无损检测通用施工工艺

SHA级工业管道预制通用施工工艺 QJ/PG（工业）-04 QB 中国石化集团 企业(通用工艺)标准 第四建设公司 静设备工程 QG/SB（锅炉）-21无损检测通用施工工艺19991001发布 19991101实施中国石化集团第四建设公司技术处 发布1 无损检测通用施工工艺 QG/SB(锅炉)-21无损检测通用施工工艺1 适用范围本工艺适用于中国石化第四建设集团公司检验试验中心负责检验的锅炉安装及修理工程中的原材料、零部件、焊缝的射线检验（RT）、超声波检验（UT）、磁粉检验（MT）、渗透检验（PT）及结果分级。2 编制依据 1）JB4730-94 压力容器无损检测及第1号修改单 2）GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 3）JB1152-81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 4）GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 5）JB3144-82 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 6）SDJ67-83 电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇） 7）JB1151-73 高压无缝钢管超声波探伤 8）JB3963-85 压力容器锻件超声波探伤 9）JB3965- 85 钢制压力容器磁粉探伤 10）JB4248- 86 压力容器锻件磁粉探伤 11）ZBJ74003-88压力容器用钢板超声波探伤 12）GB150-89 钢制压力容器附录H 13）SD143-85 电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇) 14）DL/T5048-95 电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇) 15）劳人锅(1982)6号 锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则、劳锅字(1992)1号、劳部发(1995)264号关于修改锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则个别条文的通知 16）劳部发(1993)441号锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则 17）劳部发(1996)276号蒸汽锅炉安全技术监察规程 18）劳动部(1993)356号有机热载体炉安全技术监察规程 19）劳锅字(1990)8号压力容器安全技术监察规程 20）劳锅字(1991)8号热水锅炉安全技术监察规程3 射线检验程序3.1适用范围和一般要求3.1.1本程序适用于中国石化集团第四建设公司检验试验中心承接或受权检验的金属熔化焊缝的射线检验。3.1.2适用于壁厚大于等于2mm的碳素钢低合金钢和不锈钢管及锅炉焊缝射线透照检测和缺陷等级评定。焊制三通、四通管帽、异径焊缝和弯头，焊管的纵缝和螺旋焊缝也可参照使用。3.2人员资格 1）检测人员都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测资格考核规则”进行考核鉴定。 2）取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3）从事射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm间距为0.5mm的印刷字母。3.3透照方式根据射线源、试件和胶片三者的相互位置关系选择透照方式。其透照方式分为。纵缝透照法、环缝内透照法、环缝外透照法、双壁单影法和双壁双影法等五种。3.3.1钢管环缝的透照方式及各种不同规格所要求的透照次数和照相底片张数见3.3.1。钢管环缝双壁双影法、双壁单影法透照次数表3.3.1管道外径（mm）周长（mm）管对接缝透照次数法 兰 口透照次数有效长度（mm）底片规格（mm）76/22/1508089279.52316656.515080159499.26683.215080168527.56687.915080219687.766114.624080273857.288107.2240803251020.588127.6240803771183.888148.0240804281337.688167.224080427499/88/24080500700/88/30080700按每张底片250mm300803.4表面要求 焊缝的表面质量（包括余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则对焊缝应做适当修理。3.5定位标记和识别标记3.5.1定位标记 焊缝透照部位应有搭接标计（1.2.3）、如需要也可放置中心标（ ），当局部透照时搭接标记称为有效区域透照标记。3.5.2识别标记 被检的每段条焊缝附近均应贴有下列铅字识别标记： 1）产品编号（管线号）2）焊缝号（焊口号）3）.透照厚度4）有效区位、5）焊工号、6）透照日期7）象质计8）检验人员代号9）返修标记。 标记见图3.5.2。图3.5.23.5.3标记位置 上述定位、识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm，搭接标记的安放位置见图3.5.3。图3.5.3检件表面应做出永久性标记，以做为对每张底片重新定位的依据，产品上不适合打印标记时,应采用详细的透照部位草图或其它的有效方式标注。3.6象质计 象质计金属丝的材质应与被透照容器或管道的材料相一致。3.6.1象质计的放置 1）象质计应放在射线源一侧的检件表面上被检焊缝区的一端（其被检区长度的1/4部位）。 2）金属丝应横跨焊缝与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。 3）当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的检件表面上。 4）但象质指数应提高一级并附加“F”以示区别，使实际指数达到规定的要求。 5）采用射线源置于圆的位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90放置一个。3.7透照质量等级按标准要求选择A级、AB级、B级照相法透照。不同材料、不同厚度的检件。采用A级、AB级、B级时，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象。质指数见JB4730-94表5-3。象质计的选用表5-3要求达到的象质指数线径（mm）适合的透照厚度TAAB级161514131211109876543210.1000.1250.1600.2000.2500.3200.4000.5000.6300.8001.0001.2501.6002.0002.5003.200-66881212161620202525323250508080120120150150200200250-3.8胶片和增感屏 根据JB4730-94标准中规定按其表5-4、表5-5的内容。工业射线透照胶片的类型表5-4胶 片 型 号速 度反 差粒 度123低中高高中细中粗增感屏的选用表5-5射 线 种 类增 感 屏 材 质前屏厚度（mm）后屏厚度（mm）120KV120250KV250450Ir192铅箔铅箔铅箔铅箔-0.0250.1250.050.160.050.160.100.100.100.16 注：120KV以下X射线可不用前屏。3.9几何条件3.9.1一次透照长度是指采用分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度，应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。3.9.2焊缝的透照厚度比K值，按JB4730-94标准中的图5-5和式5-1来确定。 1）环缝的A级和AB级的K值不大于1.1，B级的K 值不大于1.06。 2）纵缝的A级和AB级其K值不大于1.03。 3）B级的K值不大于1.01。焊缝厚度比为K=T/T（式中T为母材厚度mm，T为射线束斜向透照最大厚度，单位（mm）。3.9.3透照厚度 应按JB4730-94标准中的附录 （补充件）及附录（补充件）确定。 透照厚度应按图所示部位实测值确定，如实测有困难时，可按表确定。3.10射线能量的选择 射线能量的选择取决于被检件的厚度及材料的种类，有时也根据设备条件而定，通常情况下随着射线能量的减低，透照影像的对比度增加。因此在曝光时间许可的情况下，应尽量采用较低的射线能量。 不同厚度材料允许使用的最高射线管电压及不同射线源适用的材料透照厚度祥见473094标准图5-6和表5-6。 不同射线源适用的材料透照厚度范围表5-6射线源碳素钢、低合金钢A级AB级B级Ir1922010030954090 注：采用内透法（中心法和偏心法）时，透照厚度可为表5-6下限值的一半。 采用不Ir192透照钢管最小透照厚度可为10mm。 3.11无用射线和散射线的屏蔽3.11.1为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积，也可根据现场的条件和实际情况采用适当的方法。3.11.2为检查背散射，可在暗盒的背面帖附一个“”的铅字标记（高度为13mm，厚度为1.6mm）若在较黑背影上出现“”的较淡影像,就说明背散射保护不够，应采取有效措施重照。如在较淡背影上现“”的较黑影像，则不能作为该底片判废的依据。3.12曝光3.12.1根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此清除用短焦距及高电压所引起的不良影响。3.12.2为达到规定的底片黑度，推荐采用不低于15mA.min的曝光量。底片黑度范围应符合JB4730-94标准中表5-7的规定。3.13胶片的处理3.13.1胶片的处理应按胶片的使用说明或公认的有效方法处理采用自动或手工冲洗方式。3.13.2胶片的自动冲洗应注意精确的控制胶片显影、定影、水洗的干燥等工序的传送速度及药液补充。3.13.3胶片的手工冲洗应采用槽浸方式，在规定的温度（20C左右）和时间内进行显影、定影等操作。定影后的底片应经充分水洗（不低于30分钟）和脱水剂处理，以防止水迹的产生,然后自然干燥。手工的冲洗方法可参见JB4730-94附录N。3.14显影液性能的控制 应采用定期添加补充液的方法来维持显影液性能的恒定。补充显影液的配方参见JB4730-94标准中附录。3.15底片质量3.15.1底片上必须显示出的最小线径及象质指数见JB4730-94标准中表5-3。3.15.2黑度 选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足JB4730-94标准中表5-7的要求。 底片的黑度范围5-7射线种类底片黑度D灰雾度Do X射线A级1.23.50.3AB级B级1.53.5r射线 1.83.50.3注：表中D值包括Do值。 3.16影象识别要求3.16.1底片上的象质计影像位置正确、定位标计和识别标记齐全且不掩盖被检焊缝影象。3.16.2在焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于mm的象质计金属丝影像，就认为是可识别的。3.17不允许的假缺陷 在底片评定区域内不应有以下防碍底片评定的假缺陷。 1）灰雾； 2）处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷； 3）划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等； 4）由于增感屏不好造成的缺陷显示。3.18焊缝射线透照缺陷等级评定3.18.1钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定 1）检测范围和一般要求 本条适用于2250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器对接焊缝的射线和r射线透照的缺陷等级评定。 2）透照底片质量等级、透照范围和焊缝的缺陷等级评定，应按产品技术条件和GB150的规定选择，并应符合图样规定。 3）焊缝缺陷等级评定 a）根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级。 -级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在。 -级焊缝内不允许裂纹、未熔合和未焊透存在。 -级焊缝内不允许裂纹、未熔合以及双面焊缝或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在。级焊缝中允许存在的单面焊透的长度，按表6-5。级条状夹渣评定。 -焊缝缺陷超过级者为级。 b）圆形缺陷的确定和分级 -长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。 -圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表3.18.1-1。评定区应选在缺陷最严重的部位。 -评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表3.18.1-2换算成缺陷点数。如缺陷尺寸小于表3.18.1-3的规定。则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。缺陷评定区(mm)表3.18.1-1母材厚度T2525100100评定区尺寸101010201030缺陷点数换算表表3.18.1-2缺陷长径（mm）112233446688点数1236101525 注：母材板厚不同时，取薄的厚度值。 -当缺陷在评定区边界线上时，应把它划在该评定区内计算点数。 -当评定区附近缺陷较少,且认为只用该评定区大小划分级别不适当时,经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出此值的1/3进行评定。可扩大评定区的处理办法见JB4730-94附录D（补充件）。 -级焊缝和母材厚度等于或小于5mm的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。-圆形缺陷的分级见表3.18.1-4。表3.18.1-3评定区（mmmm）101010201030母材厚度T（mm）1010151520202550100100圆形缺陷的分级表3.18.1-4等级13626123918412245153061836缺陷点数大于级或缺陷长径大于1/2T者 注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。母材板厚不同时，取薄的厚度值。 c）条状夹渣的确定和分级-长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣。 -条状夹渣的分级见表3.18.1-5。条状夹渣的分级3.18.1-5等级单个条状夹渣长度条状夹渣总长1/3T，最小可为4，最大不超过20在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T 2/3T，最小可为6，最大不超过30在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过3L的任何一组夹渣，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T 大于级者注：表中“L”为该组夹渣中最长者的长度。 长宽比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。 当被检焊缝长度不足12T（级）或（级）时，可按比例折算，当折算的条状夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。 母材板厚不同时，取薄的厚度值。 d）综合评级 在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时，应各自评级，将级别之和减1作为最终级别。3.18.2钢管环缝射线透照缺陷等级评定 1）检测范围和一般要求 a）本条适用于管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金钢和不锈钢管环焊缝射线透照检测的缺陷等级评定。焊制三通、四通、管帽、异径焊缝和弯头、焊管的纵缝和弯头、焊管的纵缝和螺旋焊缝也可参照使用。 本条不适用于磨擦焊、闪光焊等机械方法施焊的钢管环焊缝。 b）透照底片质量等级和焊缝缺陷等级评定应按管件技术条件和有关规定确定，并应附合图样规定。 c）缺陷等级评定。 -根据缺陷性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级。、级焊缝内应无裂纹、未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合者即为级。 -圆形缺陷的确定和评级 圆形缺陷应按3.18.1 3）b）的规定进行确定，但评定区应取为10mm10mm。 圆形缺陷的分级见表3.18.2-1。 级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。 -条状缺陷的确定和评级 -长宽比大于3的夹渣定义为条状缺陷，条状缺陷的分级见表3.18-2-2。 -级焊缝不允许有未焊透。外径小于或等于89mm的钢管、级焊缝内允许的未焊透尺寸见表3.18.2-3。外径大于89mm的钢管、级焊缝内允许的未焊透尺寸见表3.18.2-4。圆形缺陷的分级表3.18.2-1评定区mmmm1010母材厚度T（mm）10101515等陷点数大于级或缺陷长径大于1/2T 注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。 母材厚度不同时，取薄的厚度值。条状缺陷的分级表3.18.2-2等级母材厚度条 状 缺 陷 长 度最大连续长度断 续 总 长T1212T17T1741/3T1/3T且12在任意直线上，相邻两缺陷间距不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T T99T303062/3T2/3T且20在任意直线上，相邻两缺陷间距不超过3L的任何一组缺陷，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T大于级者 注：表中“L”为该组条状缺陷最长者。 当被检焊缝长度不足够12T（级）或（级）时，可按比例折算，当折算的条状夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。 当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，否则应分别评定。 母材厚度不同时，取薄的厚度值。未焊透的分级表3.18.2-3等级未焊透深度连续或断续未焊透总长度的百分比%占壁厚的百分比%极限深度（mm）101.510152.015大于级者注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。焊缝根部内凹缺陷的分级表3.18.2-4等级内凹深度内凹总长度占焊缝总长度的百分比%占壁厚的百分比%极限深度（mm）10130152203大于级者 注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。4 超声波检验程序4.1 适用范围及一般规定 本工艺只适用中国石化第四建设公司检验试验中心负责检验的焊缝缺陷的超声检测方法及检测结果的等级评定。本工艺适用于母材厚度为8300mm全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm， 的管座角焊缝,也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。当探伤条件不符合本程序的工艺要求或不具备安全作业条件时，探伤人员有权停止工作。4.2 检测人员4.2.1检测人员都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测资格考核规则”进行考核鉴定。4.2.2取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。4.3 仪器4.3.1超声波探伤仪器的性能指标的测试方法应符合ZBY230A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件 的规定。本程序规定使用的仪器见表4.3.1表4.3.1 型 号CTS-22、26 USK-7D 频 率0.510MHz0.510MHz衰减器范围80dB90dB最小衰减器精度2dB0.5dB水平线性1%1%垂直线性3%5%检验范围510000mm1010000mm制造厂中国汕头西德,KK4.4 探头本工艺使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且水平方向偏离角小于2的探头。4.5 超声检测系统性能4.5.1系统有效灵敏度余量应大于评定线灵敏度10dB上。4.5.2超声束分辨率大于6dB4.5.3探头及系统性能必须按表4.5.3规定时间校验。 表4.5.3 检查项目 检查周期 前沿距离每个工作日折射角或K值每个工作日扫描线每个工作日DAC曲线每个工作日（且不少于两点）灵敏度余量首次使用及修磨后分辨率首次使用及修磨后偏斜角首次使用及修磨后4.6 耦合剂 耦合剂选用甘油或机油。4.7 试块 本程序所使用的试块，有以下几种规格。4.7.1标准试块 CSK-IB 图4.7.1-14.7.2对比试块 CSK-A图4.7.2-24.8 检验前的准备4.8.1检验区域的宽度是焊缝本身再加一焊缝两侧10mm的一段区域。4.8.2探头的移动区不小于1.25P。P=2TK P跨距，mm;T母材厚度，mm;P=2Ttg K探头K值；探头折射角，（）4.8.3探头的移动区应清除焊缝区域内铁屑、油污、漆层及其它外部杂质，探伤表面应平整光滑，便于探头自由扫查。4.8.4探头的选择、试块及灵敏度的确定。探头、试块、灵敏度的确定表4.8.4工件规格试块DAC曲线评定依据15CSK-BCSK-ARL:16+2dBSL:16-6dBEL:16-12dB见11.315T46RL:16+5dBSL:16-3dBEL: 16-9dB4.8.5距离-波幅曲线的绘制 1）距离-波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为区，定量线与判废线之间（包括定量线）为区，判废线及其以上区为区。如图4.8.5。波 幅 区区区 判废线（RL）定量线（SL）评定线（EL）图4.8.5 距离-波幅曲线 2）距离-波幅曲线的灵敏度。距离-波幅曲线的灵敏度按不同壁厚确定。 3）探伤时由于工件表面耦合损失、材料衰减的影响，应对探伤灵敏度进行综合补偿，综合补偿量必须计入距离波幅曲线。4.8.6扫描速度的调节 1）扫描速度的调节在标准试块或对比试块上进行。 2）扫描速度比例依据工件厚度和选用探头角度来确定。4.9 检验4.9.1探伤扫查灵敏度不得低于EL线，探伤过程中应注意对探伤灵敏度进行校对。4.9.2探伤速度应不大于150mm/s。4.9.3扫查方式1）一般采用探头沿焊接接头作锯齿形或矩形的基本扫查方式。扫查时，探头每次移动的距离d不得超过探头晶片的宽度。在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，还要作小角度的摆动，见图4.9.3-1。 摆动 图4.9.3-12）为了确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与伪信号，可采用前后、左右、转角等扫查方式，见图4.9.3-2。图4.9.3-24.9.4缺陷性质推断：焊接接头缺陷的性质，若根据缺陷反射信号的特征、部位，采用动态包络线波形分析法，改变探头角度或扫查方式，并结合焊接工艺等进行综合分析。4.9.5缺陷的定量 1）探伤中出现在SL线和SL线以上的缺陷反射波信号，应进行波幅和缺陷指示长度的测定。 2）缺陷波幅的测定：将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，根据波幅确定它在距离波幅曲线图中的区域。 3）缺陷指示长度的测定： a）当缺陷反射波信号只有一个高点且缺陷处声束宽度小于缺陷长度时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度（见图4.9.5-1）。图4.9.5-1 相对灵敏度测长法 b）在探头移动过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅位于SL线或区时，用端点峰值法测量缺陷的指示长度（即探头移动过程中，以缺陷两端反射波信号最大值之间的离确定为缺陷指示长度，见图4.9.5-2。图4.9.5-2 端点峰值测长法4.9.6缺陷的定位 1）缺陷位置以荧光屏上显示的缺陷最大反射波信号的位置表示。根据探头的相应位置和反向波信号在荧光屏上的位置，确定缺陷沿焊接接头方向的位置；缺陷到探伤面的垂直距离及缺陷至探头入射点的水平距离等缺陷的位置参数。 2）缺陷的深度和水平距离两数值中的一个可由缺陷最大反射波信号在荧光屏上的位置直接读出，另一数值用计算法。4.10 缺陷评定4.10.1最大反射波信号位于区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计。4.10.2相邻两缺陷间距小于其中较小的缺陷长度时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度，包括其间距间长度。4.10.3陷等级评定 1）不允许存在以下缺陷 a）反射波幅位于区的缺陷。 b）探伤人员判定为裂纹、未熔合、未焊透等危险性缺陷时。 2）最大反射波幅位于区的缺陷，根据其指示长度按表4.10.3的规定评级。表4.10.3单个缺陷指示长度L多个缺陷的累积指示长度L=1/3T 最小可为10，最大不超过30mm。在任意9T焊缝长度范围内L不超过TL=2/3T 最小可为12，最大不超过40mm。在任意4.5T焊缝长度范围内L不超过T超过级者 注： 板厚不等的焊缝以薄板为准。 当焊缝长度不足9T（级）或4.5T（级）时，可按比例折算。 3）最大反射波幅低于定量线的非裂纹类缺陷，均评为级。10.4不合格的缺陷应予返修，返修部位及热影响区仍按本程序进行检测和等级定。5 磁粉检验程序5.1 适用范围和一般要求5.1.1适用范围 本程序适用于中国石化集团第四建设公司检验试验中心承接的或受权检验的铁磁性材料制的锅炉、管道、焊缝和其它零部件表面和近表面缺陷的检验和质量分级。5.1.2本程序只适用于交流电，磁轭法湿式非荧光检验。5.1.3人员资格5.1.3.1检测人员都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。5.1.3.2取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并应负相应的技术责任。5.1.3.3检验人员校正视力不得低于1.0。5.1.3.4从事磁粉检测的工作人员，不得有色盲、色弱。5.2工件表面质量 被检工件表面应清洁，没有油脂、铁锈、氧化皮、涂层、焊剂和焊接飞溅物，被检工件的检验区域的表面粗糙度Ra不大于12.5m，被检工件表面，需经外观检查合格后，方可进行探伤。5.3检验时机 焊缝的磁粉检验应安排在焊接工序完成后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检验应安排在焊后24小时进行。5.4设备5.4.1磁粉探伤设备必须符合GB3721-83的规定。5.4.2当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N（4.5kgf）提升力。5.4.3磁轭磁力探伤机提升力的测定 将磁轭放在磁力称量试板上通以电流提起的最大重量为该探伤机提升力。5.4.4辅助设备 1）A型试片和C型试片。 2）磁悬液浓度测定管。 3）2-10倍放大镜。5.5磁悬液5.5.1磁粉选择磁膏牌号制造厂颜色MT中国上海材料研究学会黑5.5.2湿粉法应用煤油或水作为分散媒介，若以水为媒介时，应加入适当的防剂和表面活水性，磁悬液的粘度应控制在500020000Pa.s(20)。5.5.3磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为1020g/l。5.5.4磁悬液浓度的测定5.5.4.1磁悬液浓度测定一般采用梨形沉淀管，以测量容积的方法测定。非荧光磁悬液沉淀管的刻度为0.1ml。5.5.4.2测量方法是充分搅拌磁悬液，搅拌均匀后，取100ml磁悬液注入沉淀管中使其沉淀。煤油和水配制的磁悬须静置30分钟，沉淀在管底的溶积即表示磁悬液的浓度。一般情况下，非荧光磁粉的沉淀容积值为1.22.5ml，即可使用。5.6 灵敏试片及灵敏的校验方法 采用A型或C型试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外，为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整的粘贴在被检面一，注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应该使用连续法。5.7 磁化方向和重叠比例5.7.1采用磁轭磁化工作，在工件表面至少进行两次不同方向的磁化检验。两个方向检验时的磁力线应尽量相互垂直。5.7.2磁轭的磁极间距应控制在50200mm之间，检验有效区域为两磁极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。5.7.3磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为13S。停施磁悬液至少1S后才可停止磁化。5.8 磁悬液的施加方法5.8.1工作时应确定整个检测面能被磁悬液良好的润湿后，再施加磁悬殊液。5.8.2磁悬液的施加方法可采用喷、浇、浸方法，不可采用刷涂法，磁悬液在检测表面的流动速度不能过快。5.8.3测过程中已形成的磁痕不要被流动着的磁悬液破坏。5.9复检5.9.1当出现下列情况时应进行复验： 1）检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符求。 2）发现操作过程中操作方法有误。 3）供需双方有争议或认为有其它需要时。 4）经返修后的部位。5.9.2复验应按28中有关条文进行。5.10 磁痕的评定和缺陷等级的评定5.10.1除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。5.10.2长度与宽度比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。5.10.3成排气孔是指4个或4个以上的气孔，边缘之间的距离不大于1.6mm。5.10.4当辨认细小缺陷磁痕时，应用210倍放大镜进行观察。5.10.5下列缺陷不允许存在 1）任何裂纹和白点； 2）成排气孔； 3）在任何一块15025mm的表面上有10个以上符合表5.10.5的缺陷显示。最大允许缺陷尺寸（mm）表5.10.5工件厚度线性显示圆形显示IT1601.62.403.24.816T503.2T504.84.86.46渗透检验程序6.1 适用范围和一般要求6.1.1适用范围 本程序适用于中国石化集团第四建设公司检验试验中心承接的或受权检验的金属材料制的锅炉、管道、焊缝及其它零部件。表面开口缺陷的检验方法和质量分级。6.1.2本程序只适用于溶剂清洗型着色检验。6.1.3人员资格 1）检测人员都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。 2）取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并应负相应的技术责任。 3）检验人员校正视力不得低于1.0。 4）从事渗透检测的工作人员，不得有色盲、色弱。6.2检测用材料 对于奥氏体钢、钛合金钢、镍基合金材料及其它对S、Cl、F等元素离子有含量要求的材料所用渗透剂应按附录A方法进行S、Cl、F含量测定。渗透剂清洗剂显象剂制 造 厂 家牌号上海用化学制罐厂GE-PLGE-WLGE-DL上海奉贤工具二厂HD-RSHD-BXHD-EV苏洲美柯达探伤器材有限公司DPT-5DPT-5DPT-5DPT-3DPT-3DPT-36.3 检测条件6.3.1检测温度 在检测过程中工件表面温度应为1550，当温度超过此温度，须按附录B进行操作方法修正。6.3.2表面准备6.3.2.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层等影响检测结果的异物。6.3.2.2当表面不规则或有异物能影响检测结果时，可采用打磨或机加工等方法进行处理，但不能使用喷砂和喷丸方法。6.3.2.3被检工件机加工表面粗糙度Ra值应不小于12.5m,但对于不允许打磨的表面工件可适当放宽。6.4操作