发现危险情况，及时上报，并会同项目部相关部门的人员尽快制定应对措施，将可能发生的损失降低到最小或避免；4 面板混凝土施工安全技术措施4.1面板混凝土施工技术措施纳子峡水电站大坝面板混凝土采用无轨滑模不分期一次浇筑完成，最大滑模施工长度209.95m。钢筋现场组装采用剥肋滚压直螺纹套筒连接、半封闭式溜槽入仓、人工振捣、无轨滑模跳仓浇筑，面板一次浇筑到顶的总体施工方案。钢筋及侧模采用简易坡面运输台车运输，混凝土由我部布置在左岸观礼平台设置的拌和站集中拌制供应，采用3t工程车运至溜槽集料平台，卸入溜槽集料斗内。采用10t慢速卷扬机分别牵引的两套14m无轨滑模同时分块跳仓浇筑混凝土，5t卷扬机用于两岸三角块滑模施工，人工两次收面压光，及时使用塑料薄膜及土工布覆盖，沿坝顶供水系统和板间缝采用塑料花管连续洒水养护。4.2 面板混凝土施工工艺流程依据面板混凝土设计图及关键工序的作业顺序，其施工程序详见图6-1面板混凝土施工作业流程图。铜止水模具加工止水铜片加工及安装拆除侧模表面止水安装，转入下道工序或蓄水混凝土养护吊离滑模安装溜槽混凝土浇筑压面滑模加工安装滑模安装侧模侧模加工铺设板间缝M20砂浆垫层及周边缝M20砂浆垫层钢筋加工布设架立筋钢筋等强直螺纹连接测量放线挤压墙脱空检查及坡面处理周边缝施工处理整理工作面图6-1 面板施工作业流程图4.3 施工方法4.3.1 混凝土施工准备混凝土施工准备包括：基础面清理；坝面3.0m3.0m网格平整度测量；周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复；挤压墙脱空检查及坡面处理。周边缝及面板垂直缝铜止水砂浆垫层浇筑；挤压墙层面乳化沥青喷涂；底部止水安装等工序。 基础面清理对混凝土挤压墙及周边缝止水下层虚渣、杂物清除干净（对于趾板与面板结合的周边缝下小区料的不密实区，应人工分层夯实至设计面）。 测量放线在混凝土挤压墙表面按3.0m3.0m方格网进行平整度测量，其中一排网格点必须在垂直缝位置上，现场网格点采用红漆标识清楚，测量结果及误差（与设计线）以书面形式报监理工程师审核。 周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复首先拆除周边缝止水保护罩，将预留的拉杆外露部分剪断，并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面，然后涂刷HK底胶一道，以防钢筋氧化而形成渗流通道，对止水破损的补焊，变形的要整修，尤其铜止水鼻腔左右。清除铜止水鼻腔周边的混凝土，并记录其位置，检查验收合格后，方可对混凝土有破损缺陷的视其破损程度用高强度水泥砂浆予以打磨或修补。 挤压墙脱空检查及坡面处理在浇筑面板混凝土之前，首先对挤压式混凝土边墙进行脱空检查，采用人工挖探坑直观检测方法。经检查若有空鼓现象，全面凿除，并用M5.0水泥砂浆抹平。根据测量结果对法线方向误差在+5cm以上的挤压墙打凿处理，对低于-5cm的部位进行砂浆补填，对于每层挤压墙搭接处出现的错台必须削除，砂浆抹平，经质检员和监理工程师验收合格后，方可进行下一道施工工序。 乳化沥青固坡面板混凝土浇筑前，挤压式混凝土边墙经过坡面修整及脱空检查后，用高压风枪将挤压墙表面清理干净，并保持与喷涂工作面1015m距离，以减少吹面后的尘土将沥青面二次污染，由上而下（坝顶向下）、由坝左到坝右依次喷涂，喷涂厚度符合设计要求。乳化沥青桶放置于坡面小车，与喷涂工作面保持3.0m以上的高差和不大于10m的距离，以保证沥青供应量和喷涂质量。喷涂范围以仓号为单位，宽度较面板宽度宽1.0m1.5m，喷嘴呈S型喷涂，喷嘴离坡面的距离应为0.30.5m，每个喷嘴控制范围为2.0m2.5m，不能出现漏喷、淌油、花白现象。乳化沥青使用前在坝顶的沥青桶内搅拌均匀，无凝块。 面板垂直缝及周边缝砂浆条带施工垂直缝砂浆条带按照设计尺寸和施工需要（顶宽0.7m，底宽0.5m，深0.1m ）对挤压墙混凝土坡面进行M20砂浆垫层铺筑。止水下部垫层砂浆施工方法：先测量放出面板分缝线，并隔68m竖直打一钢筋桩，测出该点基础相对高程，测量控制铺筑部位高程及砂浆摊铺厚度符合设计线，其允许偏差为5mm，表面平整度用2m直尺检查，不大于2mm。质量办三检人员复检合格后请监理验收。保证止水放置平顺，便于侧模安装和滑模施工。砂浆摊铺后，用木板刮平、找平，随后用铁模压光，砂浆铺平后，立即覆盖塑料薄膜加保温被养护。对在挤压边墙施工时完成的周边缝砂浆垫层及铜止水仔细检查，包括孔眼、裂纹、变形及铜止水鼻腔内填充物的检查，发现缺陷立即处理，并对缺陷情况、处理措施、处理效果作好详细记录。4.3.2 面板垂直缝底部止水安装面板钢筋制安完成后，方可进行钢筋底部铜止水的安装。用压延机压制成型的铜止水由专业技术工人进行双面焊接，搭接长度不小于20mm。图6-2 铜止水压延机及铜止水制作图 铜止水片加工在钢筋安装好后，将铜止水压延机放置在坝顶面板砂浆条带的中心位置上，铜带固定于压延机后的简易钢轮上，铜带经过压延机后经过人工倒运进入至钢筋下部，以减少铜带的焊接次数和搬运次数，保证施工质 量。施工时，根据需要长度连续进行现场冷挤压法压制，因长度过大发生扭曲变形时，现场调整压制止水长度。成型后的止水片应指定专人检查，表面应平整光滑，不得有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。成型后的铜止水片，在搬运和安装时，应避免扭曲变形或其他损坏。加工的止水片尺寸误差应符合表6-1要求：止水片（带）制作及安装允许偏差表表6-1项 目允许偏差mm铜止水片PVC止水带或橡胶止水带制作（成型）偏差宽 度55鼻子或立腿高度35中心部分直径2安 装 偏 差中心线与设计线偏差55两侧平段倾斜偏差510 铜止水片安装及焊接 安装前对其表面浮皮、锈污、油泽等清除干净，检查和校正加工缺陷。 安装前对缝表面进行清理，清理完毕对垂直缝进行测量放线，放出中线及止水两侧边线并进行明显标记。 铺设6mm厚PVC垫片，铺设要平顺对中，PVC垫片应平铺或黏贴在砂浆垫或沥青垫上不得有褶曲和脱空，并在垫片上标注中线位置。同时检查铜止水鼻腔，严禁鼻腔内有异物，然后填塞12氯丁橡胶棒，用橡胶锤挤压密实，并在鼻腔内填满聚乙烯闭孔泡沫板，底部用胶带封口，与止水表面齐平，防止砂浆等进入鼻腔，使铜止水有足够的自由变形能力。 对准边线，使铜止水严格就位，偏差应符合止水片（带）制作及安装允许偏差表规定。用沥青条封闭铜止水立腿与橡胶垫片的缝隙，防止混凝土砂浆等异物侵入其间。 在止水翼沿粘结设计要求6mm厚SR止水条。 铜止水采用双面焊，搭接长度不小于20mm。如确因条件所限搭接焊接不易进行双面焊接时，可采用采用搭接焊接，搭接长度应大于50mm，或采用绑焊，即用相同止水片形状和宽度不小于20cm贴片，对称焊接在接缝两侧的止水片上；铜止水片焊接采用黄铜焊条乙炔气焊，焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水，并采用煤油或柴油做渗透试验检验。 铜止水片安装后，应用模板夹紧等措施固定牢靠，使鼻子的位置符合设计要求，其误差符合止水片（带）制作及安装允许偏差表的规定。 周边缝、压性垂直缝聚乙烯闭孔泡沫板采用黏贴固定。 为防止混凝土浇筑过程中混凝土或混凝土砂浆从铜止水翼缘进入止水 “鼻腔”，用“L”型或“T”型钢筋将翼缘压在垫层上，钢筋与上部面板钢筋网点焊牢固。4.3.3 钢筋安装面板钢筋连接采用剥肋滚压直螺纹套筒连接技术，序浇筑面板钢筋按仓号安装顺序直接堆放在坝顶下游3.0m范围内，场地需用面积较小，而且可以扎捆堆存，既不影响坝面交通，又便于施工，可以减少运输钢筋时间。除需要弯曲加工在加工场机械加工成型，施工时用16t吊车放置在坡面钢筋小车上运至工作面，然后自下而上依次进行钢筋等强直螺纹连接。 钢筋加工钢筋在后方加工厂加工，钢筋加工厂用钢筋剪切机和钢筋弯曲机进行加工，加工前严格按照设计图纸下料。钢筋的连接时，采用手工电弧焊或剥肋滚压直螺纹套筒。钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类、挂牌堆置在仓库（棚）内。露天堆放的钢筋应垫高遮盖，做好防雨、防潮、除锈等工作。 钢筋运输加工成形的钢筋采用汽车运输，8t吊车吊装。运输过程中为了防止钢筋变形，钢筋运至现场后由吊车或钢筋运输小车运至施工作业面。 钢筋安装与焊接钢筋制安时水平筋在上，纵向钢筋在下，架立筋棋盘格状布置，顶部采用拉线控制设计高程。钢筋安装施工工序为：测量放点制作架立筋钢筋绑扎焊接依据图纸检查钢筋根数、间距、型号验收。安装钢筋时首先在坡面布置架立筋，架立筋用25mm螺纹钢，间排距2.22.4m，打入挤压边墙40cm，按总量的50%布置，其余用板凳筋作架立筋支撑钢筋。并在架立筋上标出钢筋绑扎的设计位置。然后将坝面上加工合格的钢筋按编号顺序用钢筋台车水平运至施工仓位，根据间距在架立筋上划线标识，之后将加工好的钢筋按所划线位进行人工绑扎。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行施工。安装后的钢筋加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。面板钢筋安装时，采用板凳筋做架立筋。混凝土浇筑时，割断滑模前沿1.0m2.0m处的架立筋，便于滑模施工。现场钢筋采用手工电弧焊焊接和剥肋滚压直螺纹套筒连接，对于有条件地方，优先使用剥肋滚压直螺纹套筒连接。采用剥肋滚压直螺纹套筒连接工艺时，将连接材料、施工工艺、连接方法等报经监理工程师审批，并进行接头工艺实验，合格后用于现场施工。现场钢筋连接时，对于直径25mm的钢筋，采用搭接焊焊接，对于直径25mm的钢筋，采用剥肋滚压直螺纹套筒连接。钢筋用J506电焊条焊接，施焊焊工均持有相应电焊合格证件。钢筋焊接时单面焊缝长度不小于钢筋直径的10d，焊缝高度为被焊钢筋直径的0.25d，焊缝宽度为被焊钢筋直径的0.7d。钢筋接头分散布置，配置在同一断面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，电弧焊和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50%，绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区中不超过50%。纵向钢筋连接采用加工成型的直螺纹套筒连接，纵横钢筋交叉点采用梅花型绑扎。局部采用搭接焊时，采用单面焊，长度按不小于10d控制。每一工作面布置两台电焊机，由3吨卷扬机牵引坡面小车进行施工。4.3.4 侧模制安 侧模为木模定型模板，厚5.0cm，有以下几种结构型式： 侧模模板，每块模板长2.0m，宽度为渐变尺寸，每浇筑块左、右为一套，计划加工1672m。 连接模板即周边缝与垂直缝之间的模板，宽度为渐变尺寸，每块模板加工长度现场实际尺寸确定。 坝顶端头模（水平缝）为木模板（有一道铜止水），厚5cm，每块加工长4.0m，计划加工五套，共计60m。 侧模制作制作时，每块模板竖向用50505mm角钢整体加固，共设两道，每道角钢（内外）上、下部设有螺栓穿孔共计10套螺栓拉锚杆组件，模板顶面安装50505mm角钢作为滑模运行轨道，滑模轨道采用木螺丝固定，角钢轨道与侧面加固角钢螺栓连接，每块模板接头，设置相邻模板联接板，加工后标识编号，如图6-3，侧模结构图。图6-3 侧模结构图每块模板用两个三角架（50505mm）固定，每个三角架侧面设三道(或两道)螺栓穿孔，孔位与模板孔相对应。三角架底部设两个22mm固定钢钎穿孔，加工好后标识编号。垂直缝和周边缝“V”型槽模板采用木模板，每节长度按设计尺寸加工。 模板安装侧模安装在垂直缝底止水安装完成后进行，每一块面板模板安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。安装前模板表面涂刷脱模剂。侧模安装时，在仓面两侧布设坡面小车，3t卷扬机牵引运输材料。侧模安装按照编号自下而上的顺序进行，依据分缝设计线和测量放线，安装模板，对号入座，模板与固定三角架底部加楔调整，然后将三角架用22mm长35cm钢钎固定于挤压边墙面（采用冲击钻引孔）。连接模板和端头模板根据现场情况适当调整。当该垂直缝模板初步安装完成后，用连接螺栓外螺母调整位置及垂直度，并配合测量校核模板上平面，达到位置准确、上面平顺、牢固可靠。垂直缝和周边缝“V”型槽模板，I序块安装时按设计位置用钉子固定于侧模板上。II序块安装时按设计位置用水泥钉子固定于I序块混凝土上，随抹面随拆除，拆除后立即修整成设计槽形。模板安装偏差要求：偏离设计线3mm，不垂直度3mm，用2m长的直尺检查最大偏差5mm。4.3.5 滑模加工无轨滑模为钢性结构，滑模宽1.4m，滑模上、下各设两个吊环，以确保安放位置准确，保证滑模提升到位，并在滑模后部设2个活动式工作平台(一个作为1次收面平台，另一个作为2次收面平台)。依据面板混凝土浇筑强度，配置了三套14.0m无轨滑模。图6-4 滑模结构侧视图滑模制作需要注意的问题： 滑模制作成后，需要进行扰度检测，避免扰度过大在混凝土面形成凸面，养护水集中在中间流淌，两侧混凝土面程干面； 滑模顶部两端及中间部位设置各设置400W照明灯； 模板设置挂钩与面板钢筋连接，防止坝顶卷扬机刹闸失灵时坠落； 在模板前沿标志每个混凝土工振捣的责任区。4.3.6 面板混凝土施工面板混凝土施工计划每天2个工作面两大班平行作业，考虑到工期原因1#、2#滑模先进行中间面板F9F25共计17块面板施工；然后1#滑模进行左岸F1F8及F35面板施工；2#滑模进行F26F34面板施工。 混凝土检验和试验由项目部质检员在拌合站配合业主或监理进行取样检测，同时安排专人在出机口和仓面取样，依据DL/T5144-2001规定出机口坍落度每2h测一次，含气量每4h测一次，目测检查塌落度过大或过小时随时抽检，并且滑模前仓面混凝土塌落度可每班测两次。每班在机口坍落度至少取样4次，拌合物的温度、气温每4h检测1次。对应仓面各检测一次坍落度和温度。混凝土浇筑过程中，根据监测数据及时与混凝土拌合站沟通，调整混凝土施工配合比，使混凝土出机口塌落度控制在35cm之内，从原材料上保证浇筑质量和浇筑速度。 滑模就位及溜槽搭设滑模设计尺寸为1401400cm由两节140700cm组成，滑模净重约7.4t，单节3.7t。左、右岸三角区滑模采用单节滑模即可。待侧模和钢筋安装完成且经监理工程师验收合格后，滑模用水平台车运输至工作面，也可用16t吊车吊装就位，并及时加载配重约2t（采用1.9010.45m的混凝土预制块），14.0m无轨滑模用2台10t卷扬机、7m无轨滑模用2台5t卷扬机牵引点在滑模两侧，牵引滑模缓慢平稳下滑至