一级公路现浇箱梁施工方案.doc

现浇箱梁施工方案 现浇箱梁施工方案一、编制依据和原则及范围（一）、编制依据（1）*至*一级公路两阶段施工设计图（2）交通部公路工程国内招标文件范本（2003年版）以及现行公路工程路基、桥涵施工技术规范、验收规范、评定标准等。（3）施工现场调查所获取的有关资料。（4）我单位具备的机械设备、施工能力、技术力量和经济实力及历年类似工程施工中积累的经验。（二）、编制原则（1）遵循设计文件、规范、质量验收标准的原则，满足业主对工程质量、工期、安全、环保要求，施工方法和技术措施的运用严格按有关标准办理，正确组织施工，确保各项目标的实现。（2）坚持施工全过程的严格管理原则，以保证优良工程为目标，严格执行监理工程师的各项指令，尊重业主和设计代表的意见，严格管理，确保创优计划的实现。（3）坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。（4）坚持工程项目法管理原则，综合运用人员、机械设备、材料、施工方法、资金和信息，实现项目管理的最佳效果（三）、编制范围：省道313线*至*镇段一级公路*合同段*南互通立交桥，工程内容：现浇预应力混凝土连续箱梁。二、工程概况及主要工程数量1、 *南互通立交桥中心桩号为*，起讫点里程为AK0+624.153AK0+731.153，全桥总长107m，交角58，上部结构为4-25m现浇预应力混凝土连续箱梁。本桥位于R=300M的缓和曲线上，横跨S215省道，中心桩号与省道SK14+729.078交叉，分左右两幅，箱梁横向均为单箱单室，采用C50混凝土现浇结构，箱梁梁高为1.4m，箱梁顶板宽7.74m，厚0.25m，底板宽4m，厚0.220.6m，腹板宽0.40.8m。箱梁预应力钢束采用高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860MPa，腹板钢束为12j15.2mm钢绞线，锚具型号为OVM15-12;箱梁底板钢束为5j15.2mm钢绞线，锚具型号为BM15-5，箱梁采用满堂支架浇筑。2、主要工程数量序号工程名称单位数量备注1现浇C50混凝土m310002光圆钢筋（R235)Kg1995763带肋钢筋（HRB335)Kg3450444钢绞线s15.2Kg40933三、施工进度计划根据本工程的实际情况，考虑到特殊天气、组织及技术间歇的影响，计划2010年7月26日开工-2010年9月30日完工，历时65天。现浇箱梁施工进度横道图工作内容起止时间持续时间（d）2010.72010.82010.92010.10102031102031102030102031基底处理7.268.510搭设支架及门洞8.18.2020支架预压及卸载8.158.2510模板及钢筋安装8.269.2025浇注底、腹板砼9.209.266浇注翼、顶板砼9.279.304四、施工组织机构及人员分工：该施工总负责人张建勋，技术总负责人楚同君，质检负责人王玉东，结构工程师王建军，成立现浇箱梁作业队一个，负责人崔长海，作业队队长田战胜，拌和站及设备科长郑建华，安全负责人高建伟，测量工程师冯秀峰，试验室负责人范俊强。现场组织机构框图施工负责人 施工负责人 张建勋技术负责人 安全负责人 拌和站质检负责人 结构 工程师 试验室负责人测量 工程师 现场负责人 质检员 试验员 施工队长 五、材料、设备、人员进场情况1、材料进场情况（1）、主要原材料均应办理准入手续， 砂、石、水泥、外加剂、钢筋、钢绞线、锚具、夹具、支座、波纹管等主要材料在进场后由工地实验室进行抽检或委托有相应资质的其他中心实验室进行相关试验，对抽检不合格的原材禁止使用，并坚决清退出场。（2）、钢材进场后堆放在场内，堆放场地选择地势较高处，下设垫块，按不同规格、等级分别堆放并设立标牌，钢材离地30cm垫起存放，上面用彩条布遮盖。钢筋在加工棚内加工，用C15混凝土将加工棚场地硬化，分类挂牌，标识清楚。钢筋的表面应洁净平直，无局部弯折，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，并按图纸要求进行加工。（3）、制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。满堂支架使用符合国家统一标准生产的碗扣式脚手架，支架经严格计算并经监理工程师批准后才投入使用。（4）、工程所需砂、碎石、水泥、钢材全部须从外采购，采购根据工程计划进度和实际进度及时调整，保证工程正常进行。水泥：宁夏中宁赛马P.O52.5普通硅酸盐水泥；中砂：乌海水洗砂；碎石：棋盘井东大石料厂钢筋：包钢R235、HRB335级钢筋。预应力钢束：*隆恒预应力钢绞线有限公司生产的s15.2高强低松弛钢绞线编制成束，其标准强度为1860MPa，钢绞线弹性模量E=1.95105 MPa 。以上材料自检，监理工程师抽检及外委试验已经完成，全部合格。主要材料使用数量计划表序号材料名称规格及型号单位数量备注1P.O52.5普硅t4922I级钢筋R235t0.23II级钢筋HRB335t2004钢绞线s15.2t415中砂2.6-2.9M34056碎石4.75-9.5M3787碎石9.5-16M37108锚具OVM15-12套489锚具BM15-5套3210PVC波纹管内90mmM238811PVC波纹管90*19mmM158812盆式橡胶支座GPZ(II)7DX个413盆式橡胶支座GPZ(II)3DX个414盆式橡胶支座GPZ(II)3SX个42、机械设备进场情况机械设备计划表序号设备名称规格及型号单位数量备注1汽车吊25吨台12张拉千斤顶YDC2500台43张拉千斤顶YDC270台24油泵ZB63台45真空压浆设备套16压浆设备套17装载机ZL50台18空压机3.5m3/min台19发电机150kW台110拌和站JS1000座111拌和站JS1600座112插入式振动棒50台1013砼运输车8m3台614灰浆搅拌机180台115钢筋制作机械套216切割机台217电焊机BX-400台418汽车泵HBT50台23、劳动力计划投入人员计划表序号工种人数人员备注1施工负责人1全面管理2技术负责人1技术管理3现场负责人1现场管理4结构工程师1现场技术质量5质检工程师1现场质量检查6测量工程师1现场测量7内业人员1资料整理8安 全 员1专职安全员9材 料 员1材料采购10电 工1安全用电管理11现场工长1现场指挥、调度12试验人员2试验操作13拌合站负责人1拌合站管理14机械设备保障1设备管理15张拉工8张拉16木工10安装模板17钢筋工10钢筋加工及绑扎18砼工10砼浇注、振捣19其它20工序间的三配合20 六、现浇箱梁施工工艺及施工方案 （一）、施工工艺图一、满堂式支架法现浇连续箱梁施工工艺框图模板制作砼拌和试件制作钢筋加工试件制作钢筋加工混凝土配合比设计模板加工支架检查底模板安装底板腹板钢筋绑扎、侧模安装浇筑底、腹板混凝土内顶模板安装顶板钢筋翼、顶板混凝土浇筑养 生张拉、压浆、封端检查验收拆 底 模场地准备、搭设支架 支架预压、观测（二）、施工方案1、搭设满堂支架*南互通立交桥横跨S215地方道路，原图纸设计方案为修筑临时营运便道，但S215线项目办不同意此方案，为确保在箱梁施工中不阻断交通，按照S215线项目办要求，在桥梁跨地方道路处采用门洞式支架支撑方式。采用密排5排（3030cm）碗扣式脚手架做为门柱，门架上方顺桥向用I40a型工字钢做横梁（具体详见“跨线门架示意图），其他非跨线桥支架采用碗扣式满堂支架。1、支架基础施工支架基础宽度按照施工技术要求采用箱梁宽度两侧各加1米，并在此范围内彻底清除加固段地基表层不良土层60cm，分层回填砂岩，分层碾压，压实度达到96%，并做地基承载力试验，所用碾压机械和碾压遍数严格按照填石路基标准进行，碾压完毕后在其上铺筑10厘米厚25#水泥混凝土，四周做纵横向排水，防止基础遇水产生较大沉降。2、支架安装(1)、碗扣式满堂支架按设计图进行拼装，支架采用WDJ碗扣支架483.5mm扣件式钢管支架，支架顺桥向间距为90cm,在梁两端实心处及中横梁处为0.6m,立杆步距1.2m,横桥向在底板处为0.6m,翼板处为0.9m,立杆步距1.2m, 排架U托上面纵向铺10*12cm纵向方木，上铺10*10cm的横向方木，间距0.3m,横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出不小于50cm，以便支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一断面上。（2）、门洞两侧架设横梁处采用密集碗扣支架搭设，纵横方向间距全部为0.3m,底部浇注门洞长度、宽度80cm、每侧宽出支架底部20cm、高度50cmC25砼防撞基础，横桥向方向采用10*15cm方木铺设，门洞顶纵梁采用40a工字钢搭设在支架之上，纵梁安装好后应互连接成整体，以使工字钢受力均匀，并保证支架的稳定性。在工字钢上部横向铺设1010cm方木，方木间距30, 门架孔跨为4m，净高采用5m。排架支搭完成后沿纵向和横向用钢管固定剪刀撑，间距3-4m,以保证排架的整体稳定性，并设专人检查排架每一个上碗扣，使上碗扣、限位销置于规定位置。在过路口前方设置警示标志和限高钢架，并派专人负责交通安全。（详见“满堂施工支架示意图”）3、 顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。4、 施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度1；B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形2；C、支架承受施工荷载引起的弹性变形3；D、支架基础在受载后的非弹性沉陷4；E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度5。F、预应力张拉产生的上拱度；纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为测定的支架弹性形变值，按二次抛物线计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用沙袋进行1.2倍箱梁自重荷载预压，以消除其不可恢复得变形，并观测其弹性变形值，根据该值对上述预拱度数值进行修正以确定更适当的预拱度。（二）、底模板制作及安装底模板制作及安装：纵桥向在可调托座顶部架设10*12cm方木，上铺横桥向10*10cm方木，间距为30cm，再在横木上铺设1220*2440*15mm高强度竹胶板（纵桥向放置），楞木接头相互交错布置，楞木之间调整顶托锣杆高度以保证底模线形。底模竹胶板直接钉在方木上，接缝处加设方木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。（三）、支架预压1、 考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压, 预压采用吊装砂袋法进行，吊装砂袋时注意按照技术人员在底模上做好的观测点标记，留出用于沉降观测的空间，砂袋重量为箱梁自重的1.2倍，分级预压，按30%、60%、100%和120%菏载进行分级预压，预压观测时间不小于72小时。2、 预压观测观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，一般每6个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。全部加载后需等压一段时间，一般为24-72小时，全部加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。 3、 卸载人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。4、支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。 5、施工监测（1）、监测点的设置：自支架端沿顺桥方向每隔5米为一个监测断面，每个断面设置左、中、右三个监测点，监测点使用铁钉制作，设在底模上。（2）、监测方法：采用DS3水准仪分别在现浇连续箱梁满堂支架预压前后、钢筋安装后和混凝土浇筑等施工阶段对各监测点位进行观测。当发现支架沉降或变形超过规范过规定的允许偏差时，要停止当前作业，查明原因并及时采取补救措施，确保施工安全和施工质量。（四）、支座安装及注意事项本标段桥梁上部结构采用现浇箱梁结构形式的，其中0#台左幅为GPZ（II）3SX盆式支座2套，0#台右幅为GPZ（II）3DX盆式支座2套,1#墩顶设置GPZ（II）7DX盆式支座2套，3#墩顶设置GPZ（II）7DX盆式支座2套，4#台左幅为GPZ（II）3SX盆式支座2套，4#台右幅为GPZ（II）3DX盆式支座2套,施工时应严格按照厂家提供的安装图安装支座，楔块底面与支座垫石顶面应力求平整而不光滑，支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。在安装前全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏，支座上下采用螺栓与墩台及主梁相连。（五）、现浇箱梁模板制作与安装1、模板制作现浇箱梁的模板必须有足够的强度和刚度，内模、腹板外模均采用15mm厚大块竹胶模板组拼。模板采用1010cm方木纵肋固定，间距为30cm；横肋采用脚手架钢管，间距60cm，并设置对拉螺杆。对拉螺杆采用16mm圆钢，穿入PVC管内。模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。外模用脚手架杆件及小型型钢支撑加固，内模由活动顶平模、角模、内模架、内模架支撑组成。内模环形模架用1010方木按照箱室尺寸和内模厚度制成2.5-3m长每节进行安装。腹板内外模间设上、中、下三排拉杆，拉杆纵向间距60，呈梅花形布置，拉杆外套PVC管，以便在拆模时将拉杆抽出。PVC管和模板结合处用密封条封堵，以免漏浆。内模底板中心处留0.51m宽的缺口不设模板，这样便于检查砼是否注满及减少砼对模板的浮力。内模顶板在每个箱室顶板沿箱梁纵向1/41/5跨，横向位于梁体中间错开预留长100、宽75的人孔，以便拆除内模。预留孔处切断的部分钢筋在内模拆除后补上钢筋，用铁丝吊住底板，并报监理工程师验收，合格后现浇该部分混凝土。箱梁内模示意具体见下图：箱梁内模示意图2、模板安装（1）、立模顺序先立底模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模。首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝。（2）、模板要洁净，均匀喷涂脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。（3）、模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设计形状，尺寸的准确性。（4）、浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板最高位置设置的排气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。（5）、模板安装允许偏差（六）、钢筋工程1、钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清楚。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。2、钢筋的主筋接头采用双面焊连接，焊缝长度不小于5d。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。为保证焊接钢筋的同轴，要将钢筋接头搭接端进行弯折5角。3、首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，以免在吊装过程中变形。钢筋骨架在底部及两侧不同高度按照设计图纸要求的保护层厚度绑扎相应的塑料垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。4、钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋。5、钢筋加工允许偏差序号项目容许误差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋各部分尺寸56、钢筋安装要求满足的误差表检查项目允许偏差（mm）受力筋间距两排以上排距5同排间距10箍筋、横向水平分布筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯起筋位置20保护层厚度5（七）、预应力管道及预埋件的安装1、 在底板、腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢束的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管接头处的用胶带包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，管道纵向每隔100cm一道，弯曲部分50cm设置一道定位筋，定位钢筋网架须与钢筋骨架点焊牢固，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果，安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整，浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。 2、 后张法预应力筋制作安装允许偏差项目允许偏差（）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层103、 箱梁顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，所有预埋件安装完毕后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。（八）、钢绞线及锚具技术要求和下料、穿束1、 表面质量钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘拉力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑，锚具夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。2、 技术要求钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准的高强度、低松弛的S15.2mm钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa; 进场后每批次不大于60t需做抗拉强度、整根钢绞线的最大力、规定非比例延伸力、最大力总伸长率、弹性模量及应力松弛性能试验；锚具采用OVM15-12、BM15-5，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。3、下料钢绞线下料前应调直，长度应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割，切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。4、 编束：下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用1822号铁丝捆扎，本项目箱梁钢绞线编束有二种：一种12根，一种5根。5、穿束：（1）、在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染，穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。（2）、 在穿束之前要做好以下准备工作：(a)、清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。(b)、用高压水冲洗孔道。(c)、在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。(d)、卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。(e)、在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。(f)、将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。（3）、预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。（九）、混凝土工程1、预应力钢筋混凝土配料配料 预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求：配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数2.6-2.9，含泥量应小于3%；配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的压碎值小于12%，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于15%，骨料的最大粒径宜小于20mm；水泥用量不宜超过500kg/m3。可加入适量的减水剂（塑化剂）、缓凝剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的。其掺量由实验确定。但拌合料不得掺有引气剂和各种氯盐。2、混凝土的浇筑箱梁混凝土采用我项目部自建的JS1000和JS1600型2座拌和站拌制，混凝土严格按照施工配合比拌合，6台8m3罐车运输到施工现场，采用2台汽车泵进行浇筑。运到施工现场的混凝土由现场试验人员和监理工程师进行坍落度、和易性检验，不合格的混凝土严禁使用。（1）、箱梁浇注顺序：砼分两次浇注成型，即先浇底板和腹板（箱梁腋窝处）,再浇顶板和翼缘板。（2）、混凝土浇注的顺序：砼浇筑的顺序是由梁体两端向中间浇筑,第一次先浇筑底板，再浇筑腹板，前后间隔距离控制在5-8m。第二次浇筑两侧翼缘板及顶板，两侧翼板要同步进行浇筑。（3）、浇筑方法：混凝土罐车运输，泵送入模，采用斜面分段，水平分层方法连续浇筑，上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上，混凝土分层厚度为30。具体见下图斜面分段、水平分层连续浇筑顺序示意图。（4）、为了便于底板混凝土浇筑，在立芯模时只立侧模、底模。在芯模底板上预留0.5-1m宽带状天窗，便于检查底板混凝土浇筑情况及底腹板结合处混凝土的浇筑、振捣密实情况,浇筑腹板混凝土时，两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。确保倒角处混凝土振捣密实，分层的接头应相互错开，并避开跨中部位。一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。底、腹板浇筑完成，混凝土强度达到2.5MPa，支立芯模顶板模板，绑扎顶板钢筋，箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，铺一层厚为1-2cm的1:2水泥砂浆，以保证接缝质量。经监理检查合格后，浇筑顶板及翼板混凝土，浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。（5）、混凝土振捣采用插入式振动器，插入式振动器移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、芯模等保持510cm的距离，尽量避免碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件；而且要插入下层混凝土5-10cm；振捣重点部位是锚垫板下、波纹管周围、钢筋密集区，振动棒快插慢拔，对每一部位的振捣，必须振捣到该部混凝土密实为止。密实的标志是混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。（6）、泵送混凝土施工工艺：a、施工工艺（a）、泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。（b）、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。（c）、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。（d）、混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。（e）、泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转23行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。（f）、当施工时气温较高，采用覆盖管道进行降温，以降低入模温度。（g）、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。b、施工要点：（a）、整个混凝土浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，判断是否在允许变形范围内。若支架下沉超出允许变形范围，停止浇筑，查明原因，调整后再进行浇筑。另外，在浇筑混凝土过程中还设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时，及时处理。（b）、当底板与腹板混凝土强度达到2.5MPa后，支立模板，绑扎顶板及翼缘板钢筋，开始浇注顶板及翼缘板混凝土。3、养护、拆模(1)、养护梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行洒水养护，养护期不小于7天。混凝土在达到2.5Mpa前不得上人踩踏。未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，洒水养护，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，洒水养护，始终保证梁体表面湿润。（2）、拆模a、内模拆除：芯模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，一般为混凝土抗压强度达到0.8mpa时为宜，从人孔进去拆除内模及支撑，并由人孔运出。运完后按照设计要求将人孔钢筋复位并报监理工程师检验，检验合格后即可封闭人孔。b、侧模拆除：不承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般为混凝土抗压强度达到2.5mPa以上，承重模板砼强度达到设计强度的75方可拆除，先松掉支撑，拆掉顶板模，然后拆除腹板侧模。（十）、张拉工艺本工程预应力张拉采用双拉双控，张拉千斤顶选用YDC270和YDC2500穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在6%以内。设计控制应力k=0.75Ryb=1395Mpa。本工程选用的各种机具材料：千斤顶：YDC-2500型4台，用以整束张拉腹板钢束；YDC-270型千斤顶2台，用以单根张拉底板钢束、ZB63型油泵4台、HB3压浆机1台，J180型搅拌机1台、真空泵V80型1台锚具：OVM15-12、BM15-5（配套以锚垫板、锚环、夹片）；波纹管：12根钢绞线束采用内径90mmPVC波纹管， 5根钢绞线束均采用内径90*19mmPVC波纹管。张拉施工前应对油压表进行标定，然后标定压力表与千斤顶，找出油压表读数与张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.15k,0.3k,1.0k的张拉力及钢绞线的理论伸长值（进行计算用的钢绞线的弹性模量为试验实测值的平均值）。钢绞线的伸长值计算详见后附预应力张拉计算书，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。1、 张拉前的准备工作（1）、压砼试块，箱型梁砼强度必须达到设计强度的90%，龄期达到7天以上，才允许进行张拉施工。（2）、检查孔道内是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物；如有异物，用高压水冲出。2、安装工作锚工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。3、安装千斤顶先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。4、安装工具锚工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。5、张拉张拉采用双向对称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控，张拉控制应力k=1395Mpa。（1）、张拉程序箱梁采用的张拉程序为：0初应力（0.15k）0.30k100k（持荷2min）锚固。初应力定为0.15k(k=1395Mpa)。梁张拉的顺序为：腹板钢束同类型束左右两侧对称张拉，底板钢束由箱梁两侧向中间对称均匀张拉。（2）、施加预应力张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。当准备工作准确就绪后，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当张拉应力达到初始应力后（0.15k）,停止进油，测量油缸的伸出值，作为伸长量的起点数量；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。然后继续送油张拉到0.30k，并测量油缸伸长量，最后继续张拉，钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的100%，然后持荷2min，此时应测量油顶油缸伸出的数值，作为钢绞线伸长量的最终数据，并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷2min后观察预应钢绞线应力有无变化。无变化后才能进行锚固，锚固后的外露长度不宜小于3cm。（3）、张拉控制张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。从初应力加荷至k过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。钢绞线的理论伸长值按下式计算：L=Pp*L/Ap*EpL：预应力钢束的长度（mm）Ap ：预应力筋的截面面积（单根实验139.93 mm2 、按140mm2）；Ep：预应力筋的弹性模量，按实验值197667N/mm2计算；Pp：钢绞线束的平均张拉力（N），可按下式计算：Pp=P（1-e-（kx+）/(kx+)P：钢束张拉端的张拉力(N);X：张拉端至计算截面的孔道长度（m）；：张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数0.0015；：预应力筋与孔道壁的摩擦系数，PVC波纹管按0.14。依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值L应按下式计算： L=L1+L2L1：从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；L2：初应力以下的推算伸长值。6、张拉质量控制措施及安全注意事项 1、质量控制措施（1）、千斤顶和油压表按时进行校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，当千斤顶使用超过6个月或200次应重新校验。（2）、锚具尺寸应正确，保证加工精度，在使用前按要求做外委试验，合格后方可使用，使用前清除杂物，刷去油污。（3）、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面，锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。（4）、锚垫板承压面与孔道中心不垂直时，应在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚孔对正垫板并点焊，防止张拉时位移。（5）、千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行，特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。（6）、张拉程序要按规定进行，防止钢束受力超限发生拉断事故。2、施工安全注意事项（1）、 张拉现场应有明显警示标志，与该工作无关的人员严禁入内。（2）、作业应由专人负责现场指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。（3）、在张拉前在张拉千斤顶的前面搭设钢模板防撞墙，以防止钢绞线意外滑丝或断丝时，夹片或钢束弹回伤人。（4）、张拉或退出楔块时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。（5）、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。（6）、千斤顶支架必须有与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。（7）、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。（8）、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而酿成重大事故。7、孔道真空压浆预应力筋张拉后，孔道应该在24小时内完成压浆（1）、水泥浆的技术条件压浆所用水泥的强度等级不应低于52.5，水泥不得含有任何团块；水泥采用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4-0.45，掺入减水剂后可减至0.35。水采用清洁的饮用水。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但自由膨胀率应小于10%。水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。（2）孔道准备压浆前应对孔道进行清洁处理，应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，冲洗后用不含油污的空压机将孔道内的积水吹出，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。（3）水泥浆的拌合先下水再下水泥，拌合时间不小于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过30-45min。（4）真空辅助压浆压浆采用真空辅助压浆，采用52.5强度等级普通硅酸盐水泥。首先用真空泵抽吸预应力管道中的空气,使孔道达到负压0.1MPA左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以0.5-0.7MPA的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响。真空压浆工艺流程：（1）、 张拉工序完成.（2）、 切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线线外露量。（3）、 清理清洁锚座盖帽装“O”型橡胶密封圈,然后装盖帽。（4）、 装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用G3/4闷头加密封带旋紧。（5）、 在两端锚座上安装压浆管、球阀和快速接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。（6）、 定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。（7）、 在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水分吹出。（8）、 将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。（9）、 开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空使真空度达到-0.1以上的负压。（10）、启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快速接头接到锚座的压浆快换接头上。（11）、 保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。（12）、 待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。（13）、开启置于压浆盖上的出气孔开动压浆机，直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时暂停压浆机，密封出气孔.（14）、 开动压浆机,保持压力于0.7Mpa，持压1min。（15）、 关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。压浆时，按照规范要求，进行水泥浆标准试件制作和养护，以检查水泥浆的质量，保证工程质量。（16）、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆过程中及压浆48小时后，砼的温度不得低于5，否则采取保温措施，当气温高于35时，压浆应在夜间进行。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7m*70.7mm*70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。（十一）、封锚压浆后，便可封锚，封锚前先将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚砼。封锚砼的强度符合设计规定且必须严格控制锚后的梁体长度要求。（十二）、支架和底模的卸落1、当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度85%以上 ，并得到监理工程师同意后，进行支架卸落和拆除底模。遵循全孔多点、对称、缓慢和分级的原则，先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。使用碗扣式脚手架做支架拆除时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。2、 各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。（十三）、施工注意事项及质量要求1、绑焊箱梁顶板钢筋应注意以下问题。（1）、要预先确定箱梁顶板钢筋处设置人孔的位置以及加固的方法。(2)、注意伸缩缝、护栏、泄水孔等设施的预埋件。2、在施工中发生下列任何情况时，进行重新校验千斤顶，确保张拉力准确。一是使用超过6个月或200次。二是千斤顶漏油或千斤顶检修后。三是张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时。四是油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。3、钢绞线切割时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。4、钢绞线在同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1根。5、张拉过程中千斤顶升降压、油压表读数、划线、测伸长值等工作有专人操作、专人记录。6、满堂支架确保搭设稳固并做必要的内力计算，见附件：现浇箱梁满堂支架计算。7、施工时注意锚具、波纹管等各种预埋件位置、数量正确。8、现浇箱梁检查项目 项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1 混凝土强度(MPa)在合格标准