方形片多工位级进模设计.pdf

模具工业 2 0 1 5 年第4 1 卷第8 期 3 7 制件弯曲时受力均匀 合理 在保证带料传递 的稳 定性及制件质量 的前提 下 为简化模具结构 降低制造成本 提高材料利用 率 拟定 了2 个排样方案 方案 l 采用等宽双侧载体 的单排排列方式 见 图3 计算的料 宽为4 5 mm 步距为 3 8 5 mm 材料 利用率为7 1 1 4 共 1 1 个工位 分别为 冲导正 孔及3 个4 5 0 0 5 m m的圆孔 冲切两边外形废 料 冲切中间的外形废料 空工位 弯曲9 0 空工位 弯 曲4 5 空工位 叠边 空工 位 落料 优点 1 采用等 宽双侧载体 与制 件连接 送 料稳定 性好 2 带料 的纤维方 向垂 直于弯 曲方 向 弯 曲性 能好 3 采用载体中的2 个 mm的导正孔精定位 使成形制件的质量更稳定 缺 点 1 材料利用率低 模具造价高 2 由于工位间的限制 弯曲凸模及凹模的强 度较弱 3 载体与制件搭边处的毛刺方向相反 方案 2 采用 中间载体的单排排列方式 见 图4 所示 为提高冲裁 弯曲 叠边的精度 在中间载体 上 冲 切一 个 mm的导 正孔 对带 料 进 行校 正 定 位 计算的料宽为4 0 m m 步距为4 0 m m 材料利用 率为7 5 9 4 共8 个工位 分别为 冲导正孔及3 个i f 5 0 0 5 m m的圆孔 冲切两边外形废料 此外 形废料与侧刃为一体 空工位 弯曲9 0 空 工位 弯曲4 5 空工位 叠边 切断 制件 与载体分离 优点 1 材料 利用 率 比方案 1 高 工位 数 比方案 1 少 因此模具造价比方案 1 低 2 弯 曲凸模及 凹模有 足够强度及空间 容易 设计 3 利用冲切 中间载体 的工艺 使 冲出的制件 毛刺方向统一 缺点 1 纤维方 向与弯 曲线平行 弯 曲性能比方案 1 差 但该制件为0 8 F 钢 经试验 能满足弯 曲的要求 2 送料稳定性 比方案 1 差 但根据经验可知不 影响送料 因制件年产量大 综合上述分析及结合制件 的 要求 最终选用方案 2 较合理 4 模具结构设计 模具结构如图5 所示 该模具由8 块模板组成 标准模具结构 分别为上模座 1 材料 为4 5 钢 厚度 为 3 5 mm 固定板垫板 5 材料 为 C r 8 热处理硬度 为 5 0 5 3 HR C 厚 度 为 1 5 mm 固定板 6 材料 为 r 一 f 母审 一 辔 D r 一 奄 心 一 一 移 p 穆 o l 奇 心 奄 奄 密 j 台 i 奇 o D 奄 奄 一 一 L 一 h 一 口 图3 方案1 排样 B B 一 Br C C C r U U U L 广 1 广 1 卜 L卜 审 每 夸 令 夺 母 命 专 n n n rL J L f 卜 1 卜 AL BL 图4 方案2 排样 C F I 母l E j 一 3 8 模具工业 2 0 1 5 年第4 l卷第8 期 2 3 2 4 2 7 j l 4 图5 模具结构 1 1 模座2 小导柱3 小导套4 恻柱销5 固定板 板6 固定板7 卸料板 板8 螺钉 9 导 销 l0 卸 料板 1 1 弹簧 l2 卸料板镶什 l3 切断凸模 l4 切断凹模1 5 套式顶料 1 6 螺塞 l7 弹簧 l8 凹模圊定 板 1 9 恻柱销2 O J 导套2 1 凹模同定板 板2 2 模座2 3 弯曲凸模 9 0 2 4 弯曲凸模 9 0 2 5 顺杆2 6 弯曲凹模 9 0 2 7 弯l 1 凸模 4 5 2 8 弯曲凹模 4 5 2 9 顶块3 0 弯 曲凹模 4 5 3 1 一 限位柱3 2 叠边凸模 3 3 J 导柱3 4 J 导套3 5 导奁3 6 导柱3 7 J 导套3 8 叠边凹模3 9 顶块4 0 叠边凹模4 1 卜限位块 C r l2 热处理硬度为5 2 5 5 HR C 厚度 为2 0 mm 卸 料极垫板 7 材料为C r 8 热处理硬度 为5 O 5 3 H R C 料厚为 l5 mm 卸料极 1 0 材料为S K D I I 热 处理硬 度 为5 5 5 8 H R C 厚度 为2 2 m m 凹模 I刊定板 1 8 材 料 为 S K D I I 热 处理 便度 为 5 8 6 0 H R C 厚度 为 2 5 ra m 凹模 定极垫板 2 1 材 料为C r 8 热处理硬度 为 5 0 5 3 H R C 厚度为 1 5 mm 一 1 模庳 2 2 材料 为 4 5 钢 厚度为4 0 mm 4 1 模具结构特点 为确保上 卜 模 对准精度 采 4个精密滚珠钢 球导牲 为保证卸料板上弯 曲凸模的位置精度 同 时保证卸料板与各凸模之间的间隙 在卸料板及凹 模 定板上 设计 了小导套 以增加模 具 的使 用寿 命 该模具结构特点如 卜 1 采川滚动式 白动送料机构传送各 l 位之 间 的冲裁及 成形 作 川 内 外 导料板 导料和 顶杆抬 料 在 I 位 利川切断凸模 凹模将 已成 形好 的制 什从载体上切断 使 分离后的S ill 从 侧尾部沿着 卜 模板铣出的斜坡滑 F 2 卸 料板采川弹压卸料装置 可在冲 裁前将 板料压平 防 止冲裁什翘 曲 3 考虑 到模 板强度 及 凸模布 置有足 够 的位 置 在冲孔和弯 曲等 1 位之间均设置了空 I 何 4 2 模具工作过程 带料由滚动式臼动送料机构送入T位 冲切 勰 9 2 4 如 模具工业 2 0 1 5 年第4 l卷第8 期 3 9 出工位 的侧刃及圆孔后 再送入工位 工位 为带料导正 带料继续往前送入工位 进行9 O 弯 曲 完成 9 O 弯 曲后 由顶杆 2 5 将弯 曲件托起 带料 继续送进工位 工位 为带料导正 再送入工位 进行 4 5 弯曲 完成4 5 弯曲后再送入工位 导 正 继续送入工位 叠边 完成叠边工序后送入工 位 进行制件切断 将已切断的制件从模具右边的 凹模板斜度滑下依次进入成品筐 内 4 3 主要零部件设计 I 侧刃及导正销设计 侧刃在带料上冲 出缺 口 使被冲的带料能向前送进而不被阻挡 而未被 冲 出的部分则被侧刃挡块挡住 从而达到级进送料 的作用 在模具中 综合考虑制件 的轮廓尺寸 以及 搭 边 宽度 送料 步距 定 为 4 0 mm 侧 刃 长度 定 为 4 O 0 8 m m 这样导正销就能准确伸入导正孔 起到精 确 定位 的作用 导正 销 和导 正孔 的 单边 间 隙为 0 01 mm 模具共设置 了8 个 导正销定位 特 别注意在弯 曲 切 断工位 附近要 设置 导正销 以保证弯 曲及切 断位置准 确 因此 前面利用 载体 中间 的导 正销导 正 最后 一工位 除对载体 中间导正外 还在制件 的 中间i f 5 0 0 5 m m的圆孔上设置了导正销 这样可 起双 重导正定位 作用 为保证导正销在 凸模冲裁 及弯 曲之前就将带料准确定位 导正销 的有效工作 部分应高出卸料板平面 0 5 2 倍料厚 2 9 0 弯曲设计 工位 为工序件9 0 弯曲 为 保 证 9 0 弯 曲的角度 其弯 曲凸模 的头部设计有导 向部分 见图5 剖面D D 工作过程 为 当上模 下行时 弯曲凸模 2 3 2 4的 导 向部分先进入 弯 曲凹模 2 6 上模继续下行时 再 进行9 0 弯曲 模具回程时 利用顶杆2 5 将带料托起 送 入下一工位成形 3 4 5 弯 曲设计 工位 5 为工序件4 5 o 弯 曲 凸 模为方形 结构简单 加工方便 弯 曲凹模头部为直 线 可作为制件 的导 向部分 在导 向部分下面4 5 斜 度作为弯曲的工作部分 见图5 剖面 E 工作过程为 当上模下行 时 弯 曲凸模 2 7 将前 工序 9 O 弯 曲的工序件压到顶 块 2 9 使弯 曲凸模 2 7 与带料及顶块2 9 紧紧贴平 上模继续下行 在顶块 下降的同时进入弯曲凹模2 8 3 0 进行工序件4 5 o 弯 曲 模具回程时 利用顶块2 9 将已成形完的带料托 起送入下一工位成形 5 结束语 设计 的模 具结 构紧凑 操作简 单 易损件 凸 模 下模镶件等 拆装方便 经调试 已顺利投入生 产 实践证 明 该模具既能获得较高的制件质量和 生产效率 又能减小设备投资 降低制件生产成本 参考文献 1 向小汉 汽 车后侧板 多工位级 进模设计 J 锻 压技术 2 0 1 4 3 9 6 8 9 9 3 2 陈志超 夏琴香 郭新年 等 某高强钢板汽车结构件多工 位级进模设计 J 锻压技术 2 0 1 2 3 7 2 4 7 5 0 3 金龙建 冲压模具排样工艺 图册 多工位级进模 M 北 京 化学工业 出版社 2 0 1 3 7 0 4 张燕琴 接插件多工位级进模设计 J 模具工业 2 0 1 3 3 9 1 0 3 8 4 1 i一 一 一 一 一 一 一 一 一 i 专利名称 铸造模具的定点冷却排气结构 i 专利申请号 C N 2 0 1 4 1 0 7 4 5 5 1 3 5 公开号 C N 1 0 4 3 9 9 8 9 8 A i 申请日 2 0 1 4 一 I 2 0 8 公开日 2 0 1 5 0 3 1 1 申请人 广西玉柴机器股份有限公司 l 本发明公开了一种铸造模具的定点冷却排气结构 该定点冷却排气结构包括冷却排气销组件 l 该组件包括冷却排气销和冷却排气销挡水块 该冷却排气销的顶端开设有沿轴向向内延伸的内 孔 过 l l 水槽和挡水块固定槽 所述冷却排气销挡水块与挡水块固定槽适配插装 使得冷却排气