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1 精益企业员工基础培训教材 精益推行团队2008 04 25 2 Copyright 200320042005EmersonElectricAsia Pacific版权属美国艾默生电气公司亚太区总部所有 AllrightsreservedNopartsofthismaterialmaybereproduced transmittedorstoredinaretrievalsystem inanyformorbyanymeans electronic mechanical photocopying recording scanningorotherwise withoutthepriorwrittenpermissionofEmersonElectricAsia Pacific 所有权利均予保留未经美国艾默生电气公司亚太区总部书面许可 不得擅自以任何形式或任何方法 电子的 机械的 影印 记录 扫描或其他的方式 将本资料作全部或局部之翻印 转录或储存于检索载系统之中 3 ENPC生产系统简介 4 Supplier ENPCPlant Distribution FabricatedPartsSupplier ENPC生产系统简介 现状图 5 供应商 客户 OEM供应商 PCBA Module 车间装配 库房WorkshopAssembly 外协供应商 PCBA 库房 Hub VMI MaketoOrder MaketoStock JITreplenishment Materialissue Replenishmentbydemand MRP Forecast JITreplenishment JITreplenishment 外协供应商 Fabricatedparts MRP Forecast Shippingrequirement Materialissue ENPC生产系统简介 现状图 6 主要瓶颈 制约生产车间正常生产的接口较多信息处理流程长物料周转周期被加长JIT还是靠人为控制部分产品齐套性差物流路径较长 库存 交期 质量问题 7 目录 一 精益生产发展历程二 艾默生精益企业精益生产概述全方位的实施三 ENPC精益推行简介ENPC精益实施现状精益改善案例 8 第一部分 精益生产发展历程 9 精益 Lean 是外来词 是从英文单词 Lean 引申而来精益是一种意识 更重要的是一种思想精益思想的核心是消除浪费 创造财富 10 精益生产又简称为企业减肥 它是通过全员的努力 不断地消除企业中的各种浪费 从而缩短制造周期 加快物流 节约成本 提高效益 时间 什么是精益生产 11 精益生产方式是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术 是对尽善尽美无止境的追求 生产管理追求无库存 质量管理追求无缺陷 设备管理追求无停机 成本管理追求无浪费 什么是精益生产 12 精益生产的发展 1776亚当 斯密 国富论铁路系统 单轨系统20世纪初亨利 福特 T型车装配线20世紀50年代丰田英二 大野耐一 JIT 自动化MIT IMVP 精益制造概念的总结 劳动分工 重复性劳动概念 正规的程序和控制系統 高效生产过程 大批量生产 JIT 丰田生产方式 TPS 在欧美地区的传播 13 精益生产的发展 1 大规模批量流水作业 20世纪初 以美国汽车制造业为代表 并在钢铁 玻璃 机电以至交通服务业应用标准化 单品种 大批量作业提高生产效率2 丰田生产方式形成与完善阶段 20世纪中 1950年 日本工程师丰田英二对美国福特鲁奇工厂进行考察 并和大野耐一进行改进和革新后在其日本工厂中施行适合多品种 小批量的高质量 低消耗生产方式其拉动式生产等最终建立起一套适合日本的丰田生产方式1973年秋天发生石油危机以后 丰田生产方式传播到了美国 并以其在成本 质量 产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播 14 精益生产的发展 3 丰田生产方式的系统化阶段 即精益生产方式的提出 1985年美国麻省理工学院筹资500万美元 确定了一个名叫 国际汽车计划 IMVP 的研究项目 在丹尼尔 鲁斯教授的领导下 最后于1990年著出了 改变世界的机器 一书 第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction 即精益生产方式精益生产方式的提出 把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发 协作配套 销售服务 财务管理等各个领域 贯穿于企业生产经营活动的全过程1996年 经过四年的 国际汽车计划 IMVP 第二阶段研究 著出了 精益思想 这本书 描述了学习丰田方法所必须的关键原则 15 改造世界的机器 第一次用精益生产方式对大批量生产方式进行批判 改造世界的机器 第一次宣布 精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业 向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响 也就是说这一转变将真正地改变世界 JamesWomack andDanielJones 精益生产的发展 16 新的生产方式的诞生 1996年詹姆斯 沃麦克 一书问世 精益生产方式由经验变为理论 新的生产方式正式诞生 精益生产的发展 17 精益生产的发展 4 精益生产方式的革新阶段20世纪末 随着研究的深入和理论的广泛传播 各种新理论的方法层出不穷 其实质均为精益的思想精益思想跨出了它的诞生地 制造业 作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用精益六西格玛 即Lean SixSigma 通过提高顾客满意度 降低成本 提高质量 加快流程速度和改善资本投入 使股东价值实现最大化 精益企业的概念 18 精益观念 观念 如何缩短运营周期 以上哪一种模式我们更容易减少库存 在客户需求多变的今天 我们如何确保快速交付 目前我们的组织推行的是何种模式 制造周期 交付周期 客户需求周期客户需求周期 原料准备周期 运营周期 运营周期 交付 传统观念 制造 原料准备 客户需求 交付 精益观念 制造 原料准备 客户需求 运营周期 运营周期 运营周期 原料准备周期 制造周期 交付周期 运营周期运营周期 客户需求周期 19 精益观念 观念 如何提高商业利润 以上哪一种模式我们更容易获得市场份额 在成本急剧上涨的今天 我们如何确保利润 目前我们的组织推行的是何种模式 成本 利润 价格 价格 成本 利润 价格 价格 精益观念 成本 利润 20 第二部分 Emerson精益企业 21 艾默生精益企业使命 目标 要素 22 使命 艾默生精益企业是一套综合业绩改善方案 其目的是确定并维持高水平的客户服务 提高资产效率以及加快生产效率和质量改进的步伐 23 目标 保护 增加市场份额同行业最短的交付周期可靠的付运产品质量优秀资产效率通过加快库存周转降低运营资本提高固定资产利用率加快生产效率和资产改善的步伐用 无浪费 精益 程序生产用六西格玛程序消除由变异造成的浪费 24 艾默生精益企业的七个要素 建立改善的基础实现价值流管理精益生产精益业务过程六西格玛供应链实施需求管理 25 精益生产踏上征途 客户反馈改进OTD准时交货率需要缩短交付周期投资者反馈资本效益 ORTC 与营运利润二者并存需要改善营运资本 尤其是库存周转率 除采取降低成本措施外 需要进一步加快工厂生产效率和质量的改进 26 对交付速度的影响 对顾客 按时交货更接近客户的实际需求 而不是预测需求 消除臆测 按平衡负荷生产 按照最佳的生产进度安排 快速修改生产安排的能力 使能够从容处理 急单 更好的订购可见度以降低缺料交付周期时间反应时间更快顾客获得更好的订购可见度 减少必要的变动 在顾客需要时 交付顾客想要的产品 对公司 减少库存 提高生产率 提高质量 27 对生产率的影响 28 对质量的影响 着重于一次性合格生产没有缓冲区库存来补救质量问题强调设备维修 必须能够按计划运行 不可中途停机操作的 差错预防 量具的重复性与再现性 使量具与鉴定者的变差最小化 29 总体成果取样 主要计量参数周期时间按时交货半成品生产效率质量空间库存周转率的改善 改善幅度40 90 15 30 点 50 60 4 50 30 40 25 30 年均11 9 按08 04POR 过去幅度为每年 2 3 30 精益生产概述 概念 也叫流动制造或连续流或需求拉动或需求流动技术其目的是保持材料从开始点到发货点的持续移动 关键特性 着眼于速度简化在生产过程中 拉动 材料根据客户的需求平衡操作除非受客户订单的限制 否则以最小限额生产有组织的进行 而不是被工程所驱动投入资金进行教育和培训专用的资源 最少有一个全时间的 负责人 延伸至供应商为出发点 31 精益生产方式VS传统生产方式 精益生产方式 传统生产方式 32 你如何知道 33 变化的集中比较 传统生产内部驱动生产根据职能集中 部门 以管理为中心 精益生产顾客驱动生产根据工艺集中员工参与 34 将价值流中的活动 工作 分类 增值 非增值活动 浪费 35 将价值流中的活动 工作 分类 增值 为满足 客户要求 而必须要实施的活动 工作 或 客户愿意因而付款的活动 工作 36 将价值流中的活动 工作 分类 非增值活动 虽不增加价值但对满足顾客要求是不可缺少的活动 37 将价值流中的活动 工作 分类 浪费 对于满足顾客要求并非是不可缺少的活动 38 八种致命的浪费 Defects Correction缺陷 纠正缺陷Overproduction超额生产Waiting等待Notutilizingemployeetalents浪费人才Transportation materialmovement运输 搬运物料Inventory库存Motion多余的动作Excessprocessing过度加工 SourceforDOWNTIME Techsolve 39 致命的浪费 1 缺陷 纠正缺陷的浪费整理与分离材料需要额外的工时费用材料浪费与已经附加的劳动价值的浪费返工费用错误是由顾客发现时的潜在成本影响与顾客的未来业务及市场份额 例如物料混装打包需整理分开修复一个在装配时刮伤表面的产品因测试失败将产品送往前道工序 40 致命的浪费 2 超额生产的浪费生产的商品超过了市场的需要量发工资去生产不需要的零件不必要地消耗原材料可能造成不必要地购置附加设备需要额外的储存空间 例如周一就生产了周五才送往客户的产品生产那些有预计需求的产品存起来 但目前客户不需要因机器和人有空而生产存货 41 超额生产的浪费 42 致命的浪费 3 等待的浪费设备运转而人员闲置操作员等料或等待上一道工序完成等待修理设备等待返工等待下一个命令 43 等待物料 等待浪費案例 44 致命的浪费 4 人才的浪费在实际的操作中未让实际的操作员参与不听取他们的想法不采纳他们的建议限制员工成长的机会 45 致命的浪费 5 运输 搬运物料的浪费来料先入库再下到车间加工之间的储存因布局不当造成需要长距离移动所致 例如因设备不在一起而来回运送货物从加工区运送产品到装配区 46 致命的浪费 6 库存浪费需要额外的存放空间物流流动不畅不是FIFO 先进先出 发现问题时大量返工负 现金流 例如提前储存20天的原材料等装满一车配件再送往组装工序15套结构件放在暂存区等着装配 47 存货中隐藏的真正生产问题 交期延误 不停降低水平线 清除石块障碍 不良品 管理不善 机器设备故障 生产速度慢 返工 混货 减少存货 ENPC 库存浪费 48 致命的浪费 7 多余动作的浪费设备间隔太远造成操作员不必要的走动工作区未能有效布置零件展示 搬运与定位方向不适当加工中做的是没用的不增值的工序 49 不增加产品价值的机器或人的动作不符合人机工程学的动作 动作的浪费 弯腰拿物料 例如转身拾起产品弯腰 举起在一盒零件中检选一个零件 50 致命的浪费 8 过度加工的浪费过长的CNC程序需要员工处理材料时额外费劲进行顾客未要求的作业 油漆 包装 多余步骤 非标准化程序设计阶段未考虑可生产性所引致的后果 51 巡视浪费 使你能够看到 实际的 价值流将你的活动分类为 增值活动 非增值活动与浪费确定改进的机会可以并应该用于任何过程制造行政管理 理解价值流的过程时巡视浪费是一种必需使用的工具 52 确定并 ACTing 浪费 你一定要实行ACT来消除浪费 AbilitytoseeWasteCouragetocallitWasteTenacitytoeliminateWaste Source LockheedMartin 敢看 能够发现浪费敢说 敢于说 这就是浪费 敢做 敢于持之以恒地消除浪费 53 全方位的 实施 员工参与5S 目视管理生产线设计与平衡看板 54 TEAM建设 TTogetherEEverybodyAAchieveMMore 我们是老虎队 员工参与 从事工作的人最了解其本职工作在工作地点的所有层次上都需要作出决策受某一改革影响的人需要参与实施这个改革 Why 55 5S 员工参与实践 SEIRI 整理 只保留所需要的东西SEITON 整顿 物有所位 物在所位SEISO 清洁 清洁所有东西SEIKETSU 标准化 建立清洁与检查程序SHITSUKE 自律 持之以恒并进行改进 测量 监控成果整齐的工作场地的好处 影响员工对工作场地的感觉通过使员工在没有必要的走动 够达 搜寻下集中集中精神完成工作 从而得到更好的质量通过材料与工具的适当安排 减少工艺过程中的差异并且增强可重复性 使方法标准化 56 C 目視管理 目視管理示例 57 C 目視管理 目視管理示例 58 C 目視管理 59 OP2 生产线设计 平衡操作与生产线设计的目的 设计生产线时心中要考虑到未来平衡工作容量 使之一次只流动或装配一件产品 或很小的批量 进给过程在使用点流入装配线每天都可以制造任何式样或制造顾客所确实需要的式样灵活性必须包括在设计之内 设备 人员容易进出生产线的能力周期性需求产品组合的改变在生产线的使用点上加上进给过程 付运 OP1 OP2 60 在工艺流程中 拉动 零件 61 使用看板补充物料 62 支持流动 简化工作的进度安排使用看板于 将零件装配线拉至装配线处生产线上在使用点补充零件处从简单机器或供应商补充物料平整产品结构 以消除分总成的时序安排 零件堆的概念 使用回洗技术以简化材料进出记录与劳动力处理看板类型生产中的看板 KPI 设置生产的节拍 方块 容器式补充信号 基于消耗量的零件流动 两箱式 多容器 卡片 容器式 电子式 63 精益生产 中的周期时间 精益生产中的时间是管理的首要资源 生产周期时间是指从接到订单到交货的时间增加价值时间是指在生产周期中为顾客增加价值的那一部分时间 64 时间上面发生了什么 65 第三部分 ENPC精益推行简介 66 ENPC精益推行过程 坂田 精益生产概念引入Dec2002 精益意识和概念培训Jan2003 精益基础培训 LeanLeadershipJan2003 精益工具和技能培训 价值流程图 ValueStreamMap Mar2003VSM绘制和现状分析Mar2003 生产现场精益改善试点 PS AC MDI Jan2003 精益工具和技能培训 生产线设计CellDesign Kanban拉动技术June2003 生产现场局部精益改善活动列行化2003 2004 67 ENPC精益推行过程 福永 精益企业概念引入2005 精益企业概念培训和推广April2005精益企业推行团队成立May2005现状分析和价值流程图绘制May2005策略目标制订和行动目标确定May2005精益企业理论普及培训June2005 精益改善活动系统开展June2005 精益企业深入培训Kanban 需求管理 价值链June2005 2006 精益企业深入推行 供应商 客户 价值链 2007 68 ENPC精益推行组织结构 69 改善点 改善前 供应商将不同的物料混合打包 使用时不易整理和及时上线 改善后 供应商提前按物料齐套性打包 分开包装送货 便于及时上线并减少场地占用 精益改善案例 1 空调车间同一供应商的物料齐套包装送货 70 改善点 改善前 原送货方式物料需经几次周转后才能上线 改善后 物料由供应商以专用车架方式回货并直接上生产线投入使用 精益改善案例 2 空调机柜面板和侧板从供应商以专用车架形式回货 71 精益改善案例 3 MDI客户 日立电梯 库存信息与生产计划共享 日立电梯 办事处 市场部 要货计划评审 生产计划 车间生产 日立电梯 改善前信息流 改善后信息流 生产计划 车间生产 改善点 72 任务令在分料前管理流程 任务令下达批准任务令发布 1 任务令厂家确定任务令发布 2 分料 计划管理部 1 5天外协管理部 0 5天 任务令下达及汇总时间跨度为1天 任务令审批及发布跨度0 5天 任务令厂家分配及审核发布跨度0 5天 ITEM厂家信息维护时间 1小时 周 厂家分配操作时间0 4小时 天 精