第四节 切削用量选择.ppt

第四节切削用量的选择 切削用量 又叫切削三要素 是衡量车削运动大小的参数 包括 主轴转速 切削速度 进给速度 进给量 背吃刀量 侧吃刀量 1 背吃刀量 切削深度 切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离 单位为mm 即 ap dw dm 2其中 dw 工件待加工表面的直径 mm dm 工件已加工表面的直径 mm 注意 切断 车槽时的切削深度为车刀主切削刃的宽度 背吃刀量aP mm 的选择 粗加工 Ra10 80 m 时 一次进给应尽可能切除全部余量 在中等功率机床上 背吃刀量可达8 l0mm 半精加工 Ra1 25 l0 m 时 背吃刀量取为0 5 2mm 精加工 Ra0 32 1 25 m 时 背吃刀量取为0 2 0 4mm 根据加工性质和加工余量来确定粗车时取ap 2 6mm 半精车时取ap 0 3 2mm 精车时取ap 0 1 0 3mm 在下列情况下 粗车多次走刀刚度低 余量不均匀时 余量太大导致机床功率不足时 断续切削时 外圆车削时的背吃刀量 端面车削时的背吃刀量 车削时 刀具切削刃上某选定点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 2 切削速度vs 车削光轴切削速度Vs 1000Vc dVs 主轴转速 r minVc 切削速度 m mind 工件待加工表面直径 mm 车削螺纹主轴转速n在切削螺纹时 车床的主轴转速过高会使螺纹破牙 因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式 n 1200 Ph 80p 螺纹导程 单位mm 在选择切削速度时 还应考虑以下几点 a 应尽量避开积屑瘤产生的区域 b 断续切削时为减小冲击和热应力 要适当降低切削速度 c 在易发生振动的情况下 切削速度应避开自激振动的临界速度 d 加工大件 细长件和薄壁工件 应选用较低的切削速度 e 加工带外皮的工件时 应适当降低切削速度 例3 车削直径为300mm的铸铁带轮外圆 若切削速度为60m min 试求车床主轴转速 解 根据公式Vs 1000Vc d 1000 60 3 14 300 63 69r min 注意 在实际生产中 理论上计算出的主轴转数应从车床转速表中最接近的一档选取 3 进给速度的确定进给速度是指单位时间内 刀具沿进给方向移动的距离 单位为mm min 也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量 单位为mm r 1 确定进给速度的原则 当工件的加工质量能得到保证时 为提高生产率可选择较高的进给速度 切断 车削深孔或精车时 选择较低的进给速度 刀具空行程尽量选用高的进给速度 进给速度应与主轴转速和切削深度相适应 进给速度 fv 就是在单位时间内刀具在进给方向上移动的距离 单位为mm s 它与主轴转速vs的关系为 vf vsf其中 f 主轴转一周时刀具的进给量 粗车一般为0 3 0 8mm r精车时常取0 1 0 3mm r切断时常取0 05 0 2mm r 1 背吃刀量或侧吃刀量背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定 二 数控铣床切削用量的选择 1 在工件表面粗糙度值要求为Ra 12 5 25 m时 如果圆周铣削的加工余量小于5mm 端铣的加工余量小于6mm 则粗铣一次进给就可以达到要求 但在余量较大 工艺系统刚性较差或机床动力不足时 可分两次进给完成 2 在工件表面粗糙度值要求为Ra 3 2 12 5 m时 可分粗铣和半精铣两步进行 粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前 粗铣后留0 5 1mm余量 在半精铣时切除 3 在工件表面粗糙度值要求为Ra 0 8 3 2 m时 可分粗铣 半精铣 精铣三步进行 半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1 5 2mm 精铣时圆周铣侧吃刀量取0 3 0 5mm 面铣刀背吃刀量取0 5 1mm 2 主轴转速的确定主轴转速与切削速度的关系为 vs 1000vc d式中 vc 切削速度 m mind 铣刀的直径 mm 3 进给速度是指刀具转一周 工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量 它与铣刀主轴转速vs 铣刀齿数Z及每齿进给量af 单位为mm z 关系为 进給速度的计算公式 vf afZvs 每齿进给吃刀量af的选取主要取决于