石油化工仪表施工方案模板.doc

目 录1 工程概述12 编制依据13 施工准备14 施工程序25 仪表安装质量及技术措施35.1 电缆桥架的安装35.2 电缆保护管安装35.3 电缆敷设45.4 导压管安装65.5 仪表供气管线安装75.6 仪表调试及安装95.7仪表设备及管线绝热保温145.8 系统试验156 过程技术文件167 交工验收178 施工质量保证措施189 HSE管理措施209.1 HSE方针及目标209.2 HSE管理理念209.3 HSE管理措施209.4 现场文明施工措施2010 施工进度计划及人力需求2111 施工机具一览表2112 质量保障体系2313 项目HSE组织机构2414 工作危险性分析（JHA）25 1 工程概述1.1 适用范围本方案适用于xx工程XX装置仪表施工，主要包括：仪表槽盒安装，接线箱安装，电缆保护管敷设，气源管路敷设,引压管路敷设,分析取样管路敷设，伴热管路敷设，仪表管路试压、气密及吹扫，仪表设备及管线保温，电缆敷设及校接线，仪表单体调试及安装，系统回路试验及联锁试验等，是作业指导性文件。未尽事宜或施工中有特殊要求，须遵照国家标准规范或设计要求及有关部门的规定执行。1.2 工程概况XX工程XX装置仪表工程是由XX公司设计、XX公司负责工程监理、XX公司负责施工总承包。XX装置包括XX等部分。本装置控制系统、控制方式、通讯方式、控制水平等介绍。尤其突出介绍装置难点及特点。1.3 现场仪表主要工程量（不含随机仪表）见表1.3。表1.3 现场仪表主要工程量（不含随机仪表）序号名称规格型号单位数量备注12 编制依据2.1 XXX公司提供的设计蓝图及设计说明2.2 自动化仪表工程施工及验收规范 GB 50093-20022.3 石油化工仪表工程施工技术规程 SH/T 3521-20072.4 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-2010 2.5 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH 3501-2002 2.6 自动化仪表工程施工质量验收规范 GB 50131-20072.7 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH/T3503-20072.8 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH/T3543-20072.9 石油化工建设工程施工安全技术规范 GB 50484-20082.10 XXX项目部HSE管理规定3 施工准备3.1 技术准备3.1.1熟悉图纸，仔细阅读图纸说明。要与工艺、设备专业会审，统一落实仪表设计及安装要求，做好设备以及材料的统计工作、施工方案编制等。要有完善的图纸自审记录，在图纸会审时提交设计等有关人员解决，以便后期施工的顺利进行。3.1.2组织施工人员阅图，明确施工要求，熟悉与专业相关的各种规范、规程，制定施工质量保证措施以及施工进度计划。3.1.3掌握HSE要求，落实施工方案。熟悉辅助设备操作，了解其性能。3.2 人员、机具及施工材料准备3.2.1保证施工人员有合格资质，并持有有效的合格证书，能够合格完成工作。3.2.2保证现场水、电等条件的完备。3.2.3保证机具及时到位，并保证其优良性能。校验用的标准仪器必须在有效检定期内。3.2.4所有设备、材料出库时做好检查记录，认真检查制造厂提供的技术文件。核对质量、规格及数量等问题，检查合格方可出库。若发现问题及时向监理及业主反映解决。3.2.5仪表设备材料应放在干燥、洁净的库房内，分类摆放整齐，标识明确。不锈钢材料单独放置，避免与碳钢材料接触。露天放置仪表须上盖下垫并用塑料薄膜封扎保护。3.2.6对所有取源阀门应按现行的国家标准工业金属管道工程施工及验收规范的规定进行液压强度、泄漏量等试验合格后，向监理及业主报审检验，通过后安装。吹扫、试压气 密仪表导压管及气源管配管钢材除锈防腐校验调整预制装配安装就位二次防腐校、接线交 工验 收保护管敷设电缆敷设导通、绝缘试 验系统试验工艺设备管道施 工取源部件安装气源总管支架预制安装钢材、管及管件出库检验现场仪表、仪表盘、箱 出 库桥架出库检 验桥架安装接线箱安装4 施工程序 图4 仪表施工程序5 仪表安装质量及技术措施5.1 电缆桥架的安装5.1.1施工程序及说明装置内的电缆槽采用架空敷设的方式。电缆槽采用铝合金槽体。槽体内设隔板，以便不同类型电缆的区别敷设。桥架型号有XX(宽)xXX(深)。5.1.1.1核对到货的仪表桥架、规格、型号是否符合设计要求。核对桥架施工安装标高、转角方向位置符合设计和规范要求。5.1.1.2施工前仔细与结构及工艺专业确认，确保电缆桥架不与工艺管道及设备冲突，施工前做好技术交底。5.1.1.3桥架的支架由结构专业施工。桥架施工前，应与结构专业对接好。5.1.1.4仪表桥架安装后，桥架之间须用跨接线可靠连接，桥架与支撑的钢结构应按电气标准进行导电连接。5.1.1.5桥架安装时,若直线距离超过50M时,宜采取热膨胀措施。5.1.1.6桥架安装应按先主干线后分支，先弯通、三通、大小头后直线段的顺序，即先将特殊节点准确定位，再敷设直线段，桥架要组对成合适的长度后整体吊装就位。5.1.2 桥架组对及连接桥架的连接采用连接板和平滑的半圆头螺栓，螺母应在桥架的外侧，桥架间跨接接地线必须连接牢固，接触良好。桥架隔板使用随桥架供货螺栓进行固定，螺栓光滑侧固定在桥架内，螺母应在桥架外侧。隔板的固定位置，应严格依据图纸进行。5.1.3 桥架的切割与开孔5.1.3.1桥架的切割宜采用机械方法进行，切割后去毛刺。5.1.3.2保护管引出口位置开孔时，应在桥架高度的2/3左右；宜采用油压开孔机或其他机械开孔方式,由内向外开孔，严禁用电弧焊和气焊切割；开孔后，边缘应打磨光滑。5.2 电缆保护管安装5.2.1施工程序及说明5.2.1.1装置仪表电缆：从电缆槽到接线箱（主电缆，均采用DN50保护管）、从电缆槽到现场仪表（直拉电缆）、从接线箱到现场仪表（分支电缆）均采用穿管敷设。保护管采用镀锌钢管，管径应为线束的1.5至2倍。5.2.1.2电缆引出电缆槽，穿保护管敷设，保护管均加锁紧螺母及护口，固定保护管、保护电缆作用；电缆引出保护管，均加护口保护电缆。5.2.1.3要仔细检查管道平面图以及仪表平面图，并进行认真的核对，保证敷设的电缆保护管不与其他专业的施工发生冲突，确保距工艺管道的距离满足规范要求。5.2.1.4检查电缆保护管的管材、配件和规格必须符合设计要求。电缆保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。5.2.2 保护管的连接5.2.2.1保护管拐弯时用铝合金带盖弯通穿线盒，单根保护管的直角弯头不得超过两个。管线长度超过30米时应采取热膨胀补偿措施，在两管连接处预留适当的间距。5.2.2.2现场仪表设备低端管口应低于进线口约250mm，便于低端排水。5.2.2.3保护管之间采用螺纹连接，不能焊接，管端螺纹的长度不应小于管接头的1/2。5.2.3 保护管的敷设5.2.3.1保护管应本着避开高温、高压管道及设备、油管线、振动设备、便于安装维护的原则进行施工；沿工艺设备、管线敷设时应预留保温距离；沿钢结构敷设时应预留防火层的距离；穿过钢平台时，应焊接保护套或防水圈。5.2.3.2保护管不应有变形、裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑无锐边。5.2.3.3在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性及潮湿性气体进入管内的地方敷设的电缆保护管其两端管口应密封。5.2.3.4不同信号线制的电缆不能共用同一根保护管，管内电缆充填系数应小于32%,以外径为11.5mm的两芯屏蔽电缆为例，穿管直径与根数的关系如下表5.2.3。表5.2.3 穿线管直径与根数关系穿管DN,mm20254050根数，根123467145.2.3.5保护管之间及保护管与穿线盒之间应采用圆柱管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6圈螺纹以上，并用锁紧螺母锁紧。螺纹上应涂电力复合脂或导电性防锈脂，以保持良好的电气连续性。不得在螺纹上缠麻、涂铅油、缠绝缘胶带或涂其它油漆。5.2.3.6保护管埋地时，外表面进行防腐处理。5.2.4做好成品保护工作，保护管在敷设电缆前，要用塑料布包住管口，防止雨水、杂物进入管内。严禁人员踩踏保护管，如果发现要及时制止。5.3 电缆敷设简述设计电缆分类及选用情况。设计分线表中每根导线长度为理论计算长度，在施工之前务必进行实测后再进行放线。电缆敷设前确认桥架、配管质量合格，并征得业主及监理的同意，方可进行电缆敷设。5.3.1 施工程序：5.3.1.1仪表电缆到现场后，施工班组应配合工号技术员同项目部、供应部门对电缆进行共检，查看电缆的型号、规格是否符合设计要求，应无明显质量缺陷，有产品质量合格证。5.3.1.2技术员审图核对电缆的规格、型号、长度、始点、终点、电缆走向，最终确定电缆敷设方案,并编制详细的电缆敷设表。5.3.2 主要施工方法及技术要求：5.3.2.1人员分工：技术员负责电缆敷设的技术工作，帮助班组搞清始点、终点；检查班组贴的位号的准确性；交代清楚电缆敷设的相关信息；施工经理负责指挥协调，施工班组负责敷设电缆。5.3.2.2准备工作：高音喇叭两个、对讲机若干、哨子、透明胶布、钢锯、电缆位号编号标签、电缆架、500V绝缘摇表等必要物品；将电缆运往敷设电缆的始点（控制室附近）； 5.3.2.3根据电缆到货长度和电缆敷设表安排电缆编号对应的电缆盘表，并用记号笔将电缆编号标注在电缆盘上，以便查找；进行导通和绝缘电阻试验。检查电缆的绝缘电阻应大于5M，并填写电缆线绝缘电阻测试记录。5.3.2.4劳动力布置：根据班组劳动力数量情况，由班长负责将劳动人员合理分配，指定每人所站的位置及职责的范围。5.3.2.5敷设方法：1）将电缆盘架至电缆架上，要注意方向，不要放反；2）找到电缆头部，在离电缆头部约200mm左右的位置将所敷设的电缆的编号用透明胶带粘贴在电缆护套上，将该电缆编号同时粘贴在电缆盘上一个，第二个号待电缆敷设完后贴在电缆的尾部（控制室侧），放完该电缆后，取下电缆盘上的对应的电缆编号，这样确保电缆贴号无误。3）电缆贴好号后，人力转动电缆盘，一人拿住电缆头部往前拉，拉出适当的长度后，用绳子将电缆拉至桥架上，按照人员的前后顺序逐个往前接送电缆，直至终点。5.3.2.6技术与质量要求：1）敷设前检查桥架内的具体情况,保证桥架内由空间足够放下所有电缆、不同信号电缆应敷设在相应位置且有隔板隔离、槽盒内无杂物、槽板没有金属毛刺及错位等；穿线管及仪表电缆沟需监理验收同意后方可进行电缆敷设。2）电缆经绝缘电阻及导通试验检查合格后方可敷设。3）电缆的敷设弯曲半径：不带铠装的电缆弯曲半径不小于电缆外径的6倍。电缆两头余度为11.5m；电缆不能硬拉，防止电缆划破。4）敷设电缆时应注意检查电缆本身标注长度码是否出现跳码现象,过多跳码以至材料不足,应及时反馈给技术员以便向监理及业主提出。5）电缆应根据图纸要求合理安排，摆放整齐，垂直部分固定牢固；按电缆表规定的区域敷设，防止信号线、本安信号、电源线之间的干扰；拐弯处留有适当的余度。6）电缆敷设完毕，在室内、现场拐角处的办法均应摆放整齐，捆扎好。7）敷设后应进行通断和绝缘电阻检查，检查无误填写电缆敷设记录同时，在电缆两端做好标识，用塑料胶带包裹好，防止水或杂物进入电缆，至使绝缘性降低。8）电缆敷设完毕，经核定无误后，应及时盖好槽盒盖板保护好电缆，防烫伤和机械损伤。9）在控制室入口处，待电缆敷设完毕后应按照设计要求使用电缆密封装置密封。10）光缆的施工要参照光缆使用安装说明书，相关参数如下：允许弯曲半径，静态/动态10D/20D（D为光缆直径）；允许受压，长期/短期为600N/1000N；允许拉力，长期/短期为600N/1500N；其他技术要求与电缆基本相同。5.3.3 电缆校接线5.3.31电缆敷设完毕后应及时校线，正确无误后可按有关接线图接线，仪表接线应正确、标识清楚、排列整齐、美观、牢固。5.3.3.2端子排压接线，必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。对于电缆芯线为多股绞织铜线，必须选用正确压接端子，不得将裸多股绞织铜芯线直接压接入端子排。剥去电缆绝缘层时不得损伤芯线。5.3.3.3当不便于压接端子时，线芯端头宜烫锡，烫锡时应使用松香等无腐蚀性焊剂。5.3.3.4所有的电缆屏蔽应该现场绕包绝缘，现场接线箱内端子两侧的电缆屏蔽线应在箱内进行跨接。同一信号回路同一屏蔽层应该单点接地,只在控制室一侧接地。5.4 导压管安装5.4.1 施工程序及说明5.4.1.1本装置管线型号规格主要选用XX规格。5.4.1.2导压管安装应在工艺设备、工艺管道上的一次取源部件施工完毕，且保证导压管、管件、阀门基本齐全的情况下进行。5.4.1.3配制导压管时，应先核对其仪表位号、导管敷设方案以及固定材料等是否齐备。5.4.1.4管件、阀门应无机械损伤和铸造缺陷，不能有纵向和横向的划纹。5.4.1.5导压管外观检查应无裂缝，伤痕和严重的锈蚀等缺陷。5.4.1.6敷设高压管路时应坚持质量监督及质量检查。保证焊工具备相应资质,且进行焊接试样,经监理检查合格后方可施工。5.4.2 技术要求及主要施工方法5.4.2.1导压管的弯制1）导压管的弯制应冷弯，对椭圆度达不到要求的弯管应作废，并重新弯制。2）导压管应尽量少弯曲，弯曲角度不应小于90度，弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，弯制应一次弯成，弯制后无裂纹和凹陷。3）导压管敷设不允许有弯，在无法避免的特殊情况出现弯时，必须在最低、最高点加装排污或排气阀。4）导压管切割宜使用型材切割机或专用割管刀进行切割，切割后管口应清除毛刺，应无缩口现象。5）对于仪表高压管线严禁煨弯，必须严格按照设计图纸要求增设相应弯通；只有中低压管线及tube管允许冷弯，且选用煨管器需大小合适。5.4.2.2导压管的安装1）导压管应有合适的支架进行支撑，外径6mm的管用连续性支架，外径10mm12mm的管支架最大间距为1.5米，外径15mm的管支架最大间距为2.0米。需要加固的地方，应适当增加固定支架。2）固定时,在碳钢支架做好防腐处理的情况下,须用石棉垫或钢纸隔离。3）导压管在满足测量要求的前提下,为避免测量滞后等引起误差,管路应尽量短(不宜大于15m)。导压管水平敷设时，留有1：12的坡度以避免集气、集水，其倾斜方向应保证能排除夹带的气体和冷凝液。4）配管过格栅板、过钢平台等部位应加护套管，套管内径应大于管外径或保温层外径40mm左右。套管端口长于墙、板面20mm，导压管应处于套管中心，不宜使套管部位作为管支撑点。5）应该严格导压管路的焊接工作。焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书。重要部分焊接的焊工应作管件试焊，合格后再进行作业。6）承插式焊接时，管子的端面到管接头（或阀门）的内端面应留2mm左右的间隙。7）在下雨、风速大于或等于8m/s室外不允许焊接，相对湿度大于90%应停止焊接；因仪表导压管外径较小，在条件允许的情况下尽可能多地采用氩弧焊。8）导压管安装完毕后,要求用洁净水（对于奥氏体不锈钢导压管，水的氯离子含量不得超过 25mg/L）进行系统压力试验,试验压力是设计压力的1.5倍,当达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 10 min，以压力不降、用发泡剂检验无渗漏为合格。试验合格后应及时将液体排净确保管路通畅，并作好试验记录。压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。5.4.2.3其他仪表管线的安装装置仪表管线还有分析取样管、伴热管、反吹以及冲洗等仪表管线，严格按照设计图纸、有关规范要求及相关说明书施工。其安装方式与导压管路类似。特别强调：凡与氧气接触的仪表系统安装有严格的禁油、脱脂要求，禁油设备及仪表管道系统(管道、管件、阀门、仪表接头、垫片等)在安装前使用三氯乙烯溶剂进行脱脂清洗。5.5 仪表供气管线安装 5.5.1 施工说明仪表供风参与联锁的阀门采用氮气（1.2MPaG)，其余阀门采用净化压缩空气（0.55MPaG)。仪表供风总管由储运专业开列，并设一切断阀，阀后由自控专业配管至各用风点，分支引管应从总管顶部引出。管线采用镀锌钢管，连接采用螺纹镀锌管件，引至调节阀前经气源球阀后采用不锈钢管及管件，连接方式为卡套，一般情况下选用81mm规格，根据气动阀门特殊要求，也可选用101mm、121mm或141mm的规格。5.5.2 主要的施工方法及技术措施5.5.2.1材料的检查报验1）到场材料仔细检查,并向监理递交报审表,报审合格后方可进入现场。2）施工前检查材料的材质、规格型号符合设计要求；镀锌管的镀锌管层无损伤、破坏，内壁清洁、光滑、无毛刺及锐边。3）钢管、管件、阀门口处不应有油、水、锈等污物，若不清洁，用漂白布擦拭干净。4）禁止选碳钢管代替气源、气信号管。5.5.2.2支架预制安装a）支架的材质、规格型号应符合设计要求。b）支架安装在钢结构上时采用焊接固定，安装在混凝土上时宜采用膨胀螺栓固定。c）支架安装在不允许焊接支架的管道上时，应采用U型螺栓或卡子固定。d）在允许焊接支架的金属管道或设备上，可采用焊接固定支架。e）支架的安装应避过高温区、油管线、振动设备；沿工艺设备、管线安装时应预留保温距离；沿钢结构安装时应预留防火层的距离；应保证气动管线距工艺管线、设备150mm以上。f）钢管水平安装时支架间距为1.001.50米，垂直安装时为1.502.00米， 支架的安装间距应均匀。g）支架的安装应牢固可靠，焊口及时清除焊渣,打磨光滑。最后支架表面应作除锈防腐处理，面漆刷得要均匀，保证美观。5.5.2.3管线的安装a）供气管必须用螺纹连接。螺纹连接处必须密封，缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。禁止使用油化麻丝密封。b）供气管线禁止热弯，禁止焊接。c）供气管线的出口位置应设在干线的上部，仪表前的截止阀距离仪表不得超过1m。d）仪表气源管进入仪表前，加有过滤器减压阀，部分仪表还带空气储罐。其安装位置应远离工艺管线及设备，且便于安装及操作。e）供气系统的最低点应设集液处，集液处及系统末端应设排污阀，排污管口应设在远离仪表、电气设备及接线端子的地方。f）各排污阀与地面之间应有便于操作的空间。g）供气管规格与受气设备台件数量按表5.5.2施工（某些特殊仪表应以设计为准）：表5.5.2 供气管规格与受气设备台件数量管径型 号DN15DN20DN25DN40DN50DN65DN80供风点数1451516252660611501512502515005.5.2.4供气系统的吹扫及压力试验a）供气系统安装完毕后，进行吹扫应符合下列要求：用标准压力为0.50.7Mpa的压缩空气进行吹扫；吹扫前管线必须与各仪表设备脱离，先吹总管，后依次吹各支管及接至各调节阀的管路；当排出口处无固体尘粒、水、油等杂物时，吹扫即为合格。b）吹扫合格后进行气密试验，吹扫、气密应通知监理，检验合格后填写试验记录。c）气密试验过程中，若发现有泄漏，应泄压后再整改，整改后重新试验,且报请监理复查合格。d）吹扫完毕后应将各气源管线复位，现场供气总管的入口阀处应设“非专职人员未经许可禁止擅动”的标志。5.6 仪表调试及安装5.6.1总要求 1）安排专用调试间及仓库，避开振动大、灰尘多、噪声大和有强磁场干扰的地方，有符合调校要求的电源（直流电源要标明正、负极）及仪表空气源，其工作间面积要求足够大。2）室内环境要求室内清洁、通风良好，室内温度维持在1035之间，空气相对湿度不大于85%。3）所配置的标准仪表设备必须满足工程调试的要求，调试人员必须持有国家计量部门发放的资质证书。开始调试前，调试场所和仪器、装备需经过监理和业主检验合格。4）仪表校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证书，其基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3。5）仪表调校前应认真熟读仪表规格书，仔细核对仪表位号、规格、型号，严格按设计要求校验；若被校仪表与设计规格书存在差异，调试人员须书面告知技术员，再由技术员联系监理及业主相关人员共同处置。6）被校仪表外观及封印应完好，附件齐全，表内零件无脱落及损坏，铭牌清楚完整，型号、规格及材质符合设计规定，并有完整仪表位号。7）仪表的调校点应在全量程范围内均匀选取最少不少于5点，有特殊要求的仪表按要求选试验点。8）所有的仪表在校验过程中除允许可调部位进行必要的调整外，其他部位及一般不调整部位不允许随意调整。9）单体调试合格后应在仪表外壳加贴合格标签。10）所有调校合格的仪表,及时做好记录,以便备查、整理竣工资料。11）对于现场不具备校验条件的仪表可不做精度校验，应对其鉴定合格证明的有效性进行验证。12）仪表安装前，班组应按照设计图纸仔细核对设备位号、规格、型号；若安装仪表与设计图纸不符，应停止安装，及时反应给技术员，由技术员联系监理及业主相关人员处置。13）安装于工艺管道上的仪表及测量元件,在管线吹扫、清洗时应将其拆下,待吹扫、清洗完后再重新安装。14）仪表安装时不应敲击或剧烈振动，安装后应牢固、平正、附件齐全。仪表及设备上接线盒的进线口不应朝上，避免油、水等污物的进入。15）做好成品保护工作，仪表设备安装完，用合适材料罩住表盘，再用塑料布把表头包起来，防止打碎玻璃、污染表头。禁止踩踏仪表设备和仪表管路，如果发现要及时制止。16）仪表配管应不影响仪表拆卸，阀门手动机构位置应便于操作。17）防爆接线箱其中心标高距地面或平台为1.4m,注意仪表盘、箱严禁用气焊开孔或切割。18）除特殊外，变送器中心距基层面或平台为1.2m，在不影响道路畅通的情况下显示仪表应安装在引压管线尽量短、便于观察及维修位置。5.6.2 仪表一次部件的安装1）施工程序仪表一次部件应在工艺系统试压前全部安装完毕。安装前,应取得监理及业主的许可,合格后方可安装。2）技术要求a）仪表一次部件由仪表专业出库、检测，由管道专业负责安装。因此，仪表一次部件在出库时，仪表专业应派专业技术人员仔细检查所到的仪表一次部件是否与设计相符，并做好出库记录。b）根据管道专业的施工进度要求，逐一移交给管道专业，作好交接记录。并派专业技术员配合安装。c）施工前期要通知监理对施工条件进行确认,保证准备工作的规范。d）安排专人负责一次部件的安装质量问题,边安装边检查,不漏一个位号、不漏一道焊口,保证施工质量符合规范要求。5.6.3 温度仪表调试、安装技术要求a）接触有毒、可燃介质的温度计保护套管应随工艺管道一同进行压力试验。b）测温元件安装在工艺管道上时应与管道中心线垂直或倾斜45,插入深度位于管道中心,斜插时方向与被测介质逆向或垂直；双金属温度计按照精度应作示值校验,测温元件应安装在能准确反应介质温度位置。c）一次件与管道的焊接必须选用正确的焊条，在焊接前必须与要安装的仪表设备试装，通过后焊接。d）双金属温度计应进行示值校验，校验点不少于2点，若有1点不合格，则作不合格处理。工艺有特殊要求时，应作4个刻度点的校验。e）热电偶、热电阻可在常温下对元件进行导通和绝缘检查,不必进行热电性能试验，要求绝缘电阻不小于5M；与热电偶配套的温度仪表有断路保护要求时，应做断路保护试验。f）当测温元件水平插入深度较长或安装在高温设备中时，应有防弯曲措施。g） 热电偶必须用相应的补偿导线，补偿导线敷设走向应避开高温，防止热损伤。5.6.4 压力仪表调试、安装技术要求a）压力仪表不宜装在振动较大的设备或管线上；压力取源部件应装在温度取源部件的上游。b）压力仪表的精度试验,应按其不同使用条件分别采用不同信号源和校验设备进行,校验合格后应加铅封和标识。c）与报警联锁相关的就地压力指示仪表应在其面板上作出相应的报警联锁刻度标记。d）安装压力表时，应将防粘剂涂在压力表螺纹上，并将压力表与阀门连接，拧紧。e）压力开关的校验应符合下列规定：做高报警校验时，将压力缓慢增大，当增大到报警压力时，用万用表测量其常开或常闭触点应动作；然后继续加压至报警压力的105%时，停留1min，再缓慢降压直至触点动作，恢复值应在允许范围内；做低报警校验时，加压高于报警压力后，缓慢降压至报警压力时触点应动作；然后继续减压至报警压力95%时，停留1min，再缓慢升压至触点动作，恢复值应在允许范围内。5.6.5 流量仪表调试、安装技术要求a）节流装置一次件的安装。安装节流元件时必须认真确认其正、负压侧是否同工艺介质流向的一致性，节流元件在管道里的安装方向与介质流向的关系应符合规范要求,两种常用典型安装方式,如下图5.6.5所示： 喷嘴安装方向孔板安装方向介质流向图5.6.5 介质流向与节流元件安装方向关系b）孔板取压孔的方向根据设计要求，介质为液体的向下45取压，介质为蒸汽和气体的向上45取压。c）测量介质为液体时,节流装置本身应高于变送器；测量蒸汽和气相介质时,节流装置应低于变送器。d） 文丘里管等流量检测元件的取源部件的轴线，应与工艺管道轴线垂直相交。e） 超声波流量计上、下游直管段应符合设计要求，对于水平段管道，换能器探头的位置应在与水平面成45夹角的范围内。被测介质管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。f） 质量流量计应安装在水平管道上；介质为气体时,箱体管应处于工艺管道的上方；介质为液体时,箱体管应处于工艺管道的下方；质量流量计传感器安装方向应与流体方向一致，投用时工艺管中必须充满介质，否则测量不准确。g） 电磁流量计(变送器)应安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上，流量计上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径；变送器、被测介质及工艺管道三者应连成等电位，并应有良好接地。h） 靶式流量计的靶板中心应与管道轴线同心，靶面应迎着介质流向且与管道轴线垂直，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求。i） 内藏孔板流量计与管道法兰连接,按流向安装, 要求变送器垂直向上，安装时参照随机资料。j） 楔式流量计与管道法兰连接，按流向安装，要求取压口水平方向，安装时参照随机资料。k） 在线流量计对其前后直管段有明确要求的,安装前应仔细检查，必须满足设计及厂家随机资料安装要求。l） 除差压流量仪表外，其他流量仪表、流量元件应有出厂合格证及校验合格报告，且报告在有效期内时可不进行精度校验（即流量标定），但应通电或通气检查各部件工作应正常。若出厂合格证及校验合格报告超过有效期时，应重新进行计量标定，标定工作由建设单位负责，施工单位配合。5.6.6 物位仪表调试、安装技术要求a）玻璃板液位计应安装在便于观察和检修拆卸的位置；安装玻璃管液面计时，填料应用扳手轻轻拧紧，防止玻璃管碎裂。b）磁浮子液位计安装前应检查、调整连接法兰面在两个方向上的垂直度。c）双法兰毛细管液位变送器的毛细管要用45X45X5 Q235-AF等边角钢保护，其精度校验前一般应根据设计计算值进行量程负迁移；然后从负压室一侧加压，分别进行0、25%、50%、75%、100%的正、反行程试验。d）磁致伸缩液位计及内浮球液位变送器的安装应符合下列要求：测杆末端距罐底0.5mm2mm，防止测杆弯曲。勿使探棒的电子仓端和末端承受大的冲击。取下测量孔处的法兰，将杆拧入安装法兰，将液面浮子、界面浮子定位环和卡簧依次装到测杆上，插入罐测量孔，用安装螺栓连接安装法兰。e）浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒垂直安装，其垂直度允许偏差为 2mm/m。f）雷达液位计垂直安装，从容器安装口至容器底部范围内不应有结构性障碍物。探测器及保护管按设计文件和产品技术文件要求进行安装。g）射频料位计的探测器应安装在便于维修和易于移动的位置，同时应远离下落物料或加保护罩。探测器与转换器间的接线应采用屏蔽导线。h）用差压变送器测量液位时，其安装高度不应高于下部取压口，但双法兰式差压变送器及利用低沸点液体汽化传递压力的方法测量液位时可不受此限。i）两器施工完毕后，需实测差压、密度和藏量测压点的实际开口间距，并依次重新核算差压和调校变送器量程。5.6.7 气动执行机构及其辅助设备调试、安装技术要求a）气动执行机构及其辅助设备的安装。安装应垂直，底座离地面距离应大于200mm，安装方向应与工艺管道及仪表流程图(P&ID)一致。阀体周围有足够空间便于安装和维护。b）带手轮的开关阀，手轮应向外，便于操作，并留有仪表人员检修空间；c）开关阀的校验。安装前应按规范进行气密性试验、阀体强度试验、泄漏量试验和全行程时间试验并做好记录，且全行程时间不得超过设计规定值。阀门向监理和业主报验申请通过后再安装。d）对于事故切断阀及有特殊要求的调节阀必须进行泄漏量试验，其他调节阀应按设计及规范要求进行；但允许泄漏量大，试验条件难以达到的，不强调非做不可。5.6.8 智能变送器调试、安装技术要求a）带微处理器(CPU)的智能变送器，采用通讯器(编程器)对其仪表位号、量程范围、输出方式、阻尼时间等参数组态和检查,确认无误后,记录参数设定、组态配置。b）编程器选择强制输出方式检查输出：分别选择0%、25%、50%、75%、100%查看变送器输出是否分别为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA。c）检查合格后，按电动仪表的要求进行精度校验。电动仪表校验送电前，需检查电源电压是否符合仪表铭牌的要求，接线是否与仪表端子排列图一致，信号线与电源线正负极连接是否正确；然后沿增大及减小方向施加测量范围的0、25、50、75、100的测量信号，如果变送器为线性输出，输出信号相应为4、8、12、16、20mA，基本误差应为仪表精度的允许误差，变差应为基本允许误差的绝对值。5.6.9分析仪表分析仪表的安装应严格按照国家规范和相关仪表使用说明书执行,一般不进行单表校验。a）分析仪表取样点的位置应根据设计文件要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。b）分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处理系统。c）分析仪表和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，安装方式应符合产品技术文件的规定。d）分析尾气放空和样品回收应符合设计文件和产品技术文件的规定。e）气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有强磁场。5.6.10轴系探头1）安装、调试前的检查a）探头、前置放大器、延长电缆及其他零部件,均应按照厂家提供的位号成套使用。开箱时务必作好相关记录,分类分套单独包装,防止混淆。b）检测时,将TK-3(或其他型号标准仪器)的测微计对准”0”刻度,并使探头与试片接触,但不宜过紧,然后调整螺旋测微计,缓慢增加间隙,每隔100m记录一次电压值,直到电压表的读数基本不变为止.然后根据所得数据,在直角坐标图上汇出间隙-电压特性曲线图,该曲线中间(10V左右)应近似为一直线段,其电压梯度应符合厂家提供的技术参数。2）轴振动监控仪的系统试验将探头安装在TK-3倾斜转盘的正中央的固定卡套中,调整探头和倾斜转盘之间的间隙为1mm后,使滑臂对准”0”位,接通电源后,指示仪应指示0%。将倾斜转盘的转速调整到额定转速后,调整滑臂使其尾端分别指示测量值的25%、50%、75%、100%.室内指示仪的示值应与此对应,误差不能超过5%.最后对系统的报警及联锁值分别确认,并检查系统的输出接点是否变化正确。3）轴系探头安装时的注意事项a) 安装时探头与延长电缆一定要脱离,且用力要均匀,以免造成探头损坏；b) 配管时,尽量避免使用弯通、三通穿线盒,以保护延长电缆；c) 在距探头1米处安装直通穿线盒,使探头与延长电缆的接头留在此处,以方便维护；d) 在系统试验确认后,用电子清洗剂清洗探头与延长电缆的接头,缠好密封带(聚四氟)后,套上专用保护套。e) 探头安装后，要作好安装数据记录。f) 作好位移探头与机械安装位移中心点的联校记录。g) 作好与机械安装配合的报警、联锁设定点的联校记录。5.7仪表设备及管线绝热保温璃板液位计绝热材料选用FHP-V(硅酸镁铝)柔性保温隔热卷毯，厚度30mm左右，根据隔热外形尺寸大小，接头缝隙用硅酸铝绳充填，外用铝皮（一层）包扎，搭边20mm，用自攻螺钉固定。 测量管路绝热材料选用硅酸铝绳，厚度为30mm左右，外用铝皮（一层）包扎，搭边20mm，用自攻螺钉固。测量及伴热管线必须在试压合格后才能进行绝热，绝热前需把管子表面的灰尘、污垢及铁锈清除干净并涂一层铅丹。5.8 系统试验仪表工程在单体调校、安装、配管、配线工作完成后，投入运行前，需进行系统试验。系统试验应具备下列条件：1）仪表设备全部安装完毕，规格、型号符合设计要求；2）取源部件位置适当，正、负压管正确无误，导压管经吹扫、试压合格；3）气动信号管经导通试验检查，配管与回路图一致，接头紧固，气密性试验符合要求； 4）气源管线经吹扫、试压、气密试验合格，已通入清洁、干燥、压力稳定的仪表空气；5）电气回路已进行校线及绝缘检查，接线正确，端子牢固，接触良好；6）接地系统完好，接地电阻符合设计规定；7）电源电压、频率、容量符合设计要求；8）总开关、各分支开关和保险丝容量符合设计要求。参加系统试验的施工人员必须熟悉图纸及仪表系统工作原理，并具有熟练的调试技术。系统调试应配备足够的调试仪器和无线电对讲机或直通电话等通讯联络工具。参加系统调试的施工人员应会同监理、业主、工艺操作人员共同进行试验，并应及时做好系统试验记录。5.8.1 系统试验定义：系统试验指对整个装置控制方案的检测，应按检测调节系统、报警系统、联锁保护系统分别进行调试，达到具备试车条件。试验合格填写系统试验记录，由甲方、监理及施工单位有关人员现场共同确认，并在确认单上签字；对于重要联锁保护系统开关量仪表的整定，及重要调节回路的仪表单体调试，其整定调试完毕到仪表投用之间的存放时间不宜超过两个月。5.8.2 检测系统试验：结合仪表单校时的方法，在检测系统的信号发生端输入模拟信号（比如，压力变送器可用手压钳和FLUKE741及其配套模块从变送器输入端加压力信号），在工程师站的液晶显示屏上检查PV值，计算系统误差，其误差值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值:B=式中:B检测系统的系统误差A1An系统内各单元仪表的允许基本误差系统校验点不得少于三点，分别为设计量程的0%，50%，100%；带报警点的检测系统同时应在操作站CRT显示屏上对报警功能进行检查，增大或减小输入信号，确认报警值与设计值是否相符，报警动作是否正常，以及报警总貌画面上是否有报警信息显示。5.8.3 调节系统试验：在操作站液晶显示屏上把调节器输出设定到手动状态，用手动方式输出4 -20mADC信号，检查现场执行器从始点到终点的全行程动作及回讯器动作应良好，精度合格；同时确认流程图画面上相应阀的颜色发生变化。基地盘控制系统则用手动操作系统的输出信号进行上述检查。5.8.4 报警系统试验：系统中的信号输入元件，如液位开关及各种仪表的附加报警机构应根据设计提供的设定值进行参数整定，无设计认可，设定值不得随意改变；据线路原理图，提供系统的动作状态表，在全部线路接通情况下，逐点输入测量信号，在工程师站的液晶显示屏上相应符号的PV状态应与输入的信号相符，同时确认报警及报警总貌画面上有报警信息显示。5.8.5 联锁保护系统试验：根据联锁因果关系表，对整个逻辑回路所包含的现场输入点，采用模拟现场条件的办法，每次只选择一个能直接影响控制输出接点状态的输入点进行测试，而短接或断开回路中其他相关现场输入接点。分别使测试点短接或断开，来检验输出接点的动作是否满足设计的联锁功能，然后对能影响这一输出接点状态的所有输入点逐一进行检查，以检验整个逻辑回路要求的机械设备和阀门开停(启闭)动作信号、声光信号、动作时间等是否符合设计要求.试验完毕恢复接线。仪表系统联校、联锁试验完毕后，仪表具备了单机试运条件，将转入配合试车阶段。仪表将根据工艺单机试运计划，配合工艺编制试车方案，配备专职技术人员和熟练工人，确保安全和质量。6 过程技术文件仪表技术人员应按我公司规定及SH/T3543-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定要求同步整理编制施工过程技术文件，并及时报送监理。其内容应包括：1）仪表设备质量证明文件2）仪表材料质量证明文件3）变送器/转换器调校记录4）调节阀/执行器/开关阀调校记录5）热电偶/热电阻调校记录6) 物位仪表调校记录7) 就地指示仪调校记录（直读式压力计/温度计）8）工艺开关调校记录9）分析仪表调校记录10）节流装置安装检查记录11）电缆/电线敷设与绝缘电阻测量记录12）电缆安装检查记录13）汇线槽/桥架安装检查记录14）现场仪表安装检查记录15）仪表管路脱脂/酸洗记录7 交工验收仪表安装工程按GB 50131-2007和GB50093-2002的规定进行交工验收，并在此基础上，按石油化工工程建设交工技术文件规定SH/T3503-2007及石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3543-2007整理交工技术文件。 交工技术文件在施工过程中采集数据并经微机形成正式文本一式三份，报监理和业主确认后，移交业主二份（正、副本各一份），另公司自存一份，仪表安装工程交工技术文件明细见表7。表7 仪表安装工程交工技术文件明细序号交工技术文件格式名称备注1仪表设备质量证明文件2仪表材料质量证明文件3竣工图4设计变更通知单5开工报告6工程变更一览表7隐蔽工程记录8工程联络单9合格焊工登记表10接地电阻测量记录11DCS 机柜/仪表盘/操作台安装检验记录12综合控制系统基本功能检测记录13报警/联锁系统与可编程序控制系统调试记录14DCS/SIS 送电条件确认表（新编）15仪表设备校验项目确认表（新编）16联校试验条件确认表（新编）17联校调试记录18仪表管道耐压/严密性试验记录19仪表管道泄漏性/真空度试验条件确认与试验记录（新编）8 施工质量保证措施8.1定期对施工人员进行质量教育，提高质量意识，确保按质量标准、施工规范进行施工。8.2 严格执行质量检查程序，每道工序必须先自检、后互检、再进行交接检、隐检等项工作。8.3实行定人、定位、定分工、定职责的方法、将质量管理工作分解到每个人、每个施工部位，以提高工程质量。8.4 过程检验和试验是保证工程质量的重要环节，有关人员必须按施工方案的要求和基本程序进行检验和试验，未经检验和试验或检、试验不合格的过程，不得转序。8.5 严禁在设备或管道上焊接支架。8.6 每星期进行一次质量例会，提出并解决施工中出现的质量问题。8.7 三检一评8.7.1 每项工作开始时，应经建设单位或监理单位的批准，首件检验经建设单位或监理单位检验合格后，方可继续进行。8.7.2 “自检”：由施工作业人员对其完成的施工任务随时进行质量自检，并如实填写自检记录。施工队长或技术人员接到自检记录后，与质量检查人员进行审查和抽样复验，并进行签证确认。8.7.3 “互检”：实行班组内部互检及施工队内部互检，由施工班组、施工队在“自检”的基础上，组织施工人员进行工程质量检验，互检中发现的质量问题及时由班组长及施工队长组织处理，质量检查人员监督质量问题的整改。8.7.4 “共检”：通过“自检”、“互检”的项目，由项目部书面提前通知业主或监理人员进行确认