全球石油化工产业现状与展望.docx

目录世界石油格局发展2炼油领域现状与展望4烯烃领域现状与展望10芳烃领域现状与展望14国内外石油化工产业现状与展望世界石油格局发展自1860年代以来，石油的定价权大体经历了三个阶段，其一是石油公司定价阶段，这个时候买油还可能送煤油灯；其二就是石油输出国组织定价阶段，这个阶段爆发了几次石油危机，发达国家最终运用美元定价权和期货定价机制夺回了原油定价权；其三就是石油期货定价阶段，在这个机制内，美国政府成为了油气等全球大宗资源产品的美元交易的最终贷款人，利润由全球投机者共享。奥巴马上台之后，美国政府重组全球分工的核心不再是石油霸权，而是以美国内需为核心的能源产业革命，其目的之一就是以美国的可再生能源逐步替代原油。2009年1月25日美国白宫最新发布的复兴计划进度报告中强调，复兴计划的主要投资方向和预期效果包括，推进清洁能源经济：在三年内将可再生能源的产量增加一倍。这个全球能源生产方式的革命性转型，改变了国际上对原油的未来需求和预期利益，并导致石油定价机制发生倾覆性变化。从长远角度看鉴于国际石油资源趋于枯竭，多数产油国的开采能力已接近甚至达到极限；石油长期低价徘徊生产成本提高造成后续投资不足；核能，水、风、太阳能等自然能还是沼气、薪柴等可再生能源都还远没有达到能够真正取代石油作为人类主要能源的程度；以及考虑石油资源垄断性加强等因素，国际油价趋势必然是升高，廉价石油时代实际上已成为过去。国际能源署在其最新世界能源展望报告中预测，扣除通货膨胀因素并按年美元币值计算，至年原油平均价格可能在每桶美元左右，到年油价可能会超过美元。石油输出国组织(欧佩克)秘书处最新发布国际石油市场报告认为，目前大多数经济信号都显示2010年国际石油需求将出现大幅度增长，如果世界经济能够稳步复苏，国际石油需求将在2009年下降140万桶/日后，于2010年重新开始增长，有望达到日增80万桶，其中美国的原油需求仍然是需求增长的主要动力。报告认为，增长的需求将主要通过非欧佩克产油国产量增加来满足。报告预计，2009年非欧佩克产油国原油产量有望增加41万桶/日。2010年，非欧佩克产油国产量有望再增加36万桶/日，达到5120万桶/日。增长的部分主要集中在巴西、阿塞拜疆、哈萨克斯坦、美国和加拿大等国，而墨西哥、英国和挪威的原油产量则可能出现大幅下滑。虽然欧佩克在报告中相应调高了今明两年国际市场对欧佩克原油需求的预期，但其总体下滑的趋势并未改变。欧佩克预计，2009年国际市场对欧佩克的原油需求为2870万桶/日，较去年减少了230万桶/日，2010年需求预计为2850万桶/日，较2009年下滑20万桶/日。欧佩克10月份原油产量较上月增加4万桶/日，达到2899万桶/日。报告显示，10月份，美国商品油储备下降了1940万桶，回落到10.89亿桶，也是自2007年12月以来的最大降幅，其中汽油和蒸馏油库存降幅几乎占到了总量的一半。尽管如此，美国商品油库存总量仍然比过去五年平均储备水平高出7000万桶。10月份，美国成品油储备下降430万桶，但仍远远高于过去五年的平均储备水平。工业部门对成品油需求增加、更多的运输活动，以及美国成品油储备的下降帮助改善了成品油市场状况，但原油成本的增加抑制了成品油价格降低，也压缩了石油精炼企业的效益。虽然冬季的到来可以为成品油市场注入活力，刺激石油精炼企业的生产活动，但是目前成品油储备水平过高的现状依然会限制炼油企业的产量，进而影响原油储备水平。炼油领域现状与展望2008年中国原油产量达1.89亿吨，年均增长2.04%，同比增长2.3，位居世界第五位，同期中国进口原油1.79亿吨，比上年增长9.6。天然气产量可达760亿立方米，中国已成为世界天然气生产大国。2009年原油目标产量为1.92亿吨，同比增长约1.2%；天然气目标产量为860亿立方米，同比增长约13%。据易贸资讯统计，截至2009年底中国原油加工能力达到4.77亿吨/年，对外依存度已超过50，我国已成为全球第二大能源消费国，据国土资源部的预测，如不加强勘查和转变经济发展方式，到2015-2020年中国石油对外依存度将上升至60。2008年中国表观石油消费量将达到3.69亿吨，包括1.92亿吨汽油、柴油、煤油和润滑油消费量，炼油总产能将达到3.8亿吨。预计到2020年石油消费总量将超过6亿吨左右，天然气消费量将达到2500-3000亿立方米。在我国一次能源消费结构中，石油、天然气的比例目前只有20%和3.3%，远低于世界平均36%和24%的水平，油气需求的增长和能源结构的优化，都为石油天然气工业提供了广阔的市场前景和发展空间。目前我国战略石油储备可用天数为21天，而美、日、德、法的石油储备量分别可用150天、169天、117天和96天。目前包括大连、舟山、镇海、黄岛在内的国家石油储备基地一期已“基本建成”，将启动石油储备基地二期项目建设，预计到2011年中国石油储备基地总库容将达到4460万立方米。预计在今后5年间亚洲石脑油的需求将以年均4.0%的速度增长，主要原因之一是中国乙烯扩能，同期亚洲石脑油的产量增长只在年均2.8%左右，预计亚太地区国家石脑油的进口量将从2007年的88万吨/日增加到2010年的120万桶/日和2015年的138万吨/日。中国2007年石脑油的总消费量约为60万桶/日，成为石脑油净进口国，2010年将增加到82.5万桶/日，2015年更增加到110万桶/日以上，将成为亚洲最大的石脑油消费国；韩国2007年石脑油的总消费量约为85万桶/日，2010年将增加到93万桶/日，2015年更增加到102万桶/日；日本是目前亚太地区中最大的石脑油消费国，但近几年不增反降，2007年总消费量在85万桶/日左右，2010年将降至84万桶/日，2015年更降至80万桶/日。近年来，随着中国经济的快速发展，中国油品消费量也快速增加，2000-2007年间，中国汽油消费年均增长率达到7.4%，2007年中国汽柴油消费量达到18,019万吨。根据中石化经济研究院的预测，2015年国内成品油的需求量才达到5.3亿吨，供应过剩已无悬念。目前中国的炼油能力居世界第二位，但炼油整体水平与世界炼油强国相比仍有较大差距，从中长期看炼油能力的稳步增加对国家经济发展的意义重大，国家能源局未来三年规划继续扩大炼油规模和加大油气生产基地建设。截至2009年末，我国原油加工能力约4.77亿吨/年，全国拥有千万吨级炼厂17家，占全国总加工能力的近50%，其中，中国石化11家，中国石油5家。2010年中国将逼近6亿吨原油加工能力，建成24个大炼油项目，届时千万吨级规模中国石化有14个，形成长三角、珠三角、环渤海等地区构建起强大的产业集群，其中属于中国石油的有9个，主要包括大连石化、兰州石化、抚顺石化、大连西太、独山子石化、大庆石化、广西石化、吉林石化、辽阳石化；属于中国海油的有惠州大炼油项目。预计到2011年中国有效炼油能力达将达到4.4亿吨以上，2015年达到5.6亿吨。据统计近两年新建项目包括：中海油惠州1200万吨/年于2009年5月投产（二期的1000万吨炼油和100万吨乙烯计划于2012年投产）；中石油广西钦州1000万吨/年计划于2010年6月投产。扩建项目分别是：中石化福建年产800万吨炼油于2009年5月投产，炼油能力扩大至1200万吨/年，中石化武汉、中石化长岭、中石化天津1500万吨炼油和百万吨乙烯装置于12月底投产，中石油抚顺，中石油独山子千万吨炼油于2009年9月投产，中石油吉林石化年1000万吨炼油扩建于2009年7月开工将于2010年10月建成投产，辽阳石化1000万吨炼油扩建项目将于2010年投产。正在建设和规划的项目有：中石油2011年投产的四川千万吨炼油和80万吨乙烯项目。中石油签署协议计划投资550亿元，在广东省揭阳市投资建设2000万吨/年的炼油项目，油源来自委内瑞拉，该项目有望2010年开工建设；中石油集团公司在广西钦州市规划建设中石油广西石化二期1000万吨炼油项目，可望在2010年底前获国家发改委核准,钦州也将与大连并列成为中石油在国内的最大炼油基地；中石油锦西石化（葫芦岛）1000万吨/年异地扩建项目正在等待国家发改委最后核准，炼厂消息人士表示该项目可能因油源问题而进展推迟，最快可能要到2012年有望投产；此外，根据2010年后中石油发展规划，列入建设规划的有四川彭州1000万吨、重庆1000万吨、云南1000万吨三大炼油项目、天津大港石化1500万吨改扩建项目、威海镆铘岛1000万吨炼油建设项目；茂名石化2000万吨炼油改扩建工程获得国家发改委批准立项建设，投产后炼油能力将由1350万吨扩大至2550万吨，预计2012年全面投产；中石化镇海炼化公司计划在十二五期间新建一套100万吨/年的裂解装置，届时公司的乙烯产能将达到200万吨/年，由此新建一座1500万吨/年的炼油厂，届时镇海炼化的炼油能力将扩大65%达到3800万吨/年；中海油惠州炼油项目二期工程预计2010年5月开工，同时正筹划在山东东营新建一座千万吨炼油和百万吨乙烯工程。根据新近出台的国家石化振兴规划，未来新出炉的中国十大炼油基地将是：规模超过3000万吨/年的大型炼油基地宁波、上海、南京、大连；规模超过2000万吨/年的大型炼油基地茂名、广州、惠州、泉州、天津、曹妃甸。长期以来受国内经济发展不平衡影响，区域间成品油供需矛盾突出，华北、华东、中南和西南地区存在较大缺口，东北和西北地区油品过剩。新世纪头十年来，我国炼油布局继续遵循靠近资源地、靠近市场、靠近沿海沿江建设的原则，形成了以东部为主、中西部为辅的梯次分布。原油加工能力主要集中在华东、东北、华南地区，这三大地区分别约占全国炼油能力的32%、21%、15%。未来中国炼油工业发展和调整的重点之一是使炼油布局进一步适应资源供应格局和区域经济的发展，按照优化布局、集中发展的原则，以资源为基础，以市场为导向，加强大型炼油基地建设，大力优化炼油产业布局。未来三年内，长三角、珠三角、环渤海地区的炼油产业集中度将进一步提高，将建成34个2000万吨/年炼油、200万吨/年乙烯大型炼化生产基地，全国总共形成20多个具有较强市场竞争力的千万吨级原油加工基地。预计到2015年，华中、西南两个地区仍将存在共2000万吨/年左右的市场缺口；东北、西北两个地区仍将是重要的成品油外输地；华东、华南、华北地区未来几年新建、扩建项目较多，产能增长迅速，将逐步满足当地成品油需求量增长的要求，形成供需大致平衡的局面。届时我国将主要建成环杭州湾（含长三角）、珠三角、环渤海和西北炼化工业区，形成与区域经济协调发展和配套的基本格局。截止2007年底目前中国石油共拥有炼化企业25家，主要生产装置近700套，原油一次加工能力1.4亿吨，乙烯生产能力271万吨，到2010年将建成9个千万吨炼油基地，包括大连石化、兰州石化、抚顺石化、大连西太、独山子石化、大庆石化、广西石化、吉林石化、辽阳石化，炼油能力将超过1.7亿吨/年，占全国总能力的40%。目前国内炼厂主要在东北、西北等油气资源丰富的地区，在南方成品油需求量很大的地区几乎没有炼厂分布，如此布局导致了“北油南运、西油东运”，今后会加强西南及东南沿海地区的炼化产能建设，根据2010年后中石油发展规划，西南地区列入建设规划的有四川彭州1000万吨、重庆1000万吨、云南1000万吨三大炼油项目，此外还有葫芦岛1000万吨炼油项目、天津大港石化1500万吨改扩建项目、威海镆铘岛1000万吨炼油建设项目，加上预计2009年投产广西钦州1,000万吨大炼油和2011年投产的四川千万吨炼油和80万吨乙烯项目，预计到2015年总的炼油能力将达到2.4亿吨左右，此外想与国外公司合作在沿海开发建设两个大型炼化基地，从而形成东北、西部等四个炼化产业带和环渤海炼化产业圈。到2020年炼油能力预计达到近3亿吨/年，占全国的45%，并建成18个千万吨级炼油基地。根据中国能源局未来3年的油气规划，建设大型炼油基地由三部分组成：加快镇海、茂名等炼油厂改扩建项目建设；落实建设条件，开工建设四川、广州、泉州、上海等大型炼油项目；积极推进委内瑞拉、卡塔尔、俄罗斯等国企业提供原油资源在我国合资建设的大型炼油项目。产业集中度进一步加大，长三角、珠三角、环渤海地区产业集中度进一步提高，最终“逐步形成宁波、上海、南京等规模超过年3000万吨以及茂名、广州、惠州、泉州、天津、曹妃甸等规模超过年2000万吨的大型炼油基地”。此次规划涉及的东南沿海，中石化是最大受益者。除此，未来三年内国内炼油产业布局的较大调整还表现在：淘汰和关停200万吨/年以下低效低质落后炼油产能，推进产业升级；科技创新能力显著提高，千万吨级以上炼油、百万吨级乙烯等成套技术装备实现本地化；产品标准进一步提高，2009年车用汽油全部达到国3标准，2010年车用柴油全部达到国3标准，2011年轻质油品收率达到75%，高端石化产品自给率明显提高。产能过剩隐忧：2009年国内原油加工能力达5.66亿吨/年。初步测算，成品油供应能力至少能达3.3亿吨/年。而从成品油需求预测分析看，2015年国内成品油需求达3亿吨，这就意味着“十二五”期间国内总体炼油产能将过剩。炼油能力大量过剩，将引起市场恶性竞争、资源浪费等问题。大量出口成品油的可能性不大，因为发达国家通过节约资源和寻找替代能源，成品油消费不仅增长趋缓，而且有的已呈负增长。数据显示，到2015年，亚太地区成品油过剩量将从2008年的3867万吨增加到8781万吨，其中印度、韩国、新加坡、日本等国成品油过剩量将达到1.21亿吨。与此同时，中东地区的成品油过剩量将从1913万吨猛增至6047万吨，严重挤压我国成品油出口市场。中国石化咨询公司副总工程师舒朝霞分析，未来中国石化产业不仅面临自身产能过剩的问题，还将直面中东产品的冲击。到2013年，中东和印度新上的炼油项目陆续投产，尤其是中东油品很可能出口到亚洲、非洲等地。非洲经济不够发达，市场需求少。主要出口会转向亚洲市场，亚洲市场主要包括中国和印度，而印度国内有很多炼油装置，中国市场便首当其冲。根据美国NanoMarkets公司在2009年初发布的研究报告中称，严格的燃料限硫规范、劣质原料油增多以及柴油需求的提高，主要炼油装置（催化裂化、加氢裂化、加氢处理和催化重整）以及合成气通过费托合成反应制取燃料所用催化剂需求持续增长，预计到2011年全球炼油工业对催化剂的需求将增长到37亿美元，2015年进一步增加到48亿美元。在2008年召开的中国石化炼油催化剂国际技术交流会上，专家认为中国炼油工业正面临原油劣质化、油品质量升级和节能减排三大挑战。第一，原油劣质化是中国炼油业面临的一大挑战。世界上优质原油资源也越来越少，新开发原油大多属于重质、劣质或高酸值原油，同时由于劣质原油和优质原油之间的差价越来越大，炼油厂为获取更多利润必然要更多地加工劣质原油。第二，油品质量升级步伐不断加快是炼油业面临的另一挑战。随着交通运输快速发展，汽车尾气已经成为城市空气污染的主要来源。为了控制尾气排放，必须加快推进油品质量升级。预计全国有可能在2015年前提出实施满足欧排放要求的汽柴油标准。第三，随着节能减排要求越来越严格，炼油业在促进废弃物低排放方面任务相当艰巨。因此，其中非常规原油等重质、劣质原油的处理技术(包括升级的加氢和脱碳技术)、超高品质燃料加氢精制技术、IGCC技术、F-T合成技术、以及由重质原料生产低碳烯烃的技术将成为关键技术，这也将成为中国企业加快炼化催化剂发展的必然途径并提供了较好的发展机遇。2009年第1期催化剂信息报道：石油炼制催化剂总需求预计年均增长2.8%，到2010年达到35亿美元；就数量而言，消费量年均增长2.1%，到2010年达到410万吨。加氢精制催化剂将是增长最快的炼制催化剂，需求超过催化裂化催化剂。到2010年加氢精制催化剂消费增速为4.4%/年，达到18亿美元，增长推动力是发达国家降低硫含量规定已到最后阶段；中国、印度和墨西哥等实施某些限硫规定和含硫原油的供应量增加。催化裂化催化剂将年均增长2.7%，2010年将达到12亿美元，增长的推动力是发展中国家汽油消费量增加。2010-2015年世界炼油催化剂分类型需求量预测 （百万美元）19952000200520102015加氢精制930950147017902500催化裂化810795105011901445烷基化155180235225265重整和其他1852052752803402010-2015年世界炼油催化剂分地区需求量预测（百万美元） 19952000200520102015北美970955130514151685西欧380365540585715亚太4104526488351190其他地区320358537650960目前，在全球大约10万亿桶剩余石油资源中，70%以上是重油资源。而在我国，陆上重油、沥青资源约占石油资源总量的20%以上；油砂预计地质资源量超过60亿吨，可采资源量超过30亿吨；油页岩地质资源量超过470亿吨，技术可采资源量超过160亿吨，可回收量超过120亿吨。重油将成为我国重要的战略接替资源之一，但技术手段尤其是以委内瑞拉超重油为代表的劣质重油加工技术，已成为制约炼油业务发展的技术瓶颈之一。中国石油“劣质重油轻质化关键技术研究”重大科技专项日前全面启动，未来公司还将新建数个千万吨级炼厂加工委内瑞拉超重油，这对我国能源安全将产生深远影响。“劣质重油轻质化关键技术研究”重大科技专项重点是解决中国石油炼化业务目前面临的重大技术难题。烯烃领域现状与展望乙烯是用途最广泛的基本有机原料，可用于生产塑料、合成橡胶，也是乙烯多种衍生物的起始原料，其中生产聚乙烯、环氧乙烷、氯乙烯、苯乙烯是最主要的消费约占总产量的85，乙烯工业作为石油化工的基础,在石化工业乃至国民经济发展中占有重要地位,乙烯生产能力往往被看作是衡量一个国家经济发展水平的重要指标之一。裂解的原料烃有气态和液态之分，气态的有炼厂气、天然气的凝析液，液态的有汽油、煤油、柴油。原油在高温的裂解炉管内生成焦炭，不能长期运转，自今未能在工业应用。气态原料裂解温度高，乙烯收率高（可达85），操作方便（裂解管不易结焦），但原料资源少，副产少。液态原料来源广泛，裂解温度低，收率较低（乙烯收率为25-30），但副产物多，便于综合利用，生产中需定时清除炉管内的焦炭。我国以轻柴油为主要原料，美国以天然气为主，西欧、日本以轻汽油为主。烃类裂解也有多种具体实施方法，至今只有管式炉法独领风骚，占生产能力的99以上，各公司开发的技术都有自己的特点。同是管式炉，也有不同的结构，总体上看是大同小异。乙烯的生产流程：原料经加热后进入裂解炉，产生的高温裂解气先入急冷锅炉快速降温（产生的高压水蒸气可带动压缩机），然后再用冷油和水降温，冷却后的气体进分离工序。以柴油原料获得的裂解气组成十分复杂，主要是乙烯，丙烯（合计占45），其余为氢和甲烷（约10），乙烷和丙烷（约10），碳四馏分（约10）以及碳五和以上馏分（约20）。少量有害杂质为水、硫化氢、二氧化碳、乙炔等。通常采用加压低温精馏的方法分离乙烯及各种有用产物，具体工艺流程的安排与裂解气组成及产品纯度要求有关。分离提纯中安排有压缩（加压）、脱水、脱硫、脱炔等工序和多个精馏塔，分离后获得乙烯、丙烯（产量与原料有关，以柴油为原料时，产量约为乙烯的40），其余为氢甲烷，乙烷、丙烷（重新裂解）、碳四馏分（另设装置加以回收利用）、裂解汽油（另设装置生产芳烃）。整个裂解分离过程需要材料、设备多，尤其是炉管、废热锅炉、大型压缩机、制冷设备、低温换热设备、大型精馏塔都需大量资金投入，而且技术密集，加上生产流程复杂，物料处理最大，整个生产装置形成了庞大的集群。据美国化工市场联合公司(CMAI)的最新研究报告显示，全球乙烯产能将从2007年的125亿ta增加至2010年的145亿ta，年均增长率为6.8%，2010年全球乙烯产能将过剩1700万t(占需求的15)，装置开工率将低于85。据统计2008年全球乙烯市场需求为115亿t，比上年减少约400万t，2009全球乙烯需求增幅较小，预计2010年需求将达到1.33亿吨/年，年均增长率为4.9%。预计2008年至2012年，中东和亚洲新增乙烯产能达到2 800多万t，北美和西欧减少750多万t乙烯产能，到2013年，全球闲置乙烯产能将达到5000万t，装置开工率不足90。到2013年将增加至148亿ta。亚洲已经是全球乙烯生产的重要地区，目前亚洲的乙烯生产能力在4000万吨/年左右，在2008-2015年间还将增加2400万吨/年，尤其是中东地区依托其市场优势和廉价原料优势，成为乙烯投资热点地区，而欧美地区乙烯新增能力有限，世界乙烯工业的重心正在向亚太和中东转移，预计2010年中东乙烯产能将达2458万吨/年，乙烯产能平均增速达到9.2%，成为世界乙烯工业发展最快地区，但由于乙烯需求增速较慢预计到2010年中东石化工业将赶超美国成为世界最大的石化产品出口地，其60的产品将面向中国和欧洲海外市场，这给国内乙烯工业发展和盈利蒙上了阴影。据介绍国产乙烯和沙特等地区的乙烯产品相比，在成本上存在着较大的劣势。我国石脑油裂解装置乙烯成本为530美元/吨，采用乙烷生产乙烯成本为200-240美元/吨，而中东石化的乙烯单套规模则达到了80万-130万吨/年，以乙烷、丙烷、丁烷、凝析油以及液化石油气等轻质烃为原料，成本优势颇为明显。1962年在兰州石化建成投产我国第一套乙烯装置，年产能5000吨，而当时美国的乙烯产能已达200万吨，2005年首次超过日本仅次于美国位居世界第二，2007年乙烯生产能力超过1100万吨/年，2008年我国乙烯产能已近1000万吨，相当于1962年的2000倍，其中有600多万吨来自中国石化，预测产能2009年将增加495万吨/年，2010年将增加112万吨/年，2011年将增加380万吨/年。2008年全国共生产乙烯9998 Mt，降低了近3个百分点，其中石油集团公司全年共生产乙烯2675 Mt，增长率为36；中石化集团公司主动限产，全年共生产乙烯6359 Mt，降低了近5个百分点。根据乙烯产量和乙烯当量消费量，近年来中国乙烯自给率基本维持在40左右，由于乙烯装置原料受上游炼油能力的限制以及乙烯运输困难，目前我国大量进口聚乙烯等衍生品，到2010年即使我国新建和扩建的乙烯装置全部投产，乙烯当量消费缺口仍达1374万吨。加大建设大型的炼油和烯烃一体化装置，可减少对外依赖性。表 2OO7年全年与2OO8年全年的乙烯产量比较 t企业名称 2007年 2008年 企业名称 2007年 2008年燕山化一 748519 783964 大庆化一 536636 581537齐鲁乙烯 8468l0 800378 兰化2号 447503 478O88扬子乙烯 8Ol118 743608 兰化1号 234248 223372上海石化2号 7l1O47 765934 辽化 74252 173848上海石化1号 158394 l19715 抚顺乙烯 177006 l65791天津乙烯 225544 170150 独山子 239229 258603茂名乙烯 962559 954816 吉化2号 738757 684576中原乙烯 211450 174767 吉化1号 134345 l09531广州乙烯 2l0677 219775 石油集团 258l976 2675346东方乙烯 l60051 70156 盘锦 171829 122567上海赛科 1002940 934647 其它 171829 122567扬巴乙烯 654845 621444 乙烯行业 9447759 9157267石化集团 6693954 6359354 中海壳牌 830700 841000全国乙烯总产量：2007年10278459 t；2008年9998267 t。近两年新扩建大型乙烯项目有：2009年8月中石化福建炼化80万吨乙烯投产，2009年9月中石化天津百万吨乙烯装置中交，中石油独山子百万吨乙烯于2009年9月投产，2010年1月天津石化100万吨/年乙烯和华锦通达化工公司在辽宁盘锦的45万吨/年乙烯投产，我国乙烯产能达1323万吨/年。2010年我国还有164万吨/年的乙烯项目投产，包括中石化镇海炼化100万吨/年乙烯于2010年4月投料开车（计划十二五期间新建一套100万吨/年的裂解装置），以及神华包头煤化工公司30万吨/年煤制烯烃项目。2011年，我国将新增乙烯产能181万吨/年。2009年4月开工的抚顺石化80万吨/年裂解装置将于2011年建成，四川石化80万吨/年乙烯将于2011年底投产，兰州石化将在2011年将裂解装置产能从71万吨/年扩至92万吨/年。2013年，我国将新增240万吨/年乙烯产能，包括武汉石化80万吨/年新建裂解装置，大庆石化将乙烯产能从60万吨/年扩至120万吨/年。在此轮扩能高峰后，我国将减少对乙烯下游产品进口的依赖，进口依赖度降至40%，甚至可能降至35%（2009年我国44%乙烯下游产品依赖进口）。在当前市场竞争日益激烈的新形势下,必须以战略眼光来看待我国乙烯工业的发展问题,要抓住机遇依靠技术进步和科学管理，大力推进乙烯技术开发和装备国产化，采用先进工艺技术和设备，搞好新装置建设和现有装置的技术改造，降低投资成本，提高乙烯装置的技术水平；充分发挥炼化一体化的优势优化乙烯原料；采取各种有效措施认真搞好节能降耗和长周期运行；搞好裂解副产品的利用，提升副产品的价值。通过上述措施提高我国乙烯工业的竞争力，使我国由乙烯生产大国成为乙烯生产强国。国内外乙烯趋势和对策主要包括：第一，乙烯装置继续向大型化方向发展。2006年沙特乙烯装置平均规模为88万吨/年、加拿大77万吨/年、美国76.5万吨/年、新加坡64.5万吨/年、韩国52.5万吨/年、日本50.5万吨/年。目前以80万100万吨/年的乙烯装置为大型化规模，而且还继续向更大型化方向发展。第二，乙烯原料继续呈多元化趋势。在2006年世界乙烯原料的构成中，石脑油和混合原料约占57%、乙烷占26%、丙烷和瓦斯油各占7%、丁烷约为2%。石脑油仍是生产乙烯的主要原料，但未来几年乙烷在乙烯原料中的地位将明显提升，20062011年乙烷裂解年均增长率将达9.4%。目前我国生产乙烯的原料主要还是石脑油，随着石油资源的不断减少，国际油价不断震荡，给化工行业带来巨大压力，因此应该拓宽乙烯裂解的原料，可选择灵活性较大的乙烯装置建设方案，原料主方案采用天然气凝析油（油田轻烃），以乙烷、丙烷或轻烃为原料，但都有能裂解石脑油等原料的柔性化措施。要坚持挖掘乙烯原料优化就是宜烯则烯，宜芳则芳的潜力，对于裂解性能不好的全馏分石脑油，可以通过分割得到烷烃含量高、裂解性能好的轻石脑油作为乙烯原料。另一方面，应该加快开发新的乙烯生产路线。第三，为了降低乙烯装置投资、降低能耗、延长运转周期、提高乙烯装置经济性，乙烯技术取得了不少新进展。大型裂解炉技术、新型炉管材料、炉管涂敷技术以及新的分离等技术为乙烯装置继续向更大型化方向发展提供了一个又一个加速器。第四，重视低浓度乙烯的回收，认为这是降低乙烯成本的有效途径。有报道称，回收催化裂化干气中的稀乙烯，可使乙烯生产成本降低110元吨，是所有使用液体原料裂解装置中成本最低的。我国炼油厂催化裂化产能非常大，但真正回收成聚合级乙烯的很少，干气中的乙烯和氢气都被作为低值燃料烧掉。据粗略统计，全国每年被烧掉的乙烯约在30万吨以上，非常可惜。另外，我国不少大型石化厂都配有高压加氢裂化装置，近年来经过不断的技术改造，在我国加氢裂化尾油用作乙烯裂解原料的比例正稳步增大，已接近原料总量的10左右，无论是数量或技术在世界上都处于领先地位，这是我国石化行业在乙烯原料柔性化方面的重大突破。我国当前正在建设多套大型（200万吨a）国产化加氢裂化工业装置，因此加氢裂化尾油作为一种良好的裂解原料已经具备推广应用条件，研究机构应加快推进开展乙烯裂解原料尾油研究和企业标准制定进程。芳烃领域现状与展望芳烃指结构上含有苯环的烃，作为基本有机原料应用最多的是苯、乙苯、对二甲苯，此外还有甲苯和邻二甲苯，芳烃产量和规模仅次于乙烯和丙烯。芳烃的来源有，炼油厂重整装置、乙烯生产厂的裂解汽油、煤炼焦时副产，目前通过煤炼焦获得的芳烃已不占重要地位。不同来源获得的芳烃其组成不同，因此获得的芳烃数量也不相同。裂解汽油中苯和甲苯多，二甲苯少；重整汽油是苯少，甲苯和二甲苯多；乙苯在这两种油中都少。这种资源与需求的矛盾促进了芳烃生产技术的发展。乙苯是制苯乙烯的原料，苯乙烯是聚苯乙烯、丁苯橡胶（在合成橡胶中产量最大）的原料，因此乙苯通常采用合成法，即由乙烯和苯制成乙苯，再由乙苯制苯乙烯。甲苯资源较多，但应用较少，为弥补苯的不足，可由甲苯制苯。二甲苯有三种异构体：邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯。对二甲苯需求量最大，邻二甲苯居中，间二甲苯最小；供应量却是间二甲苯最大，邻二甲苯和对二甲苯相近。为满足要求（主要是生产涤纶），首先把对二甲苯分离出来（采用吸附法和低温结晶法），通过异构化反应，把间二甲苯转化成对二甲苯。此外把资源较多的甲苯（由7个碳原子组成）和应用较少的碳九芳烃（由9个碳原子组成）进行反应，可制成碳八芳烃（二甲苯的混合物）。芳烃的制取方法说明：只有深入开展科学研究，掌握和利用规律，才能充分利用已有资源，满足人们日益增长的需求。第一部分 对苯二甲酸一、前言PTA即精对苯二甲酸是重要的大宗有机原料之一，其主要用途是生产聚酯纤维(涤纶)、聚酯瓶片和聚酯薄膜，广泛用于化学纤维、轻工、电子、建筑等领域，世界上90%以上的PTA用于生产聚对苯二甲酸乙二醇酯(简称PET)，68%用于合成聚酯纤维，中国国内市场70%的PTA用于生产聚酯纤维、20%用于生产瓶级聚酯（饮料包装）、5%用于膜级聚酯（包装、胶卷和磁带）。PTA的源头是原油，原油经过一定的工艺过程生产出石脑油(轻汽油)，从石脑油中经过一定工艺过程提炼出PX(对二甲苯)，PX经过氧化结晶分离干燥生产出精对苯二甲酸(PTA，粉状)。近年来我国聚酯业发展迅速，这就直接导致了PTA产能的飞速发展壮大。我国聚酯产能已由2000年的594.5万t/a增加到2005年的2000万t/a,再增加到2008年底的2530万ta，预计2008-2010年国内聚酯产品生产能力年均增长率为8.3，到2010年生产能力将达到约2960万ta。2006年世界PTA产能达到3757万t/a，比2005年增长12.4%，产量达到3515万t，比2005年增长9.8%，需求量达到3464万t，比2005年增长9.2%。到2007年底，全球PTA产能达到4261.4万t/a。预计2010年世界PTA产能将超过4952万t/a，新增产能主要来自中国大陆、印度、波兰及巴西等国家，中东、北美及西欧等地的新建计划不多。未来世界PTA的消费结构变化不明显，用于生产聚酯的比例仍将超过90%。二、2009年国内产能分布及未来预测20012006年我国PTA市场缺口巨大，进口依存度在50以上，2005年年底中国PTA产能增至589.5万吨，一举超越韩国、台湾地区以及美国，成为世界第一大PTA生产国。2006年上海亚东、翔鹭石化、三鑫石化、扬子石化各60万吨装置在年中之前先后投产，总产能达到880万吨/年。2007年新增产能173万吨/年，包括辽阳石化公司53万吨年生产线、绍兴华联三鑫石化公司和宁波三菱化学公司两套60万吨年PTA装置，总产能达到1050万吨。2008年中国台湾化学和纤维公司在宁波的60万吨年PTA装置和BP珠海90万吨套装置投产、翔鹭石化公司在厦门的PTA装置生产能力提高到165万吨/年，中国PTA产能达到历史性的1200余万吨年。中国PTA从2005年到2008年3年间产能增加了一倍多，目前中国PTA产能占全球PTA产能的四分之一，亚洲PTA产能的三分之一。表1 2008年国内PTA生产能力及分布企业生产能力，万t/a投产年份上海石化401984扬子石化701984济南正昊新材料101991乌鲁木齐石化7.51995仪征化纤951995辽阳石化271996天津石化342000洛阳石化352000厦门翔鹭石化1202002BP-珠海532003南京扬子石化552003宁波逸盛石化602005绍兴华联三鑫602005上海亚东石化602006厦门翔鹭石化502006绍兴华联三鑫602006杨子石化502006宁波逸盛石化602007辽阳石化532007宁波大榭岛三菱602007BP-珠海902008宁波台塑602008合计12002005年我国的PTA需求量1214万吨，占全球PTA需求总量3480万吨的42%；产量565万吨，进口649.5万吨，进口依存度为54%。据中国海关的统计数据，近年随着国内供应不断增加中国PTA进口量逐年下降，由2006年的710万吨以上降至2007年的699万吨和2008年的595万吨，2008年我国PTA总产量为918万吨，自给率提高到60.8%。目前，世界90%以上的PTA用于生产聚对苯二甲酸乙二醇酯(简称聚酯或PET)。中国国内市场的PTA消费结构中，聚酯纤维占75%；瓶级聚酯占20%；膜级聚酯占5%。我国PTA进口量的96%来自亚洲地区，主要进口国家和地区是韩国、中国台湾省、泰国、日本、伊朗等。2008年我国从韩国和中国台湾省PTA的进口量之和为412.8万吨，占总进口量的82.9%。我国进口PTA较多的省市主要为浙江省、江苏省、上海市和福建省。表2 2000-2008年国内PTA供需状况年份能力/万t产量/万t表观消费量/万t进口量/万t自给率/%2000221.0194.2444.5250.543.72001225.5220.8532.5311.741.52002325.5245.5675.2429.736.42003424.5393.7848.3454.646.42004456.7442.41013.9572.143.62005661.4565.01213.9649.146.52006880.0660.01370.0710.048.220071054.4980.01669.0690.058.720081200.0918.01509.6594.060.82009年开始我国将新建PTA产能预计约80万吨，包括重庆涪陵蓬威30万吨年、福建佳龙32万吨/年、江苏江阴汉邦石化10万吨年等PTA装置，乌鲁木齐石化150万吨PTA装置于 2009年9月中交并预计明年5月投产。我国已核准的PTA项目有逸盛大化120万吨年、佳龙石化60万吨年、蓬威石化90万吨年、汉邦(江阴)石化53万吨年、仪征化纤100万吨年、翔鹭石化150万吨年、正昊化纤60万吨年等。预计到2010年中国PTA产能达1780万吨/年，产量将达到1510-1600万吨，总需求量将达到1760-1810万吨，PTA供应商日本三井化学公司的研究分析认为，在今后2至3年内国内市场缺口将降至200-300万吨，自给率超过85%。计划中或等待批复的PTA项目还有：三井化学60万吨年、青岛三南化工50万吨年、浙江嘉兴石化80万吨年、江苏海伦4L-6o万吨年、中海石油炼化6O万吨年、亚东石化6O万吨年、上海石化80万吨年、江苏盛虹集团90万吨年、南通萨摩亚商基利6O万吨年、蓝星石化53万吨年、山东万杰工业集团60万吨年、海南炼油9o万吨年等，产能合计800万吨年。在新形势下，根据原来市场状况拟投资建设的PTA项目需要重新进行评估。预计到2015年，我国PTA产能将有望达到2000万吨年，比2010年增加500万吨年，供需基本平衡。三、产业发展政策分析中国PTA行业迅猛发展的同时也带来一系列问题，2006年底中国PTA行业的一些企业开始出现亏损，到2007年整个行业处于亏损状态，2008年全行业进入寒冬。国内出现了一方面是中国在PTA上尚需进口、一方面PTA行业面临亏损、同时据预测今后国内PTA行业需求仍然强劲的矛盾和令人费解怪异现象。但如果把视野投入更广阔的市场一切就变得合情合理，在整个亚太PTA市场产能实际上是平衡的，但中国对PTA需求强劲，就是在中国PTA产能占据世界第一的今天，中国的PTA仍需要进口，实际情况是中国本身市场属于需求大于供给，而从整个亚太或世界市场上来看是供需基本平衡或者供应略大于需求。中国PTA产能的增加就意味着挤出国外厂商对在中国市场的份额，国外厂商不得不加大采取降价的措施加强竞争能力，这就是PTA市场需求旺盛而国内厂商仍面临陷入亏损境地的症结所在。受世界金融危机的影响，全球经济放缓，终端纺织行业遭受了出口环境恶化,中国如果再要大规模上PTA项目，导致整个亚太地区供需失衡，市场恶化在所难免。为保持PTA产业的健康平稳发展，合理布局，应注意把握以下原则：优先考虑依托老厂挖潜改造，提高竞争能力；综合考虑区域市场需求和原料供应条件，合理安排新建项目布点；优先考虑大型石化基地的布局，以优化原料配置，并适当兼顾西部发展的需要。 选择有条件的项目作为国产化依托工程，有计划、有步骤地推进PTA技术装备国产化工作，鼓励节能降耗新工艺、新技术的应用，贯彻循环经济的理念，做好环境保护工作。按照平稳快速发展要求，避免过度集中投产，造成原料市场和产品市场的大幅波动，逐步提高国产PTA市场满足率。2010年PTA产业发展影响因素分析：（一）上游原材料价格上涨，成本上升将推动价格走高产业链上游的原油的价格走向是影响PTA价格长期走势的根本性因素。我国作为全球第二大原油消费国，经济总体回升向好，能源需求稳定增长。在我国强劲的进口需求支撑下，国际油价出现大幅下跌的可能性微乎其微，长期上涨趋势将保持不变。我国原油进口依存度在超过50%之后还将持续上升，国内下游化工品价格走势受国际原油价格的影响将越来越大，PTA也不例外。PX价格波动对PTA的影响与原油相比更为直接，国内PX产能快速扩张，对过剩的忧虑是市场看空PTA的重要因素，对此我们应该理性看待。第一，现阶段PX产能扩张只是提高了国内市场的自给率，并没有超出PTA产能增长的需要，真正意义上的过剩并不存在。第二，PX产能增长对价格的影响能力有限。PX的生产高度依赖原油进口，正所谓巧妇难为无米之炊，没有进口原油作保障，PX产能过剩只是一句空话，产业链中间环节的产能过剩对PTA价格的影响能力与原油相比非常有限。上游成本的推动作用远远超过了PX产能扩张的影响，PTA价格具备走高的条件。（二）下游纺织业逐步复苏，需求增长将拉动价格上行2009年我国化纤、纺织、服装行业实现了稳步回升，随着国外经济逐步走出衰退及国内经济趋稳向好，今年纺织行业无论是内需还是出口都将保持稳定增长，对PTA的需求有望继续增加。中国化学纤维工业协会的数据显示，2009年前11个月国内化纤总供给量达到2500.77万吨，同比增长了14.89%，其中涤纶产量达到2001.87万吨，同比增长了15.49%，反映出纺织行业复苏形势良好。从消费的季节性上来看，春节之后下游装置开工率将会提高，PX、PTA的需求迎来第一个高峰，PTA价格有望在五月份之前再次走高。综上所述，在国内经济趋稳向好的大环境下，上游原材料价格上涨和下游需求恢复将共同推动PTA价格走强。第二部分 对二甲苯一、前言对二甲苯(PX)是一种重要的有机化工原料，是聚酯产业链的龙头，90%用于生产精对苯二甲酸，进一步加工成聚酯纤维、瓶用聚酯、膜用聚酯、塑料合金及其他工业组件，在医药上也有少量用途（小于5%）。对二甲苯是从混二甲苯中分离出来的，混二甲苯主要由对二甲苯、邻二甲苯及间二甲苯组成。混二甲苯现在则主要来自石化工业，焦化二甲苯的产量很小仅占总产量2%以下。受聚酯行业的推动国内PTA生产能力也迅速扩张且仍有旺盛需求，从而从根本上造就了中国PX产业的崛起。但由于产能增加过快, 销售压力加大, 聚酯市场进入全面恶性竞争, 价格一路下滑, 大部分聚酯生产企业的开工负荷开始下降, 更有部分远离主市场的聚酯生产企业关停。英国Tecnon Orbichem公司发布的统计和预测报告显示2008年全球对二甲苯的需求量约为3000万吨，预计未来几年的年均增长率为6.9%，至2015年将达到约4470万吨。其中，中国是世界对二甲苯的主要消费国，2008年的消费量约为900万吨，约占全球市场总需求的三分之一，北美和欧洲的消费量分别为400万吨和215万吨。2008年全球对二甲苯的生产能力约为3200万吨，预计今后几年的年均增长率为6.5%，2015年将达到约4450万吨。分析人士指出，尽管近期对二甲苯需求也受到世界经济下行趋势的影响，一些生产商已削减了产量，同时聚酯纺织品进口量也有所下降，但消费者仍需要购买带有包装的食品。因此，聚对苯二甲酸乙二酯(PET)包装用原料对二甲苯的市场需求受影响不大。二、20