[工业工程.IE].精益生产系统PPT课件.ppt

LEANMANUFACTURINGSYSTEM精益生产系统 销售 未预计的订单变化 订单下达到工厂 YES NO 超时加班 额外费用 我们每天坐班的工厂 停工待料积压库存设备故障质量问题人员调配 快 119 轰隆隆 轰隆隆 A Successful ManufacturingMeeting 成功 的生产会议 生产会议 说说看 WhatShallWeTalk 内容安排 精益生产系统简介精益基础价值流分析运行效率柔性生产单元看板拉动和精益供应链系统评估和推行策略 LeanManufacturingSystemBriefing精益生产系统简介 1 制造系统的要点精益生产五项原则关键特征 StartingwithToyotainthelate50 sandcatchingoninthemid 80 sinthereminderoftheindustrialworld LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司 而在80年代中期被欧美企业纷纷采用 随着微利时代的来临 精益生产模式成为企业竞争的有力武器 LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统 ManufacturingEvolution制造系统演化史 HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表 工人被当成工作的机器 ToyotaProductionSystem TPS Just In TimeProduction produceonlywhatisneeded PullSystemHighvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式 以应付小订单多品种的挑战 Lean 精益 释义 精益 形容词1 a 无肉或少肉 b 少脂肪或无脂肪2 不富裕3 在必要性 重要性 质量或成分方面稀缺4 文体或措词简练同义词 薄 极瘦 过分瘦长 骨瘦如柴 瘦削的 似骨的 消瘦的 细长的 瘦长的反义词 肥胖的 多肉的 过重的 不结实的 过分肥胖的 丰满的 粗短的 肥大的 软的 WhatisLeanManufacturing什么是精益生产 五个原则 Value价值 站在客户的立场上 ValueStream价值流 从接单到发货过程的一切活动 Flow流动 象开发的河流一样通畅流动 DemandPull需求拉动 BTR 按需求生产 Perfect完美 没有任何事物是完美的不断改进 WithLeanManufacturingYouCanGet通过精益生产可以实现 生产时间减少90 库存减少90 到达客户手中的缺陷减少50 废品率降低50 与工作有关的伤害降低50 Theamountofhumaneffort time space tools andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears 精益思维 Womack Jones FocusonSPEEDandSIMPLIFICATIONPullmaterialsthroughtheprocessBalancedoperationsbasedoncustomerdemandMinimalbuildunlesstiedtocustomerorderExtendtoSupplierBase着眼于速度和过程简化在生产过程中 拉动 材料根据客户的需求平衡操作除非受订单的限制 否则最小批量生产延伸至供应商 LeanManufacturing KeyCharacteristics精益制造 关键特性 LeanManufacturingFoundations精益生产的基础 5S 6S 7S及可视化班组建设和员工参与对待质量问题的心态消除七种浪费交付周期 2 SortStraightenShineStandardizeSustain WHATIS5S 6S 7S SeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu Safety Save 整理整顿清洁展开保持 安全 节约 WorkplaceOrganization现场组织管理 WorkplaceOrganization ColorCoding现场组织管理 色标管理 WorkplaceOrganization OperationalSheet现场组织管理 操作图表卡 TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange linedesign needtoparticipateinmakingthatchange 从事工作的人员最了解其本职工作在工作地点的所有层次上都需要作出决策受某一改革影响的人需要参与实施这个改革 WHY TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 Changeisexcitingwhenitisdonebyus threateningwhenitisdonetous 当变化由我们完成时 它是令人激动的 而当它发生到我们身上时 就是危险的 WhoMovedMyCheese TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 TTogetherEEverybodyAAchieveMMore 我们是老虎队 TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 作为自然小组的日常工作 参与建议率90 建议应在30天内答复 60天内实施 承认和表彰有正式及非正式形式 应与工厂的目标结合在一起 Idea QualityIsNotOnlyTheResult质量 不仅仅是 结果面 的质量 下个工序是客户 结果面 的质量 客户对产品和服务的满意度 过程面 的质量 从订单到发货一切过程的工作心态和质量 ToTheDefects IWillSayNo No No 对待缺陷 三不政策 DON TACCEPT不接受 DON TMAKE不制造 DON TDELIVER不传递 ErrorProofing差错预防 PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源头预防或探测差错失效模式分析是差错预防的基础 站在客户的立场上 只有四种增值的工作 使物料变形 组装 改变性能 部分包装 ValueAdded NonValueAdded增值和不增值的工作 物料从进厂到出厂 只有不到10 的时间是增值的 Correction返工Overproduction过量生产Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Inventory库存Processing过程不当 消除浪费 降低成本 ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生产多于所需快于所需 WasteofOverproduction过量生产 ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工 WasteofInspection Correction Rework检验 校正 返工 Anymovementofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动 WasteofMaterialMovement Conveyance物料搬运 Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程 WasteofProcessing过程不当 Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应 WasteofInventory库存浪费 InventoryCoversAllProblem库存掩盖所有问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 LowDownInventoryToExposeProblem通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 LowDownInventoryToExposeProblem通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 WasteofWaiting等待 Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 WasteofMotion多余动作 交付周期 制造周期 LeadTimeandManufacturingCycleTime交付周期和制造周期 订单 订单处理 采购 物料进厂 加工 发货 货款交付 LT 全过程 TimeandImpact时间与影响 ShortenTheLeadTime BatchOrFlow缩短交付周期 成批或流动 练习 下列B F中的 各为多少 B F WhatIsFlowManufacturing 什么是流动生产 Atimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerruptions建立在时间基础上 无障碍地拉动物料流经生产系统 ValueStreamMapping价值流分析 3 理解流程 看到价值 憧憬未来状态 WhatIsValueStream什么是价值流 Alltheactions bothvalueaddedandnon valueadded currentlyrequiredtobringaproductthroughthemainflowsessentialtoeveryproduct theproductionflowfromrawmaterialtothecustomer thedesignflowfromconcepttolaunch orderprocessingflow fromcustomertomanufacturing一个产品的主要流程所需要经过的所有行动 包括增加价值的行动和不增加价值的行动 1 从原材料到成品2 从概念到正式发布的产品设计流程3 从订单到付款流程 ValueStreamMappingSteps价值流图析步骤 Currentstatus当前状态图 Futurestatus未来状态图 将注意力集中在单个的产品族上 了解工艺工程当前是如何运作的 设计一个精益价值流 制订 未来状态 的实施计划 ValueStreamMapping CurrentStatus当前状况图示 ValueStreamMapping价值流分析 示例 OperationalAvailability运行效率 4 OEE OverallEquipmentEffectivenessQCO QuickChangeOverProcessReview总的设备有效性快速换型工位评审 ImproveProductivityThroughIncreaseOEE通过提高总的设备有效性改善生产率 SomeKeyMaintenanceData一些关键的维修数据 MTBF 平均故障间隔时间MTTR 平均修复时间PM 预防维护时间占总维护及维修时间的百分比 目标 70 ContinueImprovement 5Why 持续改进5Why 例子 设备停机第一个为什么 为什么停机了 机器过载 保险烧了 第二个为什么 为什么会过载 轴承润滑不够 第三个为什么 为什么润滑不够 机油泵没抽上足够的油 第四个为什么 为什么油泵抽油不够 泵体轴磨损 第五个为什么 为什么泵体轴磨损 金属屑被吸入泵中 第六个为什么 为什么金属屑被吸入泵中 吸油泵没有过滤器 Benefits 1 Reducedmachinedowntime2 Flexibilityinscheduling3 Reducedcostofscrap4 Reducedinventoryholdingcosts5 Increasedcapacity QCO QuickChangeOver快速换型 好处 减少停机时间 增加生产计划的灵活性 减少浪费 减少库存成本 提高运行能力 Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间 TheDefinitionofChangeOverTime换型时间定义 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 STEP5 STEP6 STEP7 QuickChangeOver 8Steps快速换型八步法 建立和实施新的操作标准 STEP8 WorkstationRegularlyReview对工位定期评审 组织3 6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪 工位评审卡 工位日期人员 FlowCelland U ShapeLayout柔性生产单元及U型布局 5 TAKT及生产速度 U 型布局和连续流 负荷平衡消除瓶颈和变差 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation OperationalCycleTime basedonthelinerate 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 操作周期时间 TAKTistherhythmorbeatoftheflowline 节拍时间是流动线的节奏或拍子 Takt节拍时间 可用工作时间 客户需求数量 争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品 Takt节拍时间 60X工作小时 天 休息 午餐 其它停顿时间 258件 例子 节拍时间 60 x17 0 15 15 30 20 x2 860分钟 258件 860分钟x60秒 分 200秒 件 ABC装配线节拍时间 每天客户需求数量 258件 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 U ShapeCellLayoutandContinuousFlow U 型布局和连续流 FlexibleLineCapacityOne PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地 Why U ShapeCell HighRateStatus U 型单元 高速生产状态 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 U ShapeCell MiddleRateStatus U 型单元 中速生产状态 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 U ShapeCell MiddleRateStatus U 型单元 低速生产状态 1 2 3 4 5 6 LineBalance DataCollecting生产线平衡 数据收集 TaktTimeLine节拍时间线 Scrap生产废品时间 Changeover换型时间 Downtime停机时间 CycleTime加工合格品时间 Load Unload装 卸料时间 JobSequence Balance工作顺序及负荷平衡 数据输入区 Takt节拍时间线 负荷时间图 JobSequence Balance工作顺序及负荷平衡 EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系统瓶颈和变差 消灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参与标准化操作 PullSystemandSupplyChain拉动系统及供应链 6 我们只在需要的时候发运需要的物料 拉动系统 地址0017 0010 002R Whatarethegoals目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点 每次都刚好及时 TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标 每次都刚好及时 PullSystem KanbanTypes拉动系统 看板之种类 In Process IPK PacestheProduction工序看板 IPK 生产的节拍器 Squares Containers方块 容器式ReplenishmentSignals PartsflowbasedonConsumption补充看板 基于消耗量的零件流动 2 bin multiple container Card containerElectronic 两箱式 多容器 卡片 容器式电子式 PullSystem HowKanbanWorks拉动系统 看板如何工作 当操作根据节拍时间平衡后 在工艺流程中使用 方型 看板来作为工作与拉动零件的信号 物流方向 K 满看板 空看板 拉动 工作信号 不工作 开始工作 工序看板系统 PullSystemBriefing SinglePointControl拉动系统介绍 单点节拍控制 总装 物流方向 补充信号 客户 看板工作指令 零部件加工 PullSystem ReplenishmentKBSystem拉动系统 补充看板工作系统 看板来自下一级生产 看板挂板 Runline生产点 A D E F G B C OD 看板卡起点 B E D A SupplyChainMapping供应链图析 快速反应依赖库存失真的需求信号 鞭子效应 LeanSupplyChainMapping精益供应链图析 客户的客户 现在要货 缓冲 客户 1天 制造商 缓冲 3天 供应商 缓冲 1周 供应商的供应商 缓冲 1周半 3周 拉动信号 13天交付周期 品种增加 WasteintheSupplyChain Cost供应链中的成本浪费 传统的采购流程 总采购成本 精益采购流程 LeanImplementationStrategy精益推行策略 7 GapAssessmentAreYouReady TimeFrameforLeanJourney差距评估准备工作精益进程时间表 LeanGapAssessment精益系统差距评估 WithoutINCENTIVE GradualChange没有原动力 逐步改变WithoutVISION Confusion没有远景 不清不楚WithoutACTIONPLAN Falsestarts没有行动计划 难免失败Without